Tehoton vesihuolto lisää massa- ja paperiteollisuuden käyttökustannuksia. Korkea energiankulutus vedenpoistovaiheissa heikentää kannattavuutta. Matalasakeisen massan käsittely on merkittävä pullonkaula tehdastoiminnalle. Varasto tulee tyypillisesti järjestelmään 0,5–1 %:n sakeudella. Jos tilat eivät pysty poistamaan vettä ja pesemään tätä materiaalia riittävästi, loppupään käsittelylaitteet eivät toimi. Suuret vesimäärät ylittävät toissijaiset puristimet ja häiritsevät kemikaalien talteenottosilmukoita. A Gravity Cylinder Thikner toimii erityisenä, vähän energiaa kuluttavana mekaanisena toimenpiteenä, joka on suunniteltu optimoimaan hydrostaattinen paine luotettavaa massan kuivaamista varten. Tämä laite valmistelee massan myöhempiä korkean sakeuden käsittelyvaiheita varten ja mahdollistaa veden täydellisen talteenoton. Tutkimme, kuinka hydrostaattinen paine ohjaa jatkuvaa suodatusta, arvioimme laitevertailuja ja tarkennamme toimintamuuttujia. Opit erityisiä riskinhallintastrategioita tehtaan vesienhallinnan parantamiseksi ja vakaan tuotantonopeuden ylläpitämiseksi.
Kohdennettu konsistenssihyöty: Vakiopainovoimaiset sylinterisakeuttimet lisäävät luotettavasti sisääntulomassan sakeutta lähtötasosta (0,5–1,0 %) käyttökynnyksiin (4–6 %) ilman tyhjiöjärjestelmiä.
Energia- ja kustannustehokkuus: Luottamalla luonnolliseen hydrostaattiseen paine-eroon (∆h) moottoroitujen tyhjiöpumppujen sijaan, tilat vähentävät sähkökuormaa ja poistavat monimutkaisten tyhjiölisävarusteiden tarpeen.
Kaksikäyttöinen toiminta: Toimii tehokkaasti sekä ensisijaisessa sakeuttamisessa että matalassa pesussa, mikä auttaa poistamaan liuenneita kiintoaineita ja tuhkaa.
Veden talteenotto: Tehokkaat suodatusalueet mahdollistavat jatkuvan kiertoveden kierrätyksen, mikä vaikuttaa suoraan tehtaan yleiseen vesihuoltoon ja ympäristövaatimustenmukaisuuteen.
Toteutuksen kompromissit: Vaikka painovoimasylinterit ovat erittäin tehokkaita matalan konsistenssisovelluksissa, ne vaativat riittävän fyysisen jalanjäljen ja teräsverkon tiukan huollon sokeutumisen estämiseksi.
Painovoimasylinterissä käytettävän sakeuttimen mekaniikka massankäsittelyssä
Menestyskriteerien kehystys
Onnistunut vedenpoisto primaarivaiheessa edellyttää useiden toimintamittareiden tiukkaa noudattamista. Käyttäjien on saavutettava tasainen ulostuloyhteensopivuus, jotta estetään loppupään laitteiden vikoja. Suodoksen korkea kirkkaus on edelleen olennaisen tärkeää kiertoveden tehokkaalle kierrätykselle. Jos suodos sisältää liian paljon suspendoituneita kiintoaineita, se tukkii suihkusuuttimet ja häiritsee ylävirran laimennusvaiheita. Jatkuva käyttö ilman toistuvaa manuaalista puuttumista määrittää tehtaan lattian mekaanisen luotettavuuden.
Tehokas pesu tulee tapahtua samanaikaisesti liuenneiden kiintoaineiden poistamiseksi. Myllyt mittaavat menestystä tunnissa poistetun veden määrällä ja käyttökelpoisten kuitujen pysymisellä paksunnetussa matossa. Laitteen tulee erottaa mikrohienot ja tuhka menettämättä arvokkaita pitkiä kuituja. Näiden kriteerien saavuttaminen varmistaa, että massa on täysin valmisteltu toissijaista puristusta varten. Käyttäjät valvovat sohvarullan painetta ja kaavinterää varmistaakseen, että matto irtoaa puhtaasti langasta.
Hydrostaattinen paine-ero (∆h)
Painovoiman avulla syötetyn prosessin fysiikka perustuu täysin nestedynamiikkaan. Ulkoisen altaan ja sylinterin sisäosan välillä on vaihtelua nestetasoissa. Tämä varianssi luo luonnollisen hydrostaattisen paine-eron, joka tunnetaan nimellä ∆h. Altaassa on sisään tuleva matalasakeuksinen massaseos. Pyörivän sylinterin sisäosa kerää suodatetun nollaveden. Painovoima pakottaa veden sylinterin peittävän metalliverkon läpi. Kuidut eivät voi kulkea verkon läpi ja muodostaa mattoa ulkopinnalle.
Korkean massatason ylläpitäminen altaassa lisää suoraan veden painetta sylinteriin. Korkeampi vedenpaine nopeuttaa kuivumisnopeutta. Käyttäjien on tasapainotettava varaston sisäänvirtaus sylinterin pyörimisnopeuden kanssa. Jos altaan taso laskee, hydrostaattinen paine laskee. Tämä vähennys johtaa ohuempaan kuitumattoon ja pienempään ulostulon koostumukseen. Tasainen, korkea altaan taso maksimoi koneen kokonaiskapasiteetin. Se varmistaa jatkuvan, tasaisen suodoksen uuton. Järjestelmä ei vaadi ulkoista imua, vaan se on riippuvainen pelkästään painovoimasta ja nesteen siirtymisestä.
Suodatusalue ja sylinterin suunnittelu
Teräverkon pinta-ala sanelee koneen suurimman suoritustehon. Suurempi pinta-ala mahdollistaa enemmän vettä kulkevan samanaikaisesti. Tavalliset sileät sylinterit tarjoavat kiinteän suodatusalueen halkaisijansa ja pituutensa perusteella. Insinöörien on sovitettava sylinterin mitat tehtaan päivittäisiin tuotantotavoitteisiin. Itse teräsverkossa on tietyt mikroniluokitukset eri kuitupituuksien kohdistamiseksi. Oikean verkon valinta estää ennenaikaisen sokeutumisen ja maksimoi vedenpoiston.
Taitetut sakeutusvariaatiot tuovat merkittävän rakenteellisen edun. Näissä malleissa käytetään aallotettua tai laskostettua sylinterin pintaa. Tämä geometria tarjoaa huomattavasti suuremman suodatusalueen tavallisiin sileisiin sylintereihin verrattuna. Taitettu muotoilu lisää suorituskykyä laajentamatta laitteen fyysistä jalanjälkeä. Tilarajoitteiset tehtaat hyötyvät suuresti tästä innovaatiosta. Lisääntynyt pinta-ala vähentää myös yhden pisteen läpi kulkevan veden nopeutta. Pienempi nopeus parantaa kuidun pysyvyyttä ja estää verkkoa häikäisemästä liian nopeasti. Taitetun sylinterin rakenteellinen eheys kestää jatkuvan hydrostaattisen paineen ilman muodonmuutoksia.
Sylinteriverkon tekniset tiedot massatyypin mukaan
| Massaluokka |
Tyypillinen silmäkoko (verkko/tuumaa) |
Avoimen alueen prosenttiosuus |
Ensisijainen epäpuhtaus. |
| Virgin Kraft (pitkäkuitu) |
40-60 |
35 % - 40 % |
Hartsi ja piki |
| Vanhat aaltopahvisäiliöt (OCC) |
60-80 |
30 % - 35 % |
Tarrat ja muovit |
| Termomekaaninen massa (TMP) |
80-100 |
25 % - 30 % |
Sakot ja värähtelyt |
Sellun sakeutuslaitteiden arviointi: painovoimasylinterit vs. vaihtoehdot
Ensisijainen vs. toissijainen vedenpoisto
Tehdasoperaattoreiden on luokiteltava Sellun sakeutuslaitteisto sen sijainnin perusteella prosessivirrassa. Painovoimasylinterit toimivat tiukasti ensisijaisina vedenpoistoyksiköinä. He hyväksyvät 0,5–1,0 %:n sakeuden. Ne poistavat sakeutetun maton 4–6 prosentin konsistenssina. Ne eivät kilpaile toissijaisten korkean sakeuden laitteiden kanssa. Ruuvipuristimet ja kaksoislankapuristimet hoitavat toissijaisen vedenpoiston. Nämä toissijaiset koneet ottavat 4–6 %:n massan ja puristavat sen 5–30 %:n sakeudeksi.
Painovoimasylinterin käyttö poistaa ensin suurimman osan vapaasta vedestä. Tämä valmistelu estää sekundääripuristimia tulvimasta. Se varmistaa, että ruuvipuristimen mekaaninen energia keskittyy sidotun veden puristamiseen vapaan veden siirtämisen sijaan. Yritetään syöttää 1 % raaka-ainetta suoraan ruuvipuristimeen johtaa massiiviseen kuituhäviöön ja laitevikaan. Painovoimasylinteri toimii välttämättömänä siltana seulontahuoneen ja suuritiheyksisten varastotornien välillä.
Painovoimasylinterit vs. tyhjiölevysuodattimet
Näiden kahden järjestelmän arviointi vaatii keskittymistä energiankulutukseen ja mekaaniseen monimutkaisuuteen. Tyhjiölevysuodattimet käyttävät moottoroituja tyhjiöpumppuja keinotekoisen imun luomiseksi. Tämä imu vetää vettä suodatinmateriaalin läpi. Tyhjiöjärjestelmä vaatii laajan putkiston, tiivistysveden ja jatkuvan sähkövirran. Huoltoryhmien on huollettava tyhjiöpumput, valvottava nesterenkaiden tasoja ja vaihdettava monimutkaiset mekaaniset tiivisteet usein. Tyhjiöjärjestelmän tukemiseen tarvittava infrastruktuuri vie paljon tilaa ja vaatii jatkuvaa huomiota.
Painovoimasylinterit toimivat passiivisella hydrostaattisella paineella. Ne poistavat tyhjiöpumppujen tarpeen kokonaan. Tämä passiivinen toiminta vähentää voimakkaasti sakeutusvaiheen sähköistä kuormitusta. Sylinterirakenteen mekaaninen yksinkertaisuus vähentää huoltotarvetta. Tilat välttävät tyhjiötiivisteiden vioista johtuvat seisokit. Vaikka tyhjiösuodattimet saattavat saavuttaa hieman korkeamman ulostulokonsistenssin, energiankulutus oikeuttaa harvoin ensisijaisen vedenpoiston kustannukset. Painovoimasylinterit tarjoavat vankemman ja energiatehokkaamman ratkaisun suurten määrien matalasakeisen massan käsittelyyn.
Gravity-sylinterit vs. Gravity Disc -paksuttimet
Molemmat järjestelmät hyödyntävät painovoimaa, mutta niiden rakenteelliset konfiguraatiot sopivat erilaisiin sovelluksiin. Gravity-levypaksuttimet sisältävät useita pystysuoraa kiekkoa, jotka on asennettu keskiakselille. Tämä kokoonpano tarjoaa erittäin kompaktin tilan. Tehtaat valitsevat usein kiekkosakeuttajia tiettyihin matalien pesusovelluksiin, joissa tila on erittäin rajallinen. Kiekkosakeuttajat voivat kuitenkin kamppailla vaihtelevien massatyyppien kanssa. Levyjen kapea väli voi tukkeutua helposti, jos massassa on suuria päistäreitä tai hiutaleita.
Painovoimasylinterit mahdollistavat erilaisten raaka-aineiden erinomaisen käsittelyn. Avoin altaan rakenne mukautuu tehokkaammin varastovirran vaihteluihin. Jatkuva sylinterimäinen pinta mahdollistaa paksunnetun maton helpon poistamisen sohvatelan ja kaavinterän kautta. Sylinterit kestävät suuremman kokonaiskapasiteetin ja kestävät paremmin sokaisua kierrätettyä raaka-ainetta käsiteltäessä. Sylinterikokoonpanon vankka luonne tekee siitä ensisijaisen sakeuttamisvaihtoehdon suurissa töissä.
Ensisijaisten vedenpoistojärjestelmien vertailu
| Laitteen tyyppi |
Käyttövoima |
Tyypillinen tuloaukon sakeus |
Tyypillinen ulostulon tasaisuus |
Huollon monimutkaisuus |
| Painovoiman sylinteri |
Hydrostaattinen paine (∆h) |
0,5 % - 1,0 % |
4,0 % - 6,0 % |
Matala (ajomoottori ja suihkut) |
| Tyhjiölevysuodatin |
Keinotekoinen tyhjiöimu |
0,5 % - 1,0 % |
8,0 % - 12,0 % |
Korkea (tyhjiöpumput ja tiivisteet) |
| Gravity Disc |
Hydrostaattinen paine (∆h) |
0,5 % - 1,0 % |
3,0 % - 5,0 % |
Keskikokoinen (levysektorin vaihto) |
Kuivumisen tehokkuuteen vaikuttavat toiminnalliset muuttujat
Tuloaukon sakeus, massan tyyppi ja pesu
Erilaiset raaka-aineet käyttäytyvät yksilöllisesti sylinterilangalla. Kemiallinen massa sisältää pitkiä, vahvoja kuituja, jotka muodostavat nopeasti huokoisen maton. Tämä huokoisuus mahdollistaa veden nopean valumisen, mikä maksimoi koneen kapasiteetin. Mekaaninen massa sisältää lyhyempiä kuituja ja enemmän hienojakoista ainetta. Nämä hienot aineet voivat rajoittaa veden virtausta maton läpi ja alentaa vedenpoistonopeutta. Kierrätyskuidut ovat merkittävin haaste. Se sisältää sekoituksen kuitupituuksia, tuhkaa ja tahmeita epäpuhtauksia. Toimijoiden on mukautettava lähestymistapaansa altaaseen saapuvan kaluston perusteella.
Painovoimasylinterit ovat erinomaisia matalassa pesussa ja sakeuttamisessa. Alhainen sisääntulon sakeus varmistaa, että kuidut pysyvät täysin hajallaan altaassa. Kun vesi kulkee verkon läpi, se kuljettaa pois mikrohiukkasia ja liuennutta tuhkaa. Kuitumatto säilyttää arvokkaat pitkät kuidut. Käyttäjien on säädettävä sylinterin nopeus massatyypin mukaan. Hitaammat nopeudet antavat enemmän aikaa vedelle valua hitaasti valuvista mekaanisista massoista. Suuremmat nopeudet estävät maton paksuuntumisen liian nopeasti kuivuvaa massaa käsiteltäessä. Näiden toimintarajojen ymmärtäminen varmistaa optimaalisen suorituskyvyn ja estää laitteiden ylikuormituksen.
Flokkulantien integrointi ja tuoton optimointi
Flokkulantien lisääminen massaan muuttaa kuitujen kemiallista käyttäytymistä. Flokkulantit saavat lyhyitä kuituja ja hienojakoisia aineksia paakkuuntumaan suuremmiksi flokkeiksi. Nämä flokit tyhjentävät vettä paljon nopeammin kuin yksittäiset mikroskooppiset hiukkaset. Flokkulointiaineintegroinnin tekninen todellisuus vaatii tarkkaa annostelua ja ajoitusta. Liiallisen kemikaalin lisääminen hukkaa rahaa ja voi aiheuttaa jatkokäsittelyongelmia. Liian vähän lisääminen ei paranna vedenpoistonopeutta. Tehtaissa käytetään tyypillisesti kationisia tai anionisia polymeerejä riippuen niiden ominaismassan panoksesta.
Injektiopisteen optimointi on edelleen ratkaisevan tärkeää onnistumisen kannalta. Käyttäjien on lisättävä höytälöityjä massaan juuri samalla tavalla kuin se tulee sakeutussyöttölaatikkoon. Tämä ajoitus mahdollistaa flokkien muodostumisen juuri ennen kuin massa osuu sylinterin lankaan.
Valmista polymeeriliuos oikeana konsentraationa make-down-yksikössä.
Ruiskuta polymeeri varastolinjaan juuri ennen altaan sisääntuloa.
Tarkkaile putkien leikkausvoimia varmistaaksesi, että flokit eivät hajoa ennen kuin ne saavuttavat vaijerin.
Tarkkaile suodoksen kirkkautta varmistaaksesi, että hienoaines sitoutuu kuitumattoon.
Säädä annostelupumpun nopeutta reaaliaikaisten tyhjennysmäärien ja altaiden tasojen perusteella.
Asianmukainen integrointi parantaa huomattavasti toiminnallista tuottoa. Se lisää yleistä vedenpoistonopeutta ja varmistaa erittäin kirkkaan suodoksen. Kirkas suodos osoittaa, että arvokas hienoaines jää massamatoon sen sijaan, että se karkaa kiertovesijärjestelmään.
Käyttöönoton realiteetit ja käyttöönoton riskit
Riski: johtojen sokeutuminen ja hilseily
Painovoimasylintereiden tehonmenetys johtuu pääasiassa langan sokaisumisesta. Sokeutumista tapahtuu, kun sylinterin verkkoon kerääntyy pikeä, tahmeita tai hienojakoisia aineksia. Tämä kerääntyminen tukkii langan avoimen alueen ja estää veden pääsyn läpi. Hydrostaattinen paine ei voi voittaa voimakkaasti sokeutunutta verkkoa. Altaan taso nousee, mikä voi aiheuttaa ylivuotoja. Poistoaukon sakeus laskee, kun kone ei ime tarpeeksi vettä. Tarkistamaton sokaisu pakottaa käyttäjät hidastamaan koko tuotantolinjaa.
Lieventäminen edellyttää puhdistusprotokollien tiukkaa noudattamista. Tilojen tulee asentaa jatkuvatoimiset, korkeapaineiset puhdistussuihkut sylinterin sisään. Nämä suihkut suihkuttavat ulospäin ja poistavat epäpuhtaudet verkosta. Suihkusuuttimien tulee heilua varmistaakseen, että sylinterin pinta peittyy täydellisesti. Käyttäjien on tarkistettava vedenpaineen tiedot päivittäin. Matala suihkupaine ei puhdista lankaa tehokkaasti. Rutiinitarkastusaikatauluihin tulee sisältyä silmämääräinen tarkastus hilseen kertymisen varalta. Massakemiasta riippuen käyttäjien on ehkä suoritettava ajoittain kemiallisia keittoja pinttyneiden pihkakerrostumien liuottamiseksi.
Riski: Jalanjälki ja jälkiasennusrajoitukset
Sylinterialtaat vaativat erityisen fyysisen jalanjäljen tehtaan lattialla. Ne vievät enemmän vaakasuoraa tilaa kuin pystysuorat tai levypohjaiset vaihtoehdot. Painovoimasylinterin jälkiasennus olemassa olevaan ahtaaseen myllylinjaan asettaa logistisia haasteita. Insinöörien on otettava huomioon sylinterin poistamiseen tarvittava tila huoltoa varten. Heidän on myös ohjattava halkaisijaltaan suuria putkia altaaseen ja sieltä pois. Huono layout-suunnittelu johtaa ylläpitopainajaisiin ja käyttäjien pääsyn rajoittamiseen.
Lieventäminen alkaa kattavalla viitekehyksellä olemassa olevien tehdasasettelujen arvioimiseksi. Insinööritiimien on mitattava käytettävissä oleva lattiatila ja ylätila ennen hankintaa. Niiden on kartoitettava olemassa oleva putkistoinfrastruktuuri liitoskohtien määrittämiseksi. Jos tilaa on rajoitetusti, joukkueiden tulee määrittää taitettu sylinterimalli. Taitettu muotoilu maksimoi suodatusalueen tiukemmalla fyysisellä jalanjäljellä. Tämän spesifikaation ansiosta tehtaat voivat saavuttaa suurempia kapasiteettia ilman suuria rakenteellisia muutoksia rakennukseen.
Riski: Vaihtuva virtausnopeus
Virtauksen vaihtelut häiritsevät altaassa olevaa hydrostaattista päätä. Jos varastovirtaus nousee, altaan taso nousee nopeasti. Tämä ylijännite voi ylittää sylinterin, jolloin matto huuhtoutuu pois johdosta. Jos varaston virtaus laskee, altaan taso laskee. Hydrostaattinen paine laskee, mikä johtaa huonoon kuivumiseen ja alhaiseen ulostulon sakeuteen. Vakaa ∆h edellyttää jatkuvaa varaston sisäänvirtausta. Käyttäjien tekemät manuaaliset säädöt pysyvät harvoin äkillisten virtausmuutosten tahdissa.
Lieventäminen perustuu automaattisiin ohjausjärjestelmiin. Myllyjen on asennettava altaan tason säätösilmukat. Nämä silmukat käyttävät antureita, jotka valvovat jatkuvasti altaan nestetasoa. Anturit kommunikoivat ylävirran syöttöpumppujen taajuusmuuttajien kanssa. Jos taso laskee, pumput kiihtyvät. Jos taso nousee, pumput hidastuvat. Tiloissa tulisi myös ottaa käyttöön ylivuodon hallintajärjestelmiä. Ylivuotopadot ohjaavat ylimääräisen varaston takaisin syöttöarkkuun äkillisten nousujen aikana. Nämä järjestelmät ylläpitävät vakaan vedenpaineen ja varmistavat koneen tasaisen suorituskyvyn ylävirran vaihteluista riippumatta.
Yleisten kuivumishäiriöiden vianmääritys Oire
| Mahdollinen |
syy |
Korjaava toimenpide |
| Matala ulostulon konsistenssi |
Matala altaan taso vähentää ∆h |
Lisää syöttöpumpun nopeutta tai säädä ylivuotopatoa. |
| ALV Täynnä |
Vakava langan sokaisuminen |
Tarkista suihkun paine ja värähtelymekanismi. |
| Pilvinen suodatin |
Huono sakkojen säilytys |
Optimoi flokkulantin annostus ja injektiopiste. |
| Epätasainen maton muodostuminen |
Vaurioitunut metalliverkko |
Tarkista sylinterin pinta ja paikka tai vaihda lanka. |
Johtopäätös
Suorita seuraavat vaiheet ottaaksesi tämän laitteen käyttöön ja optimoidaksesi tehtaan vedenhallinta:
Suorita massan vedenpoistoanalyysi määrittääksesi tehtaan materiaalin käyttäytymisen.
Arvioi nykyinen lattiapintosi valitaksesi tavallisen sileän sylinterin ja suuren kapasiteetin taitetun mallin välillä.
Asenna automaattiset altaan tason säätösilmukat hallitsemaan virtausvaihteluita ja ylläpitämään vakaata hydrostaattista painetta.
Määritä korkeapaineiset, värähtelevät puhdistussuihkut langan sokaisumisen estämiseksi ja jatkuvan toiminnan varmistamiseksi.
Pyydä valmistajilta tiukkoja suorituskykytakuita tarkan sisääntulon sakeuden ja massatyypin perusteella.
FAQ
K: Mikä on tyypillinen sisään- ja ulostulon konsistenssi painovoimasylinterin sakeuttajalle?
V: Käsittelee tyypillisesti 0,5–1,0 %:n sisääntulon sakeutta ja tyhjentää 4–6 %:n sakeudella valmistaen massan toissijaisia korkean sakeuden vaiheita varten.
K: Miten painovoimasylinterin sakeutusaine eroaa tyhjiösuodattimesta?
V: Se perustuu täysin altaan ja sylinterin sisäpuolen luonnolliseen hydrostaattiseen paine-eroon, mikä eliminoi energiaintensiivisten tyhjiöpumppujen ja monimutkaisen putkiston tarpeen.
K: Voiko painovoiman sylinterin sakeutusaine käsitellä kierrätettyä paperimassaa?
V: Kyllä, mutta se vaatii sopivan kokoista metalliverkkoa ja optimoituja puhdistussuihkuja, jotta voidaan hallita kierrätetyistä raaka-aineista löytyvää suurempia hienojakoisia hiukkasia ja mahdollisia tahroja.
K: Mikä on hydrostaattisen paine-eron (∆h) rooli?
A: ∆h on suodatuksen käyttövoima; korkeampi massan taso ja vedenpaine altaassa suhteessa sylinterin sisällä olevaan suodostasoon pakottaa veden verkon läpi pitäen samalla kuitumaton.
K: Mikä on taitetun sakeutusrakenteen etu?
V: Taitettu sylinterirakenne tarjoaa huomattavasti suuremman suodatusalueen samalla fyysisellä jalanjäljellä, mikä lisää merkittävästi massan sakeutuslaitteiston kuivauskapasiteettia.
K: Kuinka estät langan sokeutumisen massan sakeutuslaitteissa?
V: Tarvitaan jatkuvat, korkeapaineiset värähtelevät puhdistussuihkut sekä säännölliset kemialliset kiehuvat tietyn massan nousu- ja kalkkikertymämäärien mukaan.
K: Onko flokkulointiaine tarpeen painovoimasylinterin sakeuttamisaineen toimimiseksi?
V: Ei ehdottoman välttämätön kaikille massoille, mutta suositellaan käytettäväksi, kun massa tulee lyhytkuituisten tai erittäin jalostettujen massojen sakeutusvyöhykkeelle, mikä parantaa retentiota, lisää käyttösaantoa ja varmistaa kirkkaan suodoksen.
