Imaginez un atelier d’usine animé. La production bourdonne parfaitement. Soudain, vous vous retrouvez confronté à un énorme goulot d’étranglement au bout du fil. Les emballages inefficaces constituent un casse-tête courant pour les directeurs d’usine. Choisir le mauvais équipement fait perdre un temps précieux. Pire encore, cela peut complètement faire dérailler votre processus de traitement des commandes. Lorsque vous investissez dans un machine d'emballage étirable orbitale horizontale , il est essentiel d'obtenir les bonnes spécifications techniques. C’est la différence définitive entre une ligne de conditionnement sans faille et un cauchemar opérationnel coûteux.
Parmi toutes les variables techniques, le facteur le plus critique est la taille de l’anneau. Cette dimension spécifique dicte exactement quels produits peuvent physiquement passer à travers l’équipement. Il détermine la vitesse maximale. Il définit également l’empreinte globale que le système consommera dans votre usine. Êtes-vous en train de sécuriser un faisceau léger de tubes en plastique ? Ou peut-être une pile de bois lourde et encombrante et de larges portes ? La sélection des spécifications correctes garantit une efficacité mécanique maximale et un gaspillage de film minimal. Dans ce guide complet, nous guiderons les acheteurs et les ingénieurs à travers le processus nuancé de sélection des dimensions parfaites pour votre installation.
Points clés à retenir
- La règle diagonale : la taille idéale de la machine est déterminée par la section diagonale maximale de votre produit plus un espace de sécurité obligatoire. La simple largeur ou hauteur ne suffit pas.
- Spécificité de l'application : Les anneaux compacts sont conçus pour les profilés en aluminium à grande vitesse. Des structures en acier massives sont nécessaires pour les panneaux larges et les matériaux de construction lourds.
- Coût par rapport aux performances : les cadres plus grands nécessitent un investissement en capital plus élevé et tournent à des vitesses plus lentes. Le dimensionnement précis de votre équipement équilibre votre budget avec une vitesse de débit optimale.
- Pérennité : le surdimensionnement intentionnel offre une polyvalence opérationnelle pour les futures gammes de produits. Cependant, il doit être soigneusement pesé par rapport aux déchets potentiels de film et aux contraintes d’empreinte de l’usine.
- Solutions de bout en bout : Une machine correctement spécifiée fonctionnant en parfaite synchronisation avec les convoyeurs automatisés garantit une finition d'emballage de qualité supérieure.
Comprendre la mécanique de l'équipement
Pour prendre des décisions d’approvisionnement éclairées, les équipes d’ingénierie doivent d’abord comprendre les mécanismes fondamentaux. Ce processus d'emballage industriel spécialisé implique un chariot circulaire rotatif. Il distribue un film étirable autour d'un produit alors qu'il se déplace en continu le long d'un système de convoyeur horizontal. Contrairement aux emballeuses à plateau tournant vertical qui font tourner le produit palettisé lui-même, cette architecture horizontale maintient le produit entièrement stationnaire. Le chariot de film tourne rapidement autour du plan horizontal.
Cette conception mécanique spécifique explique pourquoi cette technologie est la norme industrielle absolue pour sécuriser un longue charge . Les produits tels que les planches de bois, les profilés en aluminium extrudé et les tuyaux en PVC ne peuvent tout simplement pas être emballés sur une emballeuse à plateau tournant traditionnelle. Leur longueur même les amènerait à heurter le sol de l'usine pendant la rotation. En déplaçant la charge de manière linéaire dans un tunnel rotatif, les installations peuvent emballer en continu des produits d'une longueur théoriquement infinie.
Composants clés de la machine
L'architecture de ces systèmes repose sur trois composants principaux fonctionnant en synchronisation précise. Le premier est l’anneau rotatif. Souvent considérée comme le cœur battant de la machine, cette structure circulaire en aluminium ou en acier robuste abrite le chariot du film. Son diamètre interne dicte strictement la capacité volumétrique maximale de toute la ligne.
Ensuite, nous avons les convoyeurs d’entrée et de sortie. Ces mécanismes de transport doivent être parfaitement alignés avec le centre exact de la zone d'emballage. Ils garantissent que le produit entre en douceur dans la machine et en sort sans bouger. Cette stabilité est vitale pour maintenir une tension constante du film.
Enfin, le chariot du film et les contrôles de tension jouent un rôle crucial. Monté directement sur le châssis rotatif, le chariot maintient le rouleau de film étirable. Les modèles avancés sont dotés de rouleaux de pré-étirage motorisés. Ces rouleaux allongent le film linéaire en polyéthylène basse densité avant qu'il n'atteigne le produit, maximisant ainsi le rendement du matériau et le confinement de la charge.
Pourquoi le diamètre de l'anneau est la spécification la plus critique
Lors de l'évaluation des fiches techniques, le Le Ring Diameter représente la contrainte physique absolue de votre ligne de conditionnement. Il forme un tunnel physique rigide. Chaque produit doit traverser cet espace en toute sécurité. Si l'espace libre est trop serré, le produit ne peut physiquement pas entrer dans la zone d'emballage sans risquer une collision.
Les risques opérationnels d’une machine sous-dimensionnée sont graves. Tenter de forcer un paquet légèrement surdimensionné à travers un jeu inadéquat conduit à des bourrages de produits catastrophiques. Cela provoque des dommages esthétiques immédiats aux marchandises. Plus important encore, cela entraîne de graves pannes d’équipement. Une seule collision peut plier les axes du convoyeur, briser les roues des tourillons et briser les chariots de film. Pour les ingénieurs, calculer le jeu exact requis est une première étape non négociable.
Impact sur la vitesse d'emballage et la tension du film
Au-delà du simple dégagement physique, la taille du cadre modifie fondamentalement la physique opérationnelle. Le diamètre dicte directement les rotations maximales sûres par minute. Les anneaux en aluminium plus petits et légers possèdent moins de masse et une circonférence plus serrée. Cela leur permet de tourner à des vitesses fulgurantes, dépassant souvent 100 rotations par minute. À l’opposé, les anneaux industriels massifs doivent tourner beaucoup plus lentement. L'augmentation exponentielle de la force centrifuge et la masse importante de la charpente en acier exigent une vitesse réduite pour éviter la flexion.
De plus, les dimensions physiques influencent la distance entre le chariot du film et la surface du produit. Si un produit étroit est enveloppé dans un tunnel massif, le film doit parcourir une distance importante dans l’air. Cette distance de déplacement prolongée entraîne un rétrécissement du film. Ce phénomène est connu dans l'industrie sous le nom de « neckdown ». Cela fait perdre au film sa tension optimale de pré-étirage, compromettant finalement l’intégrité structurelle de la charge enveloppée.
Comment calculer la taille de bague parfaite
Choisir la bonne taille est une question de géométrie pure. Les acheteurs commettent souvent l’erreur critique de faire correspondre les spécifications de la machine directement à la simple largeur ou hauteur de leur produit. Étant donné que le produit est généralement rectangulaire et que l'ouverture de la machine est circulaire, les points les plus extrêmes du produit sont toujours ses coins.
Par conséquent, les ingénieurs doivent utiliser le théorème standard de Pythagore pour calculer la diagonale de la section transversale du produit. La formule est simple : la diagonale est égale à la racine carrée de [Largeur au carré plus Hauteur au carré]. Par exemple, si un opérateur de chariot élévateur charge un paquet de bois d'ingénierie mesurant 400 mm de largeur et 300 mm de hauteur, la diagonale est exactement de 500 mm. L'achat d'une machine de 500 mm signifierait que les coins du bois grattent parfaitement le bord intérieur de la charpente. Il est mécaniquement impossible de fonctionner en toute sécurité.
Prise en compte des autorisations de sécurité
Pour garantir un fonctionnement fluide au quotidien, les équipes achats doivent ajouter une marge de sécurité obligatoire. Les pratiques standard de l'industrie imposent d'ajouter un dégagement de 10 à 20 pour cent. Cela se traduit généralement par environ 150 mm à 200 mm d’espace de respiration supplémentaire.
Cette autorisation de sécurité tient compte de plusieurs variables imprévisibles du monde réel. Principalement, il permet un déplacement de charge mineur. Cela se produit inévitablement lorsque le produit passe des rouleaux du convoyeur d'alimentation à la zone d'emballage. De plus, il offre l'espace nécessaire pour les formes irrégulières, les bords saillants ou les matériaux naturels légèrement courbés qui ne se conforment pas parfaitement à leurs dimensions théoriques de CAO.
| Largeur du produit [mm] |
Hauteur du produit [mm] |
Diagonale calculée [mm] |
Dégagement recommandé [+200 mm] |
Taille minimale requise de la machine [mm] |
| 200 |
150 |
250 |
450 |
500 [taille standard] |
| 400 |
300 |
500 |
700 |
800 [taille standard] |
| 800 |
600 |
1000 |
1200 |
12h00 - 14h00 |
| 1200 |
1000 |
1562 |
1762 |
1800 [taille standard] |
Tailles de machines standard et paramètres réels
Comprendre les niveaux standard de machines permet d'aligner vos besoins de production avec la technologie disponible. Décomposons les catégories typiques trouvées dans les usines.
Petits diamètres [400 mm - 600 mm]
Ces unités compactes sont des machines hautement spécialisées conçues pour une vitesse maximale. Caractérisés par le bourdonnement distinct d’une rotation à grande vitesse, ils sont généralement déployés dans les industries fabriquant des produits minces et continus. Ils sont exceptionnellement bien adaptés aux extrusions d'aluminium, aux tubes en plastique et aux moulures architecturales. Ils constituent également la solution idéale pour sécuriser un bobine de tuyau.
Grâce à leur faible masse, ils atteignent des vitesses extrêmement élevées. Ils bénéficient d’une empreinte d’usine très réduite et consomment peu d’électricité. La courte distance entre le chariot et le produit assure une excellente tension du film sur les articles étroits. L'équipement standard de cette gamme utilise généralement une largeur de rouleau de film de 125 mm à 250 mm pour maintenir l'agilité.
Diamètres moyens [800 mm - 1 200 mm]
La catégorie moyenne représente le point idéal universel pour la plupart des usines de fabrication générale et de logistique. Ces machines équilibrent habilement une vitesse de débit raisonnable avec une capacité très polyvalente. Les installations produisant des planches de bois, des parquets d'ingénierie, des armoires standard et des meubles en kit dépendent fortement de cette gamme de tailles.
Ils offrent le plus haut degré de flexibilité opérationnelle. Ils sont suffisamment grands pour gérer des commandes groupées de plusieurs articles tout en conservant une vitesse de rotation rapide. Les unités modernes de ce niveau comportent souvent des contrôleurs logiques programmables et des moteurs entraînés par inverseur pour une régulation précise de la vitesse. Ils acceptent généralement des rouleaux de film étirable standard de 250 mm à 500 mm, offrant le retour sur investissement le plus rapide pour diverses combinaisons de produits.
Grands diamètres et personnalisés [1600 mm - 3000 mm+]
Lorsqu'il s'agit de produits industriels massifs, les unités à entraînement par friction standard sont souvent remplacées par des unités à entraînement par chaîne robustes. technologie d'emballage orbital . Cela est nécessaire pour gérer en toute sécurité les immenses exigences de poids et de couple.
Ces machines colossales manipulent de larges portes résidentielles, de grands panneaux de cloison sèche et des panneaux composites aérospatiaux. Ils sont construits pour une durabilité pure et une capacité pure plutôt que pour une vitesse fulgurante. Ils gèrent de manière transparente les articles volumineux qui autrement nécessiteraient un emballage manuel très inefficace par plusieurs ouvriers. Les cadres en acier robuste offrent une stabilité exceptionnelle. Même à des vitesses plus lentes, le film étirable de gros calibre est appliqué avec une force de confinement maximale.
Tendances de l'industrie : la transition vers des technologies adaptatives
Un examen des récentes analyses du marché manufacturier révèle une évolution distincte dans la façon dont les installations abordent le dimensionnement des machines. Avec l’essor rapide de la fabrication juste à temps et des commandes hautement personnalisées, la tendance s’éloigne résolument des machines rigidement spécifiées et à usage unique. Aujourd’hui, il existe une demande croissante de wrappers intelligents compatibles IoT.
Ces systèmes modernes ajustent dynamiquement la tension du film en fonction des retours des capteurs en temps réel. Cette technologie adaptative compense les inconvénients physiques des machines surdimensionnées. Il permet aux installations d'emballer des paquets plus petits dans des machines plus grandes sans sacrifier le confinement de la charge. À mesure que l’automatisation s’approfondit, la capacité d’une machine à adapter intelligemment son profil d’emballage aux dimensions exactes de la charge devient une attente standard plutôt qu’un luxe haut de gamme.
Du budget au premium : comment les spécifications affectent votre investissement
La relation entre la taille physique et les dépenses en capital initiales est fondamentalement exponentielle. À mesure qu'une installation passe d'une unité économique de 400 mm à une emballeuse industrielle haut de gamme de 2 000 mm, le prix d'achat augmente considérablement. Cela est dû à des exigences strictes en matière d’ingénierie structurelle.
Les cadres plus grands nécessitent des soudures en acier beaucoup plus résistantes pour empêcher la flexion structurelle. Ils exigent des moteurs plus gros et de qualité industrielle pour surmonter la sévère inertie de l’acier lourd. Ils nécessitent également des systèmes de roulements beaucoup plus robustes pour assurer une rotation fluide. Par conséquent, les directeurs d'usine doivent comprendre que la spécification d'une capacité plus grande fait directement passer l'approvisionnement d'un niveau économique à un niveau de machines lourdes.
Si le capital initial constitue une considération majeure, les ingénieurs doivent également analyser les coûts opérationnels à long terme. Une unité surdimensionnée enveloppant un petit produit entraîne des distances de déplacement du film plus longues. Cela peut entraîner un gaspillage potentiel de matériaux sur des milliers de cycles. Cependant, les évaluations des performances démontrent systématiquement que les économies de main d'œuvre générées par l'emballage automatisé dépassent de loin les dépenses d'investissement initiales. Un dimensionnement précis de l’équipement vous évite de payer trop cher pour une capacité dont vous n’avez pas besoin.
Avantages et inconvénients du surdimensionnement de votre équipement
Lors de la finalisation des spécifications des machines, les équipes d’approvisionnement débattent fréquemment des avantages d’un dimensionnement précis de l’équipement plutôt que d’un surdimensionnement intentionnel. Le surdimensionnement signifie sélectionner une capacité nettement supérieure à ce que nécessite mathématiquement la diagonale maximale actuelle du produit. Cette décision stratégique introduit une matrice complexe de compromis opérationnels.
La pérennité de votre ligne de conditionnement est le principal catalyseur pour sélectionner une machine surdimensionnée. Les cycles de dépenses en capital dans la fabrication industrielle s'étendent généralement sur sept à dix ans. En investissant dès le départ dans une plus grande capacité, une installation peut introduire de manière transparente de nouvelles gammes de produits plus larges à l’avenir sans avoir à acheter une machine d’emballage secondaire. De plus, une unité surdimensionnée offre la flexibilité opérationnelle nécessaire pour effectuer un emballage par lots. Les opérateurs peuvent regrouper plusieurs produits plus petits en un seul ensemble principal consolidé. Cela réduit considérablement le temps de manutention des matériaux.
En revanche, les inconvénients du surdimensionnement sont profondément ancrés dans la physique. La pénalité opérationnelle la plus importante est une réduction obligatoire de la vitesse de rotation. Les structures plus grandes possèdent une inertie de rotation nettement plus élevée. Pour gérer en toute sécurité les forces centrifuges, la vitesse maximale doit être régulée électroniquement. Emballer des objets plus petits dans une machine massive entraîne un débit global inférieur. De plus, une machine surdimensionnée nécessite une empreinte d'usine considérablement plus grande. La tension du film devient également un problème mécanique critique en raison de la distance étendue entre le chariot et le produit.
| Évaluation Métrique |
Machine de taille exacte |
Machine surdimensionnée |
| Vitesse de débit |
Optimal [RPM élevé] |
Réduit [Limité électroniquement] |
| Confinement de charge |
Très cohérent |
Variable sur les articles sous-dimensionnés |
| Espace au sol de l'usine |
Minimal / Compact |
Vaste [vertical et horizontal] |
| Polyvalence future |
Limité aux spécifications actuelles |
Grande adaptabilité aux nouveaux produits |
| CAPEX initiaux |
Inférieur |
Plus haut |
Optimiser l'emballage : convoyeurs et belles fins
Un wrapper automatisé n’est pas un atout autonome. Il fonctionne comme le cœur d’un écosystème d’emballage intégré. Les systèmes périphériques doivent être parfaitement synchronisés avec la capacité sélectionnée pour obtenir des résultats de conditionnement optimaux.
Le système de convoyeur est strictement responsable du maintien de la trajectoire et de la stabilité de la charge. Si le convoyeur est trop étroit par rapport à une ouverture surdimensionnée, les produits larges peuvent devenir physiquement instables. Cela conduit à un basculement ou à une dynamique d'emballage asymétrique. A l’inverse, si le convoyeur est trop large, il risque de gêner la rotation du chariot du film. Les ingénieurs doivent spécifier des rouleaux de convoyeur qui correspondent aux exigences de capacité de poids et de largeur de la gamme de produits spécifique. Pour les articles cylindriques spécialisés, des convoyeurs en auge en forme de V sont souvent mis en œuvre pour empêcher le roulement latéral.
Dans le secteur de l'emballage industriel, une « belle fin » fait référence à la terminaison propre et automatisée du film étirable. Il s’agit d’un défi mécanique complexe. Une main mécanique automatisée comprenant une pince pneumatique et un module de découpe doit s'étendre vers le produit pour saisir la bande de film. Si la machine est très surdimensionnée, la main mécanique doit parcourir une distance beaucoup plus grande. Les systèmes avancés utilisent des capteurs de proximité et des vérins pneumatiques étendus pour garantir que le coupeur atteint le film avec précision. Une fois sectionné, un racleur mécanique presse fermement la queue du film contre la charge.
Guide de l'acheteur et de l'ingénieur : liste de contrôle finale pour la sélection des spécifications
Naviguer dans l’approvisionnement en machines d’emballage automatisées nécessite une approche systématique. Les directeurs d'usine et les ingénieurs d'emballage doivent utiliser la liste de contrôle technique suivante pour valider leurs sélections.
Commencez par effectuer un audit complet des dimensions de votre produit. Documentez la largeur et la hauteur minimales, maximales et moyennes de chaque article destiné à l’emballage automatisé. Appliquez le théorème de Pythagore pour déterminer la diagonale maximale. Il est fortement recommandé d’appliquer la règle des 80/20. Optimisez la taille de la machine pour les 80 % de produits qui génèrent votre volume de production principal. Ne surdimensionnez pas trop la machine pour s'adapter à une rare valeur aberrante de 20 %.
Ensuite, évaluez votre environnement d’usine. Une machine équipée d'un châssis massif nécessite des aménagements spatiaux importants. Mesurez avec précision la hauteur de plafond disponible, en tenant compte des ponts roulants et des conduits CVC. L’espace au sol horizontal doit également être soigneusement cartographié. Prévoyez suffisamment d’espace pour les clôtures de sécurité et les passerelles des opérateurs.
Enfin, ne finalisez jamais une spécification de machine de manière isolée. Des fabricants d'équipements réputés possèdent l'expertise en ingénierie empirique pour valider vos calculs mathématiques. Fournissez au fabricant les dimensions exactes du produit, les profils de poids et les exigences de débit. Demandez des modèles CAO 3D détaillés pour vérifier visuellement la manière dont votre produit s'interfacera avec l'équipement. Prévoyez toujours un test d'acceptation en usine utilisant vos produits réels avant l'expédition de la machine.
Conclusion
Choisir les spécifications précises de votre équipement d’emballage automatisé est une décision fondamentale. Cela résonne tout au long de votre processus d’emballage de fin de ligne. En calculant avec précision la diagonale de votre plus grande charge, en exigeant des dégagements de sécurité adéquats et en pesant méticuleusement les avantages et les inconvénients des équipements surdimensionnés, vous pouvez optimiser à la fois votre budget d'investissement et votre efficacité d'emballage quotidienne. Les bonnes dimensions garantissent un emballage hautement sécurisé, une finition professionnelle propre et un retour sur investissement rapide. Prenez le temps de mesurer deux fois et consultez en profondeur les experts en emballage. Prêt à éliminer les goulots d’étranglement liés à l’emballage et à moderniser vos installations ? Explorez la gamme complète de solutions hautes performances chez Leizhan Paper Tech pour trouver la machine exacte adaptée à vos objectifs de production.
FAQ
Une seule machine peut-elle emballer des produits de différentes tailles ?
Oui, une seule unité peut s'adapter à une grande diversité de dimensions de produits, à condition que le plus gros article ne dépasse pas l'espace physique maximum autorisé. L'équipement est généralement dimensionné en fonction de la charge prévue la plus importante, y compris un espace de sécurité de 150 mm à 200 mm. Les produits plus petits peuvent facilement passer par la même machine. Cependant, emballer de très petits objets dans un tunnel considérablement surdimensionné modifie la dynamique de tension du film. Les machines avancées utilisent des contrôleurs logiques programmables pour ajuster la tension du film de manière dynamique, atténuant ainsi ce problème pour diverses combinaisons de produits.
Comment mesurer mon produit pour trouver la bonne taille ?
Pour déterminer la taille correcte, il faut calculer la section diagonale maximale de votre produit strictement lorsqu'il repose sur le convoyeur. Vous ne pouvez pas simplement utiliser la largeur ou la hauteur indépendamment. Mettez au carré la largeur maximale et la hauteur maximale, additionnez-les et calculez la racine carrée de la somme. Une fois la diagonale théorique calculée, les ingénieurs imposent d'ajouter une marge de sécurité d'au moins 150 mm à 200 mm. Ce jeu supplémentaire tient compte des éventuels déplacements de charge et des géométries irrégulières des produits.
Quelle est la différence entre une emballeuse horizontale et une emballeuse à plateau tournant ?
La principale distinction réside dans l'orientation du produit et le mouvement physique du distributeur de film. Dans une emballeuse traditionnelle à plateau tournant, la palette est placée verticalement sur une base tournante, tandis que le chariot de film monte et descend sur un mât stationnaire. À l’inverse, l’emballage horizontal pousse un produit en continu à travers un tunnel rotatif orienté verticalement. Le produit se déplace linéairement le long d'un convoyeur tandis que le film tourne autour de lui. Il s’agit de la seule solution automatisée viable pour sécuriser des objets longs comme du bois ou des profilés en aluminium extrudé.
Une machine plus grande signifie-t-elle une vitesse d’emballage plus lente ?
Du point de vue de l'ingénierie mécanique, oui. Un cadre plus grand possède intrinsèquement une masse physique plus grande et une circonférence nettement plus large. Pour maintenir des paramètres opérationnels sûrs et limiter les forces centrifuges exercées sur les roulements en rotation, la vitesse de rotation doit être régulée et réduite électroniquement. Alors qu'une unité compacte de 400 mm peut atteindre en toute sécurité des vitesses supérieures à 100 rotations par minute, une unité massive de 2 500 mm utilisée pour des panneaux larges peut être limitée à 20 à 30 rotations par minute.
Comment la machine parvient-elle à obtenir une coupe nette ou une « belle fin » sur le film ?
L'obtention d'une coupe nette empêche le film étirable de s'effilocher pendant le transport. Les emballeuses modernes utilisent un ensemble manuel mécanique automatisé situé près du point de sortie. À la fin du cycle d'emballage, une pince pneumatique s'étend pour saisir physiquement la bande de film. Un mécanisme de coupe coupe ensuite le matériau. Immédiatement après la coupe, une brosse pneumatique ou un tampon de friction presse fermement la queue arrière du film contre la surface de la charge. Cela garantit que le film adhère à lui-même sans intervention manuelle.
Quelle est la capacité de poids maximale d’une emballeuse orbitale ?
La capacité de poids d'un système d'emballage orbital n'est pas réellement dictée par l'anneau rotatif lui-même, mais plutôt par le système de convoyeur robuste supportant la charge. Les convoyeurs à rouleaux standard peuvent généralement traiter entre 500 kg et 2 000 kg par mètre linéaire. Pour les applications industrielles extrêmement lourdes telles que les structures en acier ou les piles de bois denses, des convoyeurs à chaîne renforcés ou des convoyeurs à lattes robustes sont intégrés dans la conception de la machine pour supporter en toute sécurité un tonnage massif sans bloquer le processus d'emballage.
Comment choisir le film étirable adapté aux différentes tailles de bagues ?
La sélection du bon film dépend fortement de la taille du chariot et de la vitesse de rotation de la machine. Les petites machines à grande vitesse utilisent généralement des films étirables coulés plus étroits de 125 mm à 250 mm pour conserver leur agilité et éviter les déchirures à des régimes élevés. Les machines de taille moyenne à grande utilisent généralement un film de polyéthylène linéaire basse densité standard de 500 mm de qualité machine. Si votre machine est équipée d'un chariot de pré-étirage motorisé, vous devez sélectionner un film haute performance évalué à 200 % à 300 % d'allongement pour maximiser le rendement du matériau et garantir un bon confinement de la charge.
