ویسٹ پیپر ری سائیکلنگ آپریشنز کو مسلسل آپریشنل تناؤ کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ پلانٹ مینیجرز کو ریجیکٹ اسٹریم میں قیمتی فائبر اور منرل فلر کو کھونے کے بغیر ٹارگٹ پلپ کی چمک کو مارنا چاہیے۔ میراثی نظاموں میں غلط پیرامیٹرز ضرورت سے زیادہ کیمیائی اخراجات، فائبر کی پیداوار میں کمی، اور پلانٹ کے مجموعی منافع میں کمی کا باعث بنتے ہیں۔ مائکروسکوپک سیاہی کے ذرات کو ہٹانے کی کوشش کرتے ہوئے آپ قابل استعمال فائبر کھونے کا متحمل نہیں ہو سکتے۔
a کے جسمانی اور کیمیائی پیرامیٹرز پر عبور حاصل کرنا فلوٹیشن ڈینکنگ سیل ایک معمولی ری سائیکلنگ آپریشن کو انتہائی منافع بخش، قابل توسیع سے الگ کرتا ہے۔ ہوا بازی، کیمیائی خوراک، اور نظام کے فن تعمیر میں توازن آپ کی کامیابی کا تعین کرتا ہے۔ ہم سیاہی سے لاتعلقی، بلبلا اٹیچمنٹ، اور جھاگ کو ہٹانے کے صحیح طریقہ کار کو تلاش کریں گے۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ آپ کی سہولت آپ کے فائبر کی پیداوار کی حفاظت کرتے ہوئے چمک کے سخت اہداف کو پورا کرتی ہے۔
سلیکٹیوٹی پرائمری میٹرک ہے: آلات اور پیرامیٹرز کا اندازہ 'Z-factor' (deinking سلیکٹیویٹی) پر ہونا چاہیے—فائبر/فلر سے ہٹائی گئی سیاہی کا تناسب۔
کیمیکل آپٹیمائزیشن مارجن کا حکم دیتی ہے: ہائی پی ایچ اور درست سرفیکٹنٹ ڈوزنگ سیاہی سے لاتعلقی کو بہتر بناتی ہے، لیکن زیادہ استعمال جھاگ کے انتظام کے مسائل اور واٹر لوپ کی آلودگی کا سبب بنتا ہے۔
پیداوار بمقابلہ برائٹنس ٹریڈ آف: ایک واحد فلوٹیشن سیل کو زیادہ سے زیادہ سیاہی ہٹانے کی طرف دھکیلنا لامحالہ فائبر کی پیداوار کو کم کرتا ہے۔ ROI کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے لیے ملٹی اسٹیج (کیسکیڈ) کنفیگریشنز ضروری ہیں۔
سازوسامان کی جدید کاری: پلپ ڈیننگ مشین کو اپ گریڈ کرنے کے لیے موجودہ ہوا بازی کی شرحوں، بلبلے کے سائز کی تقسیم، اور خودکار صلاحیتوں کی جانچ پڑتال کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ توسیع پذیر کارکردگی کو یقینی بنایا جا سکے۔
ری سائیکل شدہ پیپر پروسیسنگ میں فلوٹیشن ڈینکنگ سیل کا کردار
مسئلہ کی تشکیل (کامیابی کا معیار)
بیس لائن آپریشنل اہداف کی وضاحت کسی بھی ری سائیکلنگ کی سہولت کو بہتر بنانے کا پہلا قدم ہے۔ آپ کو حتمی گودا کاغذی مشین سے ٹکرانے سے پہلے اس کے لیے کامیابی کا واضح معیار قائم کرنا چاہیے۔ ان اہداف میں عام طور پر مخصوص ISO برائٹنس لیولز، قابل قبول گندگی کی گنتی جو پارٹس فی ملین (ppm) میں ماپا جاتا ہے، اور کم از کم قابل عمل فائبر کی پیداوار شامل ہوتی ہے۔ مکسڈ آفس ویسٹ (MOW) یا اولڈ نیوز پرنٹ (ONP) پر کارروائی کرنے والی زیادہ تر جدید سہولیات فائبر برقرار رکھنے کی شرح کو 90% سے زیادہ کا ہدف دیتی ہیں۔ اس حد سے نیچے گرنا علیحدگی کے عمل میں شدید مکینیکل یا کیمیائی ناکاریوں کی نشاندہی کرتا ہے۔
بیک وقت ان اہداف کو حاصل کرنے کے لیے درستگی کی ضرورت ہوتی ہے۔ جارحانہ سیاہی ہٹانے سے اکثر قابل استعمال جرمانے اور معدنی فلرز ختم ہو جاتے ہیں۔ یہ آخری شیٹ کی تشکیل کو کم کرتا ہے، دھندلاپن کو کم کرتا ہے، اور مل میں ٹھوس فضلہ کو ٹھکانے لگانے کی مقدار میں اضافہ کرتا ہے۔ آپریٹرز کو گودا کی گندگی کے کیمیائی ماحول کے خلاف آلات کی مکینیکل قوتوں میں توازن رکھنا چاہیے۔ کامیابی کا مطلب نظر آنے والے دھبوں اور خرد سیاہی کے ذرات کو ہٹانا ہے جبکہ سیلولوز کے ریشوں کو مکمل طور پر برقرار رکھنا اور بننے والے حصے کے لیے تیار رہنا ہے۔
فلوٹیشن کا دھونے سے موازنہ کرنا
صنعتی پیشہ ور سیاہی ہٹانے کے لیے دو بنیادی طریقوں پر انحصار کرتے ہیں: دھلائی اور جھاگ فلوٹیشن۔ واشنگ سسٹم گودا کو بہت زیادہ پتلا کرتے ہیں اور بہت چھوٹے ذرات کو دھونے کے لیے اسکرین یا ڈیکر استعمال کرتے ہیں۔ یہ طریقہ فلیکسوگرافک سیاہی اور 10 مائکرون سے چھوٹے ذرات کے لیے اچھا کام کرتا ہے۔ تاہم، فطری طور پر دھونے سے پیداوار میں بڑے پیمانے پر نقصان ہوتا ہے۔ یہ سیاہی کے ساتھ قیمتی معدنی فلرز اور چھوٹے سیلولوز جرمانے کو دھوتا ہے، استعمال کے قابل مواد کو سیدھا فضلہ ٹریٹمنٹ پلانٹ میں بھیجتا ہے۔
فروتھ فلوٹیشن بالکل مختلف جسمانی اصول پر چلتی ہے۔ یہ سیاہی کے بڑے ذرات کو نشانہ بناتا ہے، عام طور پر 10 سے 100 مائکرون تک۔ سلری میں ہوا کے بلبلوں کو متعارف کرانے سے، ہائیڈروفوبک سیاہی کے ذرات بلبلوں سے منسلک ہوتے ہیں اور سطح پر اٹھتے ہیں۔ یہ ایک مسترد جھاگ کی تہہ بناتا ہے۔ فلوٹیشن فطری طور پر دھونے سے کہیں زیادہ پیداوار کو محفوظ رکھتی ہے۔ تاہم، اسے بہتر طریقے سے کام کرنے کے لیے سخت پیرامیٹر کنٹرول کی ضرورت ہے۔ اگر آپ ہوا بازی یا کیمیائی خوراک کا غلط انتظام کرتے ہیں، تو آپ یا تو سیاہی کو ہٹانے میں ناکام ہو جائیں گے یا اتفاقی طور پر قابل استعمال ریشوں کو مسترد شدہ ندی میں بہا دیں گے۔
| عمل خصوصیت |
جھاگ Flotation |
گودا دھونے |
| ٹارگٹ پارٹیکل سائز |
10 سے 100 مائکرون |
10 مائکرون سے کم |
| بنیادی سیاہی کی اقسام |
آفسیٹ، لیزر، ٹونر، تیل کی بنیاد پر |
Flexographic، پانی کی بنیاد پر |
| عام فائبر کی پیداوار |
90% - 95% |
75% - 85% |
| پانی کی کھپت |
اعتدال پسند (1-1.5٪ مستقل مزاجی پر کام کرتا ہے) |
ہائی (بھاری کم کرنے کی ضرورت ہے) |
| راکھ/فلر برقرار رکھنا |
اعلی (کیمسٹری کے ذریعے ٹیون کیا جا سکتا ہے) |
بہت کم (آسانی سے دھل جاتا ہے) |
Deinking Selectivity (Z-Factor) کی تعریف
آپ جس چیز کی پیمائش نہیں کرتے اسے بہتر نہیں کر سکتے۔ میں ری سائیکل کاغذ deinking ، صنعت کے معیار کی تشخیص لینس سلیکٹیوٹی ہے. ہم Z-factor کا استعمال کرتے ہوئے اس کی وضاحت کرتے ہیں۔ Z-فیکٹر اس عمل میں ضائع ہونے والے کل فائبر اور فلر میں ہٹائی گئی سیاہی کے تناسب کا حساب لگاتا ہے۔ یہ مختلف خام مال کے آدانوں میں آلات کی کارکردگی کا جائزہ لینے کے لیے حتمی معیار کے طور پر کام کرتا ہے۔
ایک اعلی Z-فیکٹر ایک انتہائی منتخب عمل کی نشاندہی کرتا ہے۔ یہ نظام سیاہی کی زیادہ سے زیادہ مقدار کو ہٹاتا ہے جبکہ فائبر کو قبول کرنے کے بہاؤ میں پیچھے چھوڑ دیتا ہے۔ کم زیڈ فیکٹر کا مطلب ہے کہ سسٹم غیر موثر طریقے سے کام کرتا ہے۔ یہ سیاہی کو ہٹا سکتا ہے، لیکن یہ بہت زیادہ قیمتی مواد کو مسترد جھاگ میں گھسیٹتا ہے۔ Z-factor کی عینک کے ذریعے آپ کے آپریشن کا جائزہ لینا آپ کو چمک کے سادہ میٹرکس سے آگے دیکھنے پر مجبور کرتا ہے۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ آپ زیادہ سے زیادہ فائبر کی پیداوار کے ساتھ سیاہی ہٹانے کی اعلی شرح کو برقرار رکھیں، جس سے مل کی نچلی لائن پر براہ راست اثر پڑتا ہے۔
بہترین فلوٹیشن سیل کی کارکردگی کے لیے جسمانی پیرامیٹرز کا جائزہ لینا
گودا کی مستقل مزاجی اور ہوا بازی کی شرح
گودا کی مستقل مزاجی سیل کے اندر سیال کی حرکیات کا حکم دیتی ہے۔ مثالی مستقل مزاجی کی حد عام طور پر 1% اور 1.5% کے درمیان ہوتی ہے۔ 1.5% سے اوپر کام کرنے سے انتہائی چپچپا گارا پیدا ہوتا ہے۔ یہ بلبلے کی حرکت کو کم کرتا ہے اور مناسب اختلاط کو روکتا ہے۔ سیاہی کے ذرات موٹے گودے میں ہوا کے بلبلوں سے ٹکرانے کے لیے جدوجہد کرتے ہیں، جس کی وجہ سے چمک کم ہوتی ہے۔ گارا سپنج کی طرح کام کرتا ہے، ہوا کو پھنستا ہے اور پورے ٹینک کو غیر متوقع طور پر بہا دیتا ہے۔
اس کے برعکس، 1٪ سے نیچے کام کرنے کے لیے پانی کو سنبھالنے کی بڑی صلاحیتوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ پمپنگ توانائی کو بڑھاتا ہے اور نظام کی مجموعی پیداواری صلاحیت کو کم کرتا ہے۔ آپ فائبر کے بجائے پانی پمپ کرنے کے لیے بجلی خرچ کرتے ہیں۔ ہوا بازی کی شرح سیاہی کے بلبلے کے تصادم کے امکان کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ زیادہ ہوا لگانے سے سیاہی لگانے کے لیے دستیاب سطح کا رقبہ بڑھ جاتا ہے۔ تاہم، ضرورت سے زیادہ ہوا کا اخراج شدید خطرات لاتا ہے۔ ہوا کا زیادہ حجم ہنگامہ خیز ہائیڈرولک بہاؤ پیدا کرتا ہے۔ یہ ہنگامہ جسمانی طور پر قابل استعمال ریشوں کو گھسیٹتا ہے، انہیں اوپر کی طرف گھسیٹ کر جھاگ کی تہہ میں لے جاتا ہے۔ سیلولوز کے ہائیڈرولک داخلے کو کم سے کم کرتے ہوئے سیاہی کے تصادم کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے لیے آپ کو ایئر ٹو اسٹاک کے تناسب کو ٹیون کرنا چاہیے۔
بلبلے کے سائز کی تقسیم (BSD)
سیاہی کے ذرہ منسلکہ کی طبیعیات بلبلے کے قطر پر بہت زیادہ انحصار کرتی ہے۔ جدید ری سائیکلنگ اسٹریمز میں سیاہی کے ذرات عام طور پر 10 اور 100 مائکرون کے درمیان ہوتے ہیں۔ ان ذرات کو مؤثر طریقے سے پکڑنے کے لیے، آپ کو مخصوص بلبلے کے سائز کی ضرورت ہے۔ اگر ایک بلبلہ بہت بڑا ہے تو یہ بہت تیزی سے اٹھتا ہے۔ نتیجے میں پیدا ہونے والی ہائیڈروڈینامک کمان کی لہر سیاہی کے چھوٹے ذرات کو دور دھکیل دیتی ہے، منسلک ہونے کو روکتی ہے۔ اگر ایک بلبلہ بہت چھوٹا ہے، تو اس میں سیاہی کی بھاری جمعیت کو سطح پر لے جانے کی صلاحیت کی کمی ہوتی ہے، جس سے سیاہی کو قبولیت کے بہاؤ میں معطل کر دیا جاتا ہے۔
جدید سیاہی ہٹانے کا سامان ہوا کے انجیکشن کو کنٹرول کرنے کے لیے جدید اییریشن نوزلز کا استعمال کرتا ہے۔ یہ نظام ایک تنگ، آپٹمائزڈ ببل سائز ڈسٹری بیوشن (BSD) کو برقرار رکھتے ہیں۔ مثالی بلبلا قطر عام طور پر 1 سے 2 ملی میٹر تک ہوتا ہے۔ اس مخصوص BSD کو برقرار رکھنا زیادہ سے زیادہ تصادم کی کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔ وقت گزرنے کے ساتھ، گودا میں کھرچنے والی آلودگیوں کی وجہ سے ہوا کی نوزلز ختم ہو جاتی ہیں۔ ایک پہنا ہوا نوزل آپ کی کارکردگی کو تباہ کر کے 5 ملی میٹر کے بلبلے پیدا کر سکتا ہے۔ کارکردگی کو برقرار رکھنے کے لیے ان انجیکٹرز کا باقاعدہ معائنہ اور ان کی تبدیلی لازمی ہے۔
درجہ حرارت اور برقرار رکھنے کا وقت
آپریٹنگ درجہ حرارت سلوری میں جسمانی اور کیمیائی دونوں رد عمل کو نمایاں طور پر متاثر کرتا ہے۔ زیادہ تر سہولیات 40 ° C اور 50 ° C کے درمیان درجہ حرارت برقرار رکھتی ہیں۔ گرمی کی یہ مخصوص حد سیاہی بائنڈر کو نرم کرتی ہے۔ یہ کیمیائی سرفیکٹینٹس کو بھی متحرک کرتا ہے، جس سے وہ سیاہی کے ذرات کو ہائیڈروفوبک بنا سکتے ہیں۔ 40°C سے نیچے گرنے کے نتیجے میں سیاہی کے سخت ذرات نکلتے ہیں جو فائبر کی سطح سے لاتعلقی کے خلاف مزاحمت کرتے ہیں۔ 50°C سے تجاوز کرنے سے تھرمل توانائی ضائع ہوتی ہے اور کچھ چپکنے والی چیزیں اور چپکنے والی چیزیں پگھلنے، جمع ہونے اور ریشوں یا مشینی کپڑوں پر دوبارہ جمع ہونے کا سبب بن سکتی ہیں۔
برقرار رکھنے کا وقت اس مدت کی نمائندگی کرتا ہے جو گودا سیل کے اندر گزارتا ہے۔ پلانٹ کے ڈیزائن کے لیے برقرار رکھنے کے وقت کی تجارت کا تجزیہ کرنا بہت ضروری ہے۔ طویل رہائش کا وقت سیاہی ہٹانے کا امکان بڑھاتا ہے۔ تاہم، یہ تیزی سے فائبر کے نقصان کا خطرہ بڑھاتا ہے۔ سیل میں توسیع شدہ وقت زیادہ پانی کو ریشوں کو جھاگ کی تہہ میں لے جانے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ مشتعل افراد اور پمپوں کی توانائی کی کھپت کو بھی بڑھاتا ہے۔ آپ کو کم ہونے والی واپسیوں کو عبور کیے بغیر چمک کے اہداف کو حاصل کرنے کے لیے درکار درست برقرار رکھنے کے وقت کا حساب لگانا چاہیے۔
ری سائیکل شدہ پیپر ڈیننگ میں کیمیکل پیرامیٹر ٹریڈ آف
سرفیکٹنٹ کی خوراک، جھاگ کا استحکام، اور پانی کی سختی۔
سرفیکٹنٹس ڈینکنگ کے عمل میں دوہری کردار ادا کرتے ہیں۔ سہولیات عام طور پر فیٹی ایسڈ صابن یا مصنوعی سرفیکٹینٹس استعمال کرتی ہیں۔ سب سے پہلے، یہ کیمیکل الگ الگ سیاہی کے ذرات کی سطح پر جذب ہوتے ہیں۔ یہ سیاہی کو ہائیڈروفوبک بناتا ہے، یعنی یہ پانی کو پیچھے ہٹاتا ہے اور ہوا کے بلبلوں کو تلاش کرتا ہے۔ دوسرا، سرفیکٹینٹس پانی کی سطح کے تناؤ کو کم کرتے ہیں۔ یہ سیل کے اوپری حصے پر ایک مستحکم جھاگ کی تہہ پیدا کرتا ہے، سیاہی کو اس وقت تک پھنساتی رہتی ہے جب تک کہ مکینیکل سکریپر یا ویکیوم سسٹم اسے ہٹا نہ دیں۔
فیٹی ایسڈ صابن پانی کی سختی پر ایک اہم انحصار رکھتے ہیں۔ انہیں کام کرنے کے لیے ایک مخصوص کیلشیم آئن ارتکاز کی ضرورت ہوتی ہے۔ کیلشیم آئن صابن کے ساتھ تعامل کرتے ہوئے ناقابل حل کیلشیم صابن بناتے ہیں۔ یہ حل سے باہر نکلتے ہیں اور سیاہی کے ذرات کو فعال طور پر جمع کرتے ہیں۔ ہدف پانی کی سختی عام طور پر کیلشیم کاربونیٹ کے 150 اور 250 پی پی ایم کے درمیان ہوتی ہے۔ اگر آپ کی چکی نرم ندی کا پانی استعمال کرتی ہے، تو صابن گھلنشیل رہتا ہے اور سیاہی جمع کرنے میں ناکام رہتا ہے۔ آپریٹرز کو پانی کو مصنوعی طور پر سخت کرنے کے لیے اکثر کیلشیم کلورائیڈ شامل کرنا چاہیے۔ اگر پانی بہت سخت ہے، تو آپ کو اپنے آلات اور پائپنگ پر بڑے پیمانے پر اسکیلنگ کا خطرہ ہے۔
آپریٹرز کو سرفیکٹنٹ کی خوراک کا بغور جائزہ لینا چاہیے۔ ضرورت سے زیادہ خوراک لینے سے ضرورت سے زیادہ، بے قابو جھاگ پیدا ہوتا ہے۔ یہ جھاگ نیچے دھارے کے عمل میں لے جاتا ہے، جس سے کاغذی مشین پر چلنے کی صلاحیت کے شدید مسائل پیدا ہوتے ہیں، بشمول پمپ کاویٹیشن اور شیٹ ٹوٹنا۔ انڈر ڈوزنگ کے نتیجے میں سیاہی کا ناقص ذخیرہ ہوتا ہے اور ایک ٹوٹنے والی جھاگ کی پرت جو ہٹانے سے پہلے گر جاتی ہے، سیاہی واپس گودے میں گر جاتی ہے۔ آپ کو صحیح خوراک تلاش کرنی چاہیے جو نیچے کی آلودگی کا باعث بنے بغیر جھاگ کو مستحکم کرتی ہے۔
الکلائنٹی (پی ایچ) اور سلیکیٹ تناسب
کیمیائی ماحول کو موثر سیاہی سے لاتعلقی کے لیے اعلی الکلینٹی کی ضرورت ہوتی ہے۔ زیادہ پی ایچ پر کام کرنا، عام طور پر 9.5 اور 10.5 کے درمیان، سیلولوز کے ریشوں کو پھولنے کا سبب بنتا ہے۔ یہ جسمانی سوجن فائبر کی سطح اور سیاہی کے ذرات کے درمیان بندھن کو توڑ دیتی ہے۔ اس الکلائن ماحول کے بغیر، اکیلے مکینیکل ایجی ٹیشن ضدی آفسیٹ یا لیزر کی سیاہی کو الگ نہیں کر سکتا۔ ملیں عام طور پر پلپنگ مرحلے کے دوران اس پی ایچ لیول کو حاصل کرنے کے لیے سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ استعمال کرتی ہیں۔
اس الکلین ماحول میں سوڈیم سلیکیٹ ایک پیچیدہ کردار ادا کرتا ہے۔ یہ بلیچنگ کے مراحل کے دوران ہائیڈروجن پیرو آکسائیڈ کے لیے ایک سٹیبلائزر کا کام کرتا ہے، پیرو آکسائیڈ کو وقت سے پہلے ٹوٹنے سے روکتا ہے۔ یہ ایک طاقتور منتشر کے طور پر بھی کام کرتا ہے، الگ الگ سیاہی کے ذرات کو بڑے پیمانے پر، غیر منظم جھنڈوں میں جمع ہونے سے روکتا ہے۔ تاہم، اعلی سلیکیٹ خوراکیں سرفیکٹنٹ کی افادیت میں مداخلت کر سکتی ہیں۔ تحقیق سے پتہ چلتا ہے کہ کم سلیکیٹ خوراکیں مل کر آپٹمائزڈ، اعلی سرفیکٹنٹ خوراکیں اکثر بہترین ڈینکنگ کارکردگی پیدا کرتی ہیں۔ آپ کو اپنے جھاگ کے استحکام کو مارے بغیر بازی کو برقرار رکھنے کے لیے ان کیمیکلز کو متوازن کرنا چاہیے۔
کیمیکل کثرت سے استعمال اور واٹر لوپ کی آلودگی کا انتظام
جدید سہولیات وسائل کے تحفظ اور ماحولیاتی اخراج کی حدود کو پورا کرنے کے لیے انتہائی بند واٹر لوپس کے ساتھ کام کرتی ہیں۔ یہ پلانٹ مینیجرز کے لیے سخت نفاذ کی حقیقتیں پیدا کرتا ہے۔ پلپر میں شامل ہر کیمیکل بالآخر سسٹم کے ذریعے دوبارہ گردش کرتا ہے۔ کیمیائی جمع anionic ردی کی ٹوکری کی تعمیر کی طرف جاتا ہے. یہ تحلیل شدہ اور کولائیڈل مواد کاغذی مشین پر برقرار رکھنے والے آلات میں مداخلت کرتا ہے، جس کی وجہ سے ناقص نکاسی اور شیٹ کی کمزور تشکیل ہوتی ہے۔
کلوزڈ لوپ سسٹمز میں کیمیکل کے زیادہ استعمال کا انتظام کرنا لازمی ہے۔ ضرورت سے زیادہ سلیکیٹس، سرفیکٹینٹس، اور ڈسپرسنٹ نیچے کی دھارے کے عمل کو منفی طور پر متاثر کریں گے۔ وہ کپڑوں کی تشکیل کو اندھے کرتے ہیں اور شیٹ کی طاقت کو کم کرتے ہیں۔ آپ کو درست خوراک کے کنٹرول کے ذریعے اس کو کم کرنا چاہیے۔ واٹر لوپ میں کیمیکل آکسیجن ڈیمانڈ (COD) اور cationic ڈیمانڈ کی پیمائش کرنے کے لیے خودکار نگرانی کو نافذ کریں۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ آپ صرف سیاہی ہٹانے کے لیے درکار کیمیائی حجم کا اضافہ کریں، نظامی آلودگی کو روکیں اور کاغذی مشین کی کارکردگی کی حفاظت کریں۔
ٹریڈ آف کا اندازہ لگانا: سیاہی ہٹانا بمقابلہ فائبر کی پیداوار
قیمتی فائبر اور معدنی نقصان کو کم کرنا
پیداوار میں کمی دو الگ الگ میکانزم کے ذریعے ہوتی ہے۔ پہلا حقیقی فلوٹیشن ہے۔ ایسا اس وقت ہوتا ہے جب سیلولوز کے ریشے غلطی سے کیمیائی آلودگی یا فضلے کے کاغذ میں ضرورت سے زیادہ سائز کرنے والے ایجنٹوں کی وجہ سے ہائیڈروفوبک بن جاتے ہیں۔ وہ بلبلوں سے منسلک ہوتے ہیں اور سیاہی کی طرح تیرتے ہیں۔ دوسرا، اور زیادہ عام طریقہ کار، جسمانی داخلے کا ہے۔ جیسے جیسے بلبلے اٹھتے ہیں، وہ اپنے ساتھ پانی کھینچتے ہیں۔ یہ پانی معطل ریشوں اور معدنی فلرز کو جھاگ کے نیٹ ورک میں لے جاتا ہے، انہیں ردی کی ندی میں پھنسا دیتا ہے۔
حقیقت پسندانہ بینچ مارکس کو سمجھنا آپ کو اپنے سسٹم کا اندازہ کرنے میں مدد کرتا ہے۔ ایک اچھی طرح سے بہتر پلانٹ میں، فائبر کی اوسط پیداوار تقریباً 94% ہوتی ہے۔ تاہم، فلر اور معدنی پیداوار یکسر مختلف ہو سکتی ہے، 55% سے 80% تک۔ معدنی نقصان کا معاشی اثر براہ راست منافع پر پڑتا ہے۔ کاغذی مشین میں کھوئی ہوئی راکھ کو تازہ فلر سے بدلنے میں پیسے خرچ ہوتے ہیں۔ پیرامیٹر ٹیوننگ آپ کی حتمی مصنوعات کی ضروریات کے مطابق ہونی چاہیے۔ مثال کے طور پر، ٹشو مینوفیکچررز چادر کی نرمی اور جاذبیت کو بہتر بنانے کے لیے زیادہ سے زیادہ راکھ کو ہٹانا چاہتے ہیں۔ گرافک پیپر بنانے والے دھندلاپن کو بہتر بنانے اور خام مال کی لاگت کو کم کرنے کے لیے راکھ کو برقرار رکھنا چاہتے ہیں۔
چمک کی چھت پر گشت کرنا
ہر گودا سلیری کی چمک کی حد ہوتی ہے۔ یہ وہ نقطہ ہے جس پر تیزی سے جارحانہ پیرامیٹرز کم ہوتے ہوئے منافع حاصل کرتے ہیں۔ دھکیلنا a اس چھت سے گزرنے والا فلوٹیشن سیل حتمی شیٹ کی ظاہری شکل کو نمایاں طور پر بہتر کیے بغیر آپ کی پیداوار کو سخت سزا دیتا ہے۔ آپ توانائی کو جلاتے ہیں، ضرورت سے زیادہ کیمیکل استعمال کرتے ہیں، اور چمک کے ایک حصے کے لیے فائبر کھو دیتے ہیں۔
سب سے مؤثر حکمت عملی میں تیزی سے سیاہی کی علیحدگی شامل ہے۔ آپ کو پلپر میں لاتعلقی کے بعد جلد ہی سیاہی کو ہٹانا اور الگ کرنا چاہیے۔ اگر سیاہی زیادہ دیر تک گندگی میں رہتی ہے، تو مکینیکل ایجیٹیشن اسے خوردبینی ذرات میں توڑ دیتی ہے۔ یہ ذرات سیلولوز ریشوں کے لیمن (کھوکھلے مرکز) میں دوبارہ جمع ہو جاتے ہیں۔ ایک بار لیمن کے اندر، فلوٹیشن کی کوئی مقدار انہیں ہٹا نہیں سکتی۔ تیزی سے علیحدگی دوبارہ جمع ہونے سے روکتی ہے، جس کے نتیجے میں سیاہی ہٹانے کی مجموعی شرحوں پر بھی زیادہ حتمی چمک پیدا ہوتی ہے۔
ملٹی اسٹیج (کیسکیڈ) فلوٹیشن آرکیٹیکچر کے ساتھ زیادہ سے زیادہ ریکوری
آپ زیادہ سے زیادہ چمک اور زیادہ سے زیادہ پیداوار حاصل کرنے کے لیے کسی ایک مرحلے کو آگے نہیں بڑھا سکتے۔ جدید سہولیات ملٹی اسٹیج، یا جھرن، فلوٹیشن آرکیٹیکچر کو استعمال کرکے اس سمجھوتہ پر قابو پاتی ہیں۔ یہ سیٹ اپ عمل کو بنیادی اور ثانوی (رد) مراحل میں تقسیم کرتا ہے۔ ابتدائی مراحل چمک کے اہداف کو نشانہ بنانے کے لیے جارحانہ انداز میں کام کرتے ہیں، جھاگ میں فائبر کی ایک خاص مقدار کو قبول کرتے ہیں۔
ثانوی خلیے بنیادی خلیات کے ذریعے پیدا ہونے والے مسترد جھاگ پر کارروائی کرتے ہیں۔ ان کا واحد مقصد پھنسے ہوئے ریشوں کو بازیافت کرنا ہے۔ وہ مختلف ہوا بازی اور مستقل مزاجی کے پیرامیٹرز کے ساتھ کام کرتے ہیں، جس سے سیاہی تیرنے کے دوران بھاری ریشے ڈوب جاتے ہیں۔ برآمد شدہ فائبر واپس مرکزی نظام میں داخل ہوتا ہے۔ یہ جھرن والا فن تعمیر بنیادی مراحل میں درکار جارحانہ سیاہی ہٹانے کی قربانی کے بغیر پورے نظام کی اعلی پیداوار کو یقینی بناتا ہے۔
پرائمری سیلز مین گودا کا بہاؤ حاصل کرتے ہیں، زیادہ سے زیادہ سیاہی ہٹانے کے لیے ہوا کی زیادہ مقدار لگاتے ہیں۔
پرائمری سیلز سے قبولیت ٹھیک اسکریننگ یا دھونے کے مراحل میں آگے بڑھ جاتی ہے۔
پرائمری سیلز سے ریجیکٹ فروتھ جمع کرنے والے ٹینک میں گرتا ہے اور اسے ثانوی خلیوں میں پمپ کیا جاتا ہے۔
ثانوی خلیے کم مستقل مزاجی اور کم ہوا بازی کی شرح پر کام کرتے ہیں تاکہ پھنسے ہوئے ریشوں کو مرتکز سیاہی سے آہستہ سے الگ کیا جا سکے۔
ثانوی خلیات (بازیافت شدہ ریشہ) سے قبولیت کو بنیادی خلیات کے فیڈ میں واپس بھیج دیا جاتا ہے۔
ثانوی خلیوں سے خارج ہونے والے جھاگ کو حتمی ٹھکانے کے لیے سلج پریس میں بھیجا جاتا ہے۔
| پیرامیٹر |
پرائمری فلوٹیشن اسٹیج گول |
سیکنڈری (مسترد) |
Z-Factor پر اسٹیج گول کا اثر |
| ہوا بازی کی شرح |
ہائی (سیاہی کے بلبلے کے تصادم کو زیادہ سے زیادہ کریں) |
کم (ہائیڈرولک ٹربولنس کو کم سے کم کریں) |
فائبر کے داخلے کے خلاف کل سیاہی ہٹانے کو متوازن کرتا ہے۔ |
| مستقل مزاجی |
1.0% - 1.5% (بہترین اختلاط) |
1.0% سے کم (بھاری ریشوں کو گرنے دیتا ہے) |
موٹی گندگی کو جھاگ میں قابل استعمال جرمانے کو پھنسنے سے روکتا ہے۔ |
| جھاگ ہٹانا |
جارحانہ سکیمنگ |
کنٹرول شدہ، سست سکمنگ |
ابتدائی مرحلے میں ضائع ہونے والے 60% ریشوں کو بحال کرتا ہے۔ |
| کیمیائی خوراک |
ہائی سرفیکٹنٹ (مستحکم جھاگ پیدا کریں) |
صفر اضافی کیمیکل |
جسمانی علیحدگی کو زیادہ سے زیادہ کرتے ہوئے کیمیائی تعمیر کو روکتا ہے۔ |
نفاذ کے خطرات اور آلات کی توسیع پذیری۔
Retrofitting بمقابلہ Pulp Deinking مشین کو اپ گریڈ کرنا
پلانٹ مینیجرز کو ایک اہم فیصلے کا سامنا کرنا پڑتا ہے جب آلات کی عمر بڑھ جاتی ہے۔ آپ کو یہ فیصلہ کرنا ہوگا کہ نئے فن تعمیر میں سرمایہ کاری کے مقابلے میں موجودہ خلیات کو کب دوبارہ تیار کرنا ہے۔ Retrofitting کم ابتدائی سرمائے کے اخراجات کی پیشکش کرتا ہے۔ ایریشن نوزلز کو اپ گریڈ کرنا، پہنے ہوئے مکینیکل سکریپرز کو تبدیل کرنا، یا پمپوں پر متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs) نصب کرنا فوری طور پر بہتری لا سکتا ہے۔ تاہم، retrofits بنیادی حجم کی حدود یا ناقص ٹینک جیومیٹری کو ٹھیک نہیں کر سکتے۔
ایک نئے، ملٹی اسٹیج میں سرمایہ کاری کرنا گودا deinking مشین توسیع پذیر کارکردگی فراہم کرتا ہے. نیا سامان آپٹمائزڈ ٹینک جیومیٹریز پیش کرتا ہے جو ڈیڈ زونز اور شارٹ سرکیٹنگ کو روکتا ہے۔ نئے سسٹمز کا جائزہ لیتے وقت، آپ کو زیر اثر اور توانائی کی کھپت کے مضمرات پر بحث کرنی چاہیے۔ جدید جھرن کے فن تعمیر میں فرش کی زیادہ جگہ اور پیچیدہ پائپنگ نیٹ ورکس کی ضرورت ہوتی ہے۔ تاہم، انتہائی موثر ایریشن پمپوں سے توانائی کی بچت اور برآمد شدہ فائبر سے حاصل ہونے والی آمدنی اکثر چند آپریشنل سہ ماہیوں میں سرمایہ کاری کا جواز پیش کرتی ہے۔
پروسیس کنٹرول اور آٹومیشن انٹیگریشن
دستی پیرامیٹر ایڈجسٹمنٹ اب تیز رفتاری میں کافی نہیں ہیں۔ فضلہ کاغذ ری سائیکلنگ کی سہولیات. آنے والی فضلہ کی ندی سیاہی کے مواد، راکھ کی سطح، اور فائبر کے معیار میں مختلف ہوتی ہے۔ بصری جھاگ کے معائنہ کی بنیاد پر والوز کو دستی طور پر ایڈجسٹ کرنے کے لیے آپریٹرز پر انحصار عدم مطابقت کی ضمانت دیتا ہے۔ مستحکم ریاستی کارروائیوں کو برقرار رکھنے کے لیے آپ کو خودکار پیرامیٹر کنٹرول کو مربوط کرنا چاہیے۔
جدید نظام براہ راست گودا کے بہاؤ میں نصب ریئل ٹائم آپٹیکل برائٹنس سینسر کا استعمال کرتے ہیں۔ یہ سینسر پروگرام قابل منطق کنٹرولرز (PLCs) کو ڈیٹا فیڈ کرتے ہیں۔ PLCs خود بخود کیمیکل ڈوزنگ پمپس اور ایریشن والوز کو ایڈجسٹ کرتے ہیں تاکہ درست Z-فیکٹر کی ضرورت کو برقرار رکھا جا سکے۔ آٹومیشن آپریٹر کی غلطی کو کم کرتی ہے۔ یہ صاف فضلہ رنز کے دوران کیمیکل کی زیادہ مقدار کو روکتا ہے اور بھاری سیاہی والی رنز کے دوران جارحیت کو بڑھاتا ہے۔ یہ متحرک کنٹرول خام مال کے اتار چڑھاؤ سے قطع نظر قابل توسیع، مستقل کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔
نتیجہ
اپنے موجودہ آپریشن کو بہتر بنانے کے لیے درج ذیل اقدامات کریں:
پہننے کے لیے موجودہ ایریشن نوزلز کا آڈٹ کریں اور 2 ملی میٹر سے بڑے بلبلے پیدا کرنے والے کسی یونٹ کو تبدیل کریں۔
ریئل ٹائم بیس لائن قائم کرنے کے لیے پرائمری اسٹیج سے پہلے اور بعد میں ان لائن آپٹیکل برائٹنس سینسرز انسٹال کریں۔
روزانہ پانی کی سختی کی پیمائش کریں اور زیادہ سے زیادہ صابن کی بارش کے لیے 150-250 پی پی ایم کو برقرار رکھنے کے لیے کیلشیم کلورائیڈ کی خوراک کو ایڈجسٹ کریں۔
لیبارٹری سیاہی ہٹانے کی شرحوں کا روزانہ پلپر کی پیداوار کی رپورٹوں سے موازنہ کرکے اپنے موجودہ Z-فیکٹر کا حساب لگائیں۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
س: فلوٹیشن ڈینکنگ سیل کے لیے مثالی پی ایچ کیا ہے؟
A: مثالی pH عام طور پر 9.5 سے 10.5 کے درمیان ہوتا ہے۔ یہ انتہائی الکلین حالات سیلولوز ریشوں کو پھولنے کے لیے ضروری ہیں۔ فائبر کی سوجن جسمانی طور پر فائبر کی سطح اور سیاہی کے ذرات کے درمیان بندھن کو توڑ دیتی ہے، جس سے سرفیکٹینٹس سیاہی کو مؤثر طریقے سے الگ کر دیتے ہیں۔
سوال: بلبلے کا سائز کس طرح ری سائیکل شدہ کاغذ کی ڈینکنگ کو متاثر کرتا ہے؟
A: بلبلے کا سائز براہ راست تصادم اور اٹیچمنٹ کی کارکردگی کا حکم دیتا ہے۔ سیاہی کے ذرات (10-100 مائکرون) کو بلبلے کے مخصوص قطر کی ضرورت ہوتی ہے، عام طور پر 1 سے 2 ملی میٹر۔ بہت بڑے بلبلے کمان کی لہریں بناتے ہیں جو سیاہی کو دور کر دیتے ہیں۔ بلبلے جو بہت چھوٹے ہوتے ہیں ان میں سیاہی کی بھاری جمعیت کو اٹھانے کے لیے اچھائی کی کمی ہوتی ہے۔
س: ویسٹ پیپر ری سائیکلنگ میں واشنگ اور فلوٹیشن میں کیا فرق ہے؟
A: دھونے سے گودا پتلا ہو جاتا ہے اور 10 مائکرون سے چھوٹے ذرات نکل جاتے ہیں، لیکن یہ قابل استعمال جرمانے کو دھو کر پیداوار میں بڑے پیمانے پر نقصان کا باعث بنتا ہے۔ فلوٹیشن بڑے ذرات (10-100 مائکرون) کو نشانہ بنانے کے لیے ہوا کے بلبلوں کا استعمال کرتا ہے۔ یہ بہت زیادہ فائبر اور معدنی پیداوار کو برقرار رکھتا ہے لیکن عین مطابق کیمیائی کنٹرول کی ضرورت ہے۔
سوال: میں اپنی گودا ڈینکنگ مشین میں فائبر کی پیداوار کو کیسے بہتر بنا سکتا ہوں؟
A: آپ ہائیڈرولک ٹربولنس کو کم کرنے کے لیے ہوا بازی کی شرح کو کم کرکے پیداوار کو بہتر بنا سکتے ہیں، جو ریشوں کو جھاگ میں گھسیٹنے سے روکتا ہے۔ مزید برآں، جھاگ کو ہٹانے کی رفتار کو بہتر بنانا اور ثانوی (کیسکیڈ) ریکوری سیلز کا استعمال مسترد شدہ ندی سے پھنسے ہوئے ریشوں کو پکڑ لے گا۔
سوال: سیاہی ہٹانے کے آلات میں سوڈیم سلیکیٹ کیا کردار ادا کرتا ہے؟
A: سوڈیم سلیکیٹ ایک طاقتور منتشر اور پیرو آکسائیڈ سٹیبلائزر کے طور پر کام کرتا ہے۔ یہ الگ الگ سیاہی کے ذرات کو الکلائن سلری میں ایک ساتھ جمع ہونے سے روکتا ہے۔ تاہم، یہ احتیاط سے متوازن ہونا چاہیے، کیونکہ ضرورت سے زیادہ سلیکیٹ سرفیکٹنٹ کی کارکردگی اور جھاگ کے استحکام میں مداخلت کر سکتا ہے۔
س: زیڈ فیکٹر کیا ہے؟
A: زیڈ فیکٹر سلیکٹیوٹی کو ختم کرنے کے لیے انڈسٹری کا معیاری میٹرک ہے۔ یہ ریجیکٹ اسٹریم میں ضائع ہونے والے قابل استعمال فائبر اور منرل فلر کی مقدار کے مقابلے میں ہٹائی گئی سیاہی کے درست تناسب کا حساب لگاتا ہے۔ ایک اعلی Z-فیکٹر ایک انتہائی موثر، منافع بخش علیحدگی کے عمل کی نشاندہی کرتا ہے۔
