폐지 재활용 작업은 지속적인 운영상의 긴장에 직면해 있습니다. 공장 관리자는 귀중한 섬유질과 광물 충전재를 불량품 흐름으로 잃지 않고 목표 펄프 밝기를 달성해야 합니다. 레거시 시스템의 매개변수가 잘못 정렬되면 과도한 화학물질 지출, 섬유 생산량 감소, 전체 공장 수익성 저하로 이어집니다. 미세한 잉크 입자를 제거하려고 시도하는 동안 사용 가능한 섬유질을 잃어서는 안 됩니다.
물리적, 화학적 매개변수를 마스터합니다. 부유식 잉크 제거 셀은 수익성이 높고 확장 가능한 작업에서 한계 재활용 작업을 분리합니다. 폭기, 화학 물질 투여 및 시스템 아키텍처의 균형이 성공을 결정합니다. 잉크 분리, 기포 부착, 거품 제거를 구동하는 정확한 메커니즘을 살펴보겠습니다. 이를 통해 귀하의 시설은 광섬유 수율을 보호하면서 엄격한 밝기 목표를 충족할 수 있습니다.
선택성은 기본 지표입니다. 장비 및 매개변수 평가는 제거된 잉크 대 손실된 섬유/필러의 비율인 'Z-인자'(잉크 제거 선택성)에 중점을 두어야 합니다.
화학적 최적화가 마진을 결정합니다. 높은 pH와 정밀한 계면활성제 주입으로 잉크 분리가 개선되지만 과도하게 도포하면 거품 관리 문제와 물 루프 오염이 발생합니다.
수율 대 밝기 균형: 단일 부유 셀을 최대 잉크 제거 수준으로 밀면 필연적으로 섬유 수율이 저하됩니다. ROI를 극대화하려면 다단계(캐스케이드) 구성이 필수적입니다.
장비 현대화: 펄프 잉크 제거 기계를 업그레이드하려면 현재 통기율, 기포 크기 분포 및 자동화 기능을 감사하여 확장 가능한 성능을 보장해야 합니다.
재활용 종이 가공에서 부양 잉크 제거 셀의 역할
문제 프레이밍(성공 기준)
기본 운영 목표를 정의하는 것은 재활용 시설을 최적화하는 첫 번째 단계입니다. 최종 펄프가 제지기에 도달하기 전에 명확한 성공 기준을 설정해야 합니다. 이러한 목표에는 일반적으로 특정 ISO 밝기 수준, 백만분의 일(ppm) 단위로 측정된 허용 가능한 먼지 수 및 최소 실행 가능한 섬유 생산량이 포함됩니다. MOW(Mixed Office Waste) 또는 ONP(Old Newsprint)를 처리하는 대부분의 현대 시설은 90% 이상의 섬유 보유율을 목표로 합니다. 이 임계값 아래로 떨어지는 것은 분리 공정에서 심각한 기계적 또는 화학적 비효율성을 나타냅니다.
이러한 목표를 동시에 달성하려면 정확성이 필요합니다. 적극적으로 잉크를 제거하면 사용 가능한 미세분과 미네랄 충전제가 제거되는 경우가 많습니다. 이로 인해 최종 시트 형성이 저하되고 불투명도가 감소하며 공장에서 고형 폐기물 처리량이 증가합니다. 작업자는 펄프 슬러리의 화학적 환경에 대해 장비의 기계적 힘의 균형을 맞춰야 합니다. 성공이란 눈에 보이는 얼룩과 미세한 잉크 입자를 제거하는 동시에 셀룰로오스 섬유를 완전히 손상되지 않고 성형 섹션에 사용할 준비가 된 상태로 두는 것을 의미합니다.
부양과 세척 비교
업계 전문가들은 잉크 제거를 위해 세척과 거품 부양이라는 두 가지 주요 방법을 사용합니다. 세척 시스템은 펄프를 크게 희석하고 스크린이나 데커를 사용하여 매우 작은 입자를 씻어냅니다. 이 방법은 플렉소그래픽 잉크와 10미크론보다 작은 입자에 적합합니다. 그러나 세척은 본질적으로 막대한 수율 손실을 초래합니다. 잉크와 함께 귀중한 미네랄 필러와 작은 셀룰로오스 미세분말을 씻어내어 사용 가능한 물질을 폐수 처리장으로 바로 보냅니다.
거품 부양은 완전히 다른 물리적 원리로 작동합니다. 일반적으로 10~100 마이크론 범위의 더 큰 잉크 입자를 대상으로 합니다. 슬러리에 기포를 도입하면 소수성 잉크 입자가 기포에 부착되어 표면으로 올라갑니다. 그러면 거부 거품 레이어가 생성됩니다. 부양은 본질적으로 세척보다 훨씬 더 높은 수율을 유지합니다. 그러나 최적으로 작동하려면 더 엄격한 매개변수 제어가 필요합니다. 통기 또는 화학 물질 주입을 잘못 관리하면 잉크를 제거하지 못하거나 실수로 사용 가능한 섬유가 불량품 흐름에 떠다니게 됩니다.
| 공정 특성 |
거품 부양 |
펄프 세척 |
| 목표 입자 크기 |
10~100미크론 |
10미크론 미만 |
| 기본 잉크 유형 |
오프셋, 레이저, 토너, 유성 |
플렉소그래픽, 수성 |
| 일반적인 섬유 생산량 |
90% - 95% |
75% - 85% |
| 물 소비량 |
보통(1~1.5% 일관성으로 작동) |
높음(과도한 희석 필요) |
| 재/충전재 보유 |
높음(화학을 통해 조정 가능) |
매우 낮음(쉽게 씻어짐) |
잉크 제거 선택성 정의(Z-팩터)
측정하지 않는 것은 개선할 수 없습니다. ~ 안에 재활용 종이 잉크 제거 에서 업계 표준 평가 렌즈는 선택성입니다. 우리는 이것을 Z-factor를 사용하여 정의합니다. Z 계수는 공정에서 손실된 총 섬유 및 필러에 대해 제거된 잉크의 비율을 계산합니다. 이는 다양한 원자재 투입에 걸쳐 장비 효율성을 평가하기 위한 궁극적인 벤치마크 역할을 합니다.
Z-인자가 높을수록 선택성이 높은 프로세스를 나타냅니다. 시스템은 수용 흐름에 섬유를 남기면서 최대량의 잉크를 제거합니다. Z 계수가 낮다는 것은 시스템이 비효율적으로 작동한다는 것을 의미합니다. 잉크를 제거할 수는 있지만 너무 많은 귀중한 물질을 불량품 거품에 끌어들입니다. Z-팩터의 렌즈를 통해 작업을 평가하면 단순한 밝기 측정 기준 이상을 볼 수 있습니다. 최대 섬유 생산량과 함께 높은 잉크 제거율을 유지하여 공장의 수익에 직접적인 영향을 미칩니다.
최적의 부유 셀 성능을 위한 물리적 매개변수 평가
펄프 일관성 및 통기율
펄프 일관성은 세포 내부의 유체 역학을 결정합니다. 이상적인 일관성 범위는 일반적으로 1%에서 1.5% 사이입니다. 1.5% 이상으로 작동하면 점성이 높은 슬러리가 생성됩니다. 이는 거품의 움직임을 약화시키고 적절한 혼합을 방해합니다. 잉크 입자는 두꺼운 펄프의 기포와 충돌하기 어려워 밝기 향상이 저하됩니다. 슬러리는 스펀지처럼 작용하여 공기를 가두어 탱크 전체가 예측할 수 없게 넘치게 만듭니다.
반대로 1% 미만으로 운영하려면 대규모 물 처리 능력이 필요합니다. 이는 펌핑 에너지를 증가시키고 시스템의 전체 생산 능력을 감소시킵니다. 결국 섬유 대신 물을 펌핑하는 데 전기를 소비하게 됩니다. 통기율은 잉크-거품 충돌 가능성에 직접적인 영향을 미칩니다. 더 많은 공기를 주입하면 잉크 부착에 사용할 수 있는 표면적이 늘어납니다. 그러나 과도한 통기는 심각한 위험을 초래합니다. 높은 공기량은 난류의 유압 흐름을 생성합니다. 이 난류는 사용 가능한 섬유를 물리적으로 끌어당겨 거품 층으로 끌어올립니다. 셀룰로오스의 수력학적 동반을 최소화하면서 잉크 충돌을 최대화하려면 공기 대 스톡 비율을 조정해야 합니다.
버블 크기 분포(BSD)
잉크 입자 부착의 물리학은 기포 직경에 크게 의존합니다. 현대 재활용 흐름에서 잉크 입자의 크기는 일반적으로 10~100미크론입니다. 이러한 입자를 효과적으로 포착하려면 특정 기포 크기가 필요합니다. 거품이 너무 크면 너무 빨리 상승합니다. 그 결과 발생하는 유체 역학적 활파는 작은 잉크 입자를 밀어내어 부착을 방지합니다. 기포가 너무 작으면 무거운 잉크 덩어리를 표면으로 운반하는 부력이 부족하여 잉크가 수용 흐름에 부유하게 됩니다.
현대의 잉크 제거 장비는 고급 에어레이션 노즐을 활용하여 공기 주입을 제어합니다. 이러한 시스템은 좁고 최적화된 BSD(거품 크기 분포)를 유지합니다. 이상적인 기포 직경은 일반적으로 1~2mm입니다. 이 특정 BSD를 유지하면 최대 충돌 효율성이 보장됩니다. 시간이 지남에 따라 펄프의 연마성 오염물질로 인해 폭기 노즐이 마모됩니다. 마모된 노즐은 5mm 크기의 기포를 생성하여 효율성을 떨어뜨릴 수 있습니다. 성능 유지를 위해서는 인젝터의 정기적인 점검과 교체가 필수입니다.
온도 및 유지 시간
작동 온도는 슬러리의 물리적, 화학적 반응 모두에 큰 영향을 미칩니다. 대부분의 시설은 40°C에서 50°C 사이의 온도를 유지합니다. 이 특정 열 범위는 잉크 바인더를 부드럽게 합니다. 또한 화학적 계면활성제를 활성화하여 잉크 입자를 소수성으로 만들 수 있습니다. 40°C 아래로 떨어지면 섬유 표면에서 분리되지 않는 딱딱한 잉크 입자가 생성됩니다. 50°C를 초과하면 열에너지가 낭비되고 특정 접착제와 끈적끈적한 물질이 녹아서 뭉쳐서 섬유나 기계 의류에 재침착될 수 있습니다.
체류 시간은 펄프가 세포 내부에서 보내는 기간을 나타냅니다. 머무름 시간의 균형을 분석하는 것은 플랜트 설계에 매우 중요합니다. 체류 시간이 길수록 잉크 제거 가능성이 높아집니다. 그러나 섬유 손실 위험은 기하급수적으로 증가합니다. 셀 내 시간이 길어지면 더 많은 물이 섬유질을 거품 층으로 운반할 수 있습니다. 이는 또한 교반기와 펌프의 에너지 소비를 증가시킵니다. 수익 체감에 이르지 않고 밝기 목표를 달성하는 데 필요한 정확한 유지 시간을 계산해야 합니다.
재활용 종이 잉크 제거의 화학적 매개변수 상충관계
계면활성제 투여량, 거품 안정성 및 물 경도
계면활성제는 잉크 제거 과정에서 이중 역할을 수행합니다. 시설에서는 일반적으로 지방산 비누나 합성 계면활성제를 사용합니다. 첫째, 이들 화학물질은 분리된 잉크 입자의 표면에 흡착됩니다. 이는 잉크를 소수성으로 만들어 물을 밀어내고 기포를 찾아냅니다. 둘째, 계면활성제는 물의 표면장력을 낮춥니다. 이는 셀 상단에 안정적인 거품 층을 생성하여 기계식 스크레이퍼 또는 진공 시스템이 잉크를 제거할 때까지 잉크를 가두어 줍니다.
지방산 비누는 물의 경도에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 기능을 위해서는 특정 칼슘 이온 농도가 필요합니다. 칼슘 이온은 비누와 반응하여 불용성 칼슘 비누를 형성합니다. 이는 용액에서 침전되어 잉크 입자를 적극적으로 수집합니다. 목표 물 경도는 일반적으로 탄산칼슘 150~250ppm 사이입니다. 공장에서 연수를 사용하는 경우 비누는 용해성으로 남아 잉크를 모을 수 없습니다. 운영자는 물을 인위적으로 경화시키기 위해 염화칼슘을 첨가해야 하는 경우가 많습니다. 물의 경도가 너무 높으면 장비와 배관에 대규모 스케일링이 발생할 위험이 있습니다.
작업자는 계면활성제 투여량을 주의 깊게 평가해야 합니다. 과다 복용하면 과도하고 제어할 수 없는 거품이 생성됩니다. 이 폼은 다운스트림 공정으로 전달되어 펌프 캐비테이션 및 시트 파손을 포함하여 제지기에서 심각한 가동성 문제를 일으킵니다. 투입량이 부족하면 잉크 수집이 불량해지고 제거하기 전에 부서지기 쉬운 거품 층이 발생하여 잉크가 다시 펄프로 떨어집니다. 하류 오염을 일으키지 않고 거품을 안정화할 수 있는 정확한 용량을 찾아야 합니다.
알칼리도(pH) 및 규산염 비율
화학적 환경에서는 효과적인 잉크 분리를 위해 높은 알칼리도가 필요합니다. 일반적으로 9.5~10.5 사이의 높은 pH에서 작동하면 셀룰로오스 섬유가 부풀어오르게 됩니다. 이러한 물리적 팽창은 섬유 표면과 잉크 입자 사이의 결합을 파괴합니다. 이러한 알칼리성 환경이 없으면 기계적 교반만으로는 잘 지워지지 않는 오프셋 잉크나 레이저 잉크를 분리할 수 없습니다. 공장에서는 일반적으로 펄프화 단계에서 이러한 pH 수준을 달성하기 위해 수산화나트륨을 사용합니다.
규산나트륨은 이러한 알칼리성 환경에서 복잡한 역할을 합니다. 이는 표백 단계에서 과산화수소의 안정제 역할을 하여 과산화물이 조기에 분해되는 것을 방지합니다. 또한 강력한 분산제 역할을 하여 분리된 잉크 입자가 거대하고 관리하기 어려운 덩어리로 뭉치는 것을 방지합니다. 그러나 높은 규산염 투여량은 계면활성제 효능을 방해할 수 있습니다. 연구에 따르면 낮은 규산염 투입량과 최적화된 높은 계면활성제 투입량을 결합하면 종종 최고의 잉크 제거 효율성을 얻을 수 있는 것으로 나타났습니다. 거품 안정성을 저하시키지 않고 분산을 유지하려면 이러한 화학 물질의 균형을 맞춰야 합니다.
화학 물질 남용 및 수질 순환 오염 관리
현대 시설은 자원을 보존하고 환경 배출 제한을 충족하기 위해 고도로 폐쇄된 물 루프로 운영됩니다. 이로 인해 공장 관리자에게는 심각한 구현 현실이 발생합니다. 펄퍼에 첨가된 모든 화학물질은 결국 시스템을 통해 재순환됩니다. 화학 물질의 축적은 음이온 쓰레기의 축적으로 이어집니다. 이 용해된 콜로이드 물질은 제지기의 유지 보조제를 방해하여 배수가 불량하고 시트 형성이 약해집니다.
폐쇄 루프 시스템에서는 화학적 남용 관리가 필수입니다. 과도한 규산염, 계면활성제 및 분산제는 하류 공정에 부정적인 영향을 미칩니다. 이는 성형 직물을 가리고 시트 강도를 감소시킵니다. 정확한 투여량 조절을 통해 이를 완화해야 합니다. 워터 루프의 화학적 산소 요구량(COD)과 양이온 요구량을 측정하기 위해 자동화된 모니터링을 구현합니다. 이를 통해 잉크 제거에 필요한 정확한 화학물질 양만 추가하여 시스템 오염을 방지하고 제지기의 효율성을 보호할 수 있습니다.
장단점 평가: 잉크 제거와 섬유 수율
귀중한 섬유질 및 미네랄 손실 완화
수확량 손실은 두 가지 별개의 메커니즘을 통해 발생합니다. 첫 번째는 진정한 부양입니다. 이는 셀룰로오스 섬유가 화학적 오염이나 폐지의 과도한 사이징제로 인해 실수로 소수성이 될 때 발생합니다. 그들은 거품에 붙어서 잉크처럼 떠다닙니다. 두 번째이자 보다 일반적인 메커니즘은 물리적 연행입니다. 거품이 올라오면서 물도 함께 끌어당깁니다. 이 물은 부유 섬유와 미네랄 충전재를 거품 네트워크로 운반하여 거부 흐름에 가두어 줍니다.
현실적인 벤치마크를 이해하면 시스템을 평가하는 데 도움이 됩니다. 잘 최적화된 공장에서 섬유 생산량은 평균 약 94%입니다. 그러나 필러와 미네랄 수율은 55%에서 80%까지 크게 달라질 수 있습니다. 광물 손실의 경제적 영향은 수익성에 직접적인 영향을 미칩니다. 제지기에서 손실된 재를 새로운 충전재로 교체하는 데는 비용이 듭니다. 매개변수 조정은 최종 제품 요구 사항에 맞춰야 합니다. 예를 들어, 티슈 제조업체는 시트의 부드러움과 흡수성을 개선하기 위해 최대한의 재 제거를 원합니다. 그래픽 용지 제조업체는 불투명도를 개선하고 원자재 비용을 줄이기 위해 재를 보유하기를 원합니다.
밝기 한도 탐색
모든 펄프 슬러리에는 밝기 한도가 있습니다. 이는 점점 더 공격적인 매개변수가 감소하는 수익을 가져오는 지점입니다. 푸시 이 한도를 초과하는 부유 셀은 최종 시트 외관을 눈에 띄게 개선하지 않으면서 생산량에 심각한 불이익을 줍니다. 결국 에너지를 소모하고 과도한 화학 물질을 소비하며 밝기 지점의 일부만 섬유질을 잃게 됩니다.
가장 효과적인 전략은 신속한 잉크 분리를 포함합니다. 펄퍼에서 잉크를 분리한 후 신속하게 잉크를 제거하고 분리해야 합니다. 잉크가 슬러리에 너무 오랫동안 남아 있으면 기계적 교반으로 인해 잉크가 미세한 입자로 분해됩니다. 이러한 입자는 셀룰로오스 섬유의 루멘(빈 중심)에 재침전됩니다. 루멘 안으로 들어가면 아무리 부양해도 제거할 수 없습니다. 신속한 분리는 재침착을 방지하여 전체 잉크 제거율이 동일하더라도 최종 밝기가 더 높아집니다.
다단계(캐스케이드) 부유선광 아키텍처로 회수율 극대화
최대 밝기와 최대 수율을 모두 달성하기 위해 단일 스테이지를 추진할 수는 없습니다. 현대 시설은 다단계 또는 계단식 부양 구조를 활용하여 이러한 절충안을 극복합니다. 이 설정은 프로세스를 1차 및 2차(거부) 단계로 나눕니다. 1차 단계는 밝기 목표를 달성하기 위해 적극적으로 작동하여 거품에 일정량의 섬유 혼입을 허용합니다.
2차 셀은 1차 셀에서 생성된 거부 거품을 처리합니다. 그들의 유일한 목적은 연행된 섬유를 회수하는 것입니다. 다양한 통기 및 농도 매개변수로 작동하여 무거운 섬유는 가라앉고 잉크는 떠다니게 합니다. 회수된 광섬유는 다시 메인 시스템으로 라우팅됩니다. 이 캐스케이드 아키텍처는 기본 단계에서 요구되는 공격적인 잉크 제거를 희생하지 않고도 시스템 전반에 걸쳐 높은 수율을 보장합니다.
1차 셀은 주요 펄프 흐름을 받아 많은 양의 공기를 주입하여 잉크 제거를 극대화합니다.
1차 세포의 수용체는 정밀한 스크리닝 또는 세척 단계로 진행됩니다.
1차 셀에서 나온 거부 거품은 수집 탱크로 떨어지고 2차 셀로 펌핑됩니다.
2차 셀은 낮은 농도와 낮은 통기 속도로 작동하여 농축된 잉크에서 갇힌 섬유를 부드럽게 분리합니다.
2차 세포(회수된 섬유)로부터의 수용물은 1차 세포의 공급물로 다시 라우팅됩니다.
2차 전지에서 나온 불량 거품은 최종 처리를 위해 슬러지 프레스로 보내집니다.
| 매개변수 |
1차 부양 단계 목표 |
2차(거부) 단계 목표 |
Z 인자에 미치는 영향 |
| 폭기율 |
높음(잉크-거품 충돌 최대화) |
낮음(수압 난류 최소화) |
섬유 혼입과 전체 잉크 제거의 균형을 맞춥니다. |
| 일관성 |
1.0% - 1.5% (최적의 혼합) |
1.0% 이하 (무거운 섬유가 떨어지게 함) |
두꺼운 슬러리가 거품에 사용 가능한 미세분을 가두는 것을 방지합니다. |
| 거품 제거 |
공격적인 스키밍 |
통제된 느린 스키밍 |
1차 단계에서 손실된 섬유를 최대 60%까지 복구합니다. |
| 화학물질 투여 |
고계면활성제 (안정적인 거품발생) |
추가 화학물질 제로 |
물리적 분리를 극대화하면서 화학적 축적을 방지합니다. |
구현 위험 및 장비 확장성
펄프 잉크 제거 기계 개조 및 업그레이드
장비가 노후화되면 공장 관리자는 중요한 결정을 내려야 합니다. 새로운 아키텍처에 투자할 것인지 기존 셀을 개조할 것인지 결정해야 합니다. 개조는 초기 자본 지출을 낮추어 줍니다. 폭기 노즐을 업그레이드하거나 마모된 기계식 스크레이퍼를 교체하거나 펌프에 가변 주파수 드라이브(VFD)를 설치하면 즉각적인 개선이 가능합니다. 그러나 개조로는 근본적인 부피 제한이나 열악한 탱크 형상을 수정할 수 없습니다.
새로운 다단계 투자 펄프 잉크 제거 기계는 확장 가능한 성능을 제공합니다. 새로운 장비는 데드존과 단락을 방지하는 최적화된 탱크 형상을 제공합니다. 새로운 시스템을 평가할 때는 설치 공간과 에너지 소비에 미치는 영향을 논의해야 합니다. 현대식 캐스케이드 아키텍처에는 더 많은 바닥 공간과 복잡한 배관 네트워크가 필요합니다. 그러나 고효율 폭기 펌프를 통한 에너지 절약과 회수된 섬유에서 얻은 수익은 종종 몇 개의 운영 분기 내에 투자를 정당화합니다.
프로세스 제어 및 자동화 통합
수동 매개변수 조정은 더 이상 고속에서 충분하지 않습니다. 폐지 재활용 시설. 유입되는 폐기물 흐름은 잉크 함량, 재 수준 및 섬유 품질에 따라 크게 다릅니다. 시각적인 거품 검사를 기반으로 작업자가 밸브를 수동으로 조정하는 데 의존하면 불일치가 보장됩니다. 안정된 상태의 작동을 유지하려면 자동화된 매개변수 제어를 통합해야 합니다.
최신 시스템은 펄프 흐름에 직접 설치된 실시간 광학 밝기 센서를 활용합니다. 이 센서는 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)에 데이터를 공급합니다. PLC는 필요한 정확한 Z 계수를 유지하기 위해 화학 물질 투여 펌프와 폭기 밸브를 자동으로 조정합니다. 자동화는 운영자 오류를 완화합니다. 깨끗한 폐기물 실행 중에 화학 물질의 과다 투여를 방지하고 잉크가 많이 칠해진 실행 중에 공격성을 높입니다. 이러한 동적 제어는 원자재 변동에 관계없이 확장 가능하고 일관된 성능을 보장합니다.
결론
현재 작업을 개선하려면 다음 단계를 수행하십시오.
현재 통기 노즐의 마모 여부를 감사하고 2mm보다 큰 기포를 생성하는 모든 장치를 교체하십시오.
실시간 기준선을 설정하기 위해 기본 단계 전후에 인라인 광학 밝기 센서를 설치합니다.
매일 물 경도를 측정하고 염화칼슘 투여량을 조정하여 최적의 비누 침전을 위해 150-250ppm을 유지하십시오.
실험실 잉크 제거율을 일일 펄퍼 생산량 보고서와 비교하여 현재 Z 계수를 계산합니다.
FAQ
Q: 부유선광 잉크 제거 셀의 이상적인 pH는 얼마입니까?
A: 이상적인 pH는 일반적으로 9.5~10.5입니다. 이러한 고알칼리성 조건은 셀룰로오스 섬유를 팽창시키는 데 필요합니다. 섬유 팽창은 섬유 표면과 잉크 입자 사이의 결합을 물리적으로 파괴하여 계면활성제가 잉크를 효과적으로 분리할 수 있도록 합니다.
Q: 기포 크기는 재활용 종이 잉크 제거에 어떤 영향을 미치나요?
A: 기포 크기는 충돌 및 부착 효율성을 직접적으로 결정합니다. 잉크 입자(10~100미크론)에는 특정 기포 직경(보통 1~2mm)이 필요합니다. 너무 큰 기포는 잉크를 밀어내는 활 모양의 파동을 생성합니다. 너무 작은 기포는 무거운 잉크 덩어리를 들어올릴 수 있는 부력이 부족합니다.
Q: 폐지 재활용에 있어 세척과 부양의 차이점은 무엇인가요?
A: 세척은 펄프를 희석시키고 10미크론보다 작은 입자를 걸러내지만, 사용 가능한 미세분을 씻어내어 엄청난 수율 손실을 초래합니다. 부양은 기포를 사용하여 더 큰 입자(10-100 마이크론)를 표적으로 삼습니다. 훨씬 더 높은 섬유질과 미네랄 생산량을 유지하지만 정밀한 화학적 제어가 필요합니다.
질문: 펄프 잉크 제거 기계의 섬유 생산량을 어떻게 향상시킬 수 있습니까?
A: 폭기율을 낮추어 수력학적 난류를 줄여 섬유가 거품 안으로 끌리는 것을 방지함으로써 수율을 향상시킬 수 있습니다. 또한 거품 제거 속도를 최적화하고 2차(캐스케이드) 회수 셀을 활용하면 거부 흐름에서 혼입된 섬유를 포착할 수 있습니다.
Q: 잉크 제거 장비에서 규산나트륨은 어떤 역할을 합니까?
A: 규산나트륨은 강력한 분산제 및 과산화물 안정제 역할을 합니다. 분리된 잉크 입자가 알칼리성 슬러리에 뭉치는 것을 방지합니다. 그러나 과도한 규산염은 계면활성제 성능과 거품 안정성을 방해할 수 있으므로 신중하게 균형을 맞춰야 합니다.
Q: Z-팩터란 무엇입니까?
답변: Z 계수는 잉크 제거 선택성에 대한 업계 표준 측정 기준입니다. 이는 제거된 잉크의 정확한 비율과 불량품 흐름에서 손실된 사용 가능한 섬유 및 미네랄 필러의 양을 계산합니다. Z 계수가 높을수록 매우 효율적이고 수익성이 높은 분리 프로세스를 나타냅니다.
