ການປະຕິບັດການນໍາໃຊ້ຄືນເຈ້ຍສິ່ງເສດເຫຼືອປະເຊີນກັບຄວາມເຄັ່ງຕຶງໃນການດໍາເນີນງານຄົງທີ່. ຜູ້ຈັດການພືດຕ້ອງຕີຄວາມສະຫວ່າງຂອງເນື້ອເຍື່ອໂດຍບໍ່ສູນເສຍເສັ້ນໄຍແລະແຮ່ທາດທີ່ມີຄຸນຄ່າໃຫ້ກັບສາຍນ້ໍາປະຕິເສດ. ຕົວກໍານົດການທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນລະບົບມໍລະດົກນໍາໄປສູ່ການໃຊ້ຈ່າຍທາງເຄມີຫຼາຍເກີນໄປ, ຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍຫຼຸດລົງ, ແລະຜົນກໍາໄລຂອງພືດທັງຫມົດຫຼຸດລົງ. ທ່ານບໍ່ສາມາດສູນເສຍເສັ້ນໄຍທີ່ໃຊ້ໄດ້ໃນຂະນະທີ່ພະຍາຍາມເອົາອະນຸພາກຫມຶກກ້ອງຈຸລະທັດອອກ.
Mastering ຕົວກໍານົດການທາງດ້ານຮ່າງກາຍແລະເຄມີຂອງ a Flotation Deinking Cell ແຍກການດໍາເນີນການລີໄຊເຄີນຂອບຈາກການເຮັດກຳໄລສູງ, ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້. ການດຸ່ນດ່ຽງການລະບາຍອາກາດ, ປະລິມານຢາເຄມີ, ແລະສະຖາປັດຕະຍະກໍາລະບົບກໍານົດຜົນສໍາເລັດຂອງທ່ານ. ພວກເຮົາຈະຄົ້ນຫາກົນໄກທີ່ແນ່ນອນໃນການກໍາຈັດຫມຶກ, ການຕິດຟອງ, ແລະການກໍາຈັດ froth. ນີ້ຮັບປະກັນວ່າສະຖານທີ່ຂອງທ່ານບັນລຸເປົ້າຫມາຍຄວາມສະຫວ່າງທີ່ເຄັ່ງຄັດໃນຂະນະທີ່ປົກປ້ອງຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍຂອງທ່ານ.
ການຄັດເລືອກແມ່ນຕົວຊີ້ວັດຫຼັກ: ການປະເມີນອຸປະກອນ ແລະພາລາມິເຕີຈະຕ້ອງຢູ່ໃຈກາງຂອງ 'Z-factor' (ການເລືອກ deinking)—ອັດຕາສ່ວນຂອງຫມຶກທີ່ເອົາອອກໄປຫາເສັ້ນໄຍ/ຕົວຕື່ມທີ່ສູນເສຍໄປ.
ການເພີ່ມປະສິດທິພາບທາງເຄມີ Dictates ຂອບໃບ: pH ສູງແລະປະລິມານ surfactant ຊັດເຈນປັບປຸງການ detachment ຫມຶກ, ແຕ່ການນໍາໃຊ້ຫຼາຍເກີນໄປເຮັດໃຫ້ບັນຫາການຄຸ້ມຄອງ froth ແລະການປົນເປື້ອນ loop ນ້ໍາ.
ອັດຕາຜົນຕອບແທນທຽບກັບຄວາມສະຫວ່າງ: ການຊຸກດັນໃຫ້ເຊລໂຟໂຕເຕຊັນດຽວເພື່ອກໍາຈັດຫມຶກສູງສຸດຢ່າງຫຼີກລ່ຽງບໍ່ໄດ້ເຮັດໃຫ້ຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍ; ການຕັ້ງຄ່າຫຼາຍຂັ້ນຕອນ (cascade) ເປັນສິ່ງຈໍາເປັນສໍາລັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບ ROI.
ອຸປະກອນທີ່ທັນສະໄຫມ: ການຍົກລະດັບເຄື່ອງ deinking ເນື້ອເຍື່ອຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການກວດສອບອັດຕາການລະບາຍອາກາດ, ການແຜ່ກະຈາຍຂະຫນາດຟອງ, ແລະຄວາມສາມາດອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັບປະກັນການປະຕິບັດທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້.
ບົດບາດຂອງ Flotation Deinking Cell ໃນການປຸງແຕ່ງເຈ້ຍຄືນໃໝ່
ການສ້າງຂອບບັນຫາ (ເກນຄວາມສຳເລັດ)
ການກໍານົດເປົ້າຫມາຍການດໍາເນີນງານພື້ນຖານແມ່ນຂັ້ນຕອນທໍາອິດໃນການເພີ່ມປະສິດທິພາບສະຖານທີ່ການລີໄຊເຄີນໃດໆ. ທ່ານຕ້ອງສ້າງເງື່ອນໄຂຜົນສໍາເລັດທີ່ຊັດເຈນສໍາລັບເນື້ອເຍື່ອສຸດທ້າຍກ່ອນທີ່ມັນຈະຕີເຄື່ອງເຈ້ຍ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວເປົ້າໝາຍເຫຼົ່ານີ້ລວມມີລະດັບຄວາມສະຫວ່າງສະເພາະຂອງ ISO, ປະລິມານຝຸ່ນທີ່ຍອມຮັບໄດ້ວັດແທກເປັນສ່ວນຕໍ່ລ້ານ (ppm), ແລະຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍຕໍ່າສຸດ. ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທີ່ທັນສະໄຫມສ່ວນໃຫຍ່ປຸງແຕ່ງສິ່ງເສດເຫຼືອຫ້ອງການປະສົມ (MOW) ຫຼື Old Newsprint (ONP) ເປົ້າຫມາຍການເກັບຮັກສາເສັ້ນໄຍຫຼາຍກ່ວາ 90%. ການຫຼຸດລົງຕໍ່າກວ່າເກນນີ້ຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມບໍ່ມີປະສິດທິພາບທາງດ້ານກົນຈັກຫຼືສານເຄມີທີ່ຮ້າຍແຮງໃນຂະບວນການແຍກ.
ການບັນລຸເປົ້າຫມາຍເຫຼົ່ານີ້ພ້ອມກັນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມຊັດເຈນ. ການກໍາຈັດຫມຶກທີ່ຮຸກຮານມັກຈະກໍາຈັດການປັບໄຫມທີ່ໃຊ້ໄດ້ ແລະເຄື່ອງຕື່ມແຮ່ທາດ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ການສ້າງແຜ່ນສຸດທ້າຍ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໂປ່ງໃສ, ແລະເພີ່ມປະລິມານການກໍາຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອຢູ່ໃນໂຮງງານ. ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງດຸ່ນດ່ຽງກໍາລັງກົນຈັກຂອງອຸປະກອນຕໍ່ກັບສະພາບແວດລ້ອມທາງເຄມີຂອງ slurry ເນື້ອເຍື່ອ. ຄວາມສຳເລັດໝາຍເຖິງການກຳຈັດຈຸດທີ່ເບິ່ງເຫັນ ແລະ ອະນຸພາກຂອງຫມຶກກ້ອງຈຸລະທັດອອກ ໃນຂະນະທີ່ປ່ອຍໃຫ້ເສັ້ນໃຍເຊລູໂລສບໍ່ສະອາດທັງໝົດ ແລະກຽມພ້ອມສຳລັບພາກສ່ວນການປະກອບ.
ການປຽບທຽບ Flotation ກັບການລ້າງ
ຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານອຸດສາຫະກໍາແມ່ນອີງໃສ່ສອງວິທີຕົ້ນຕໍສໍາລັບການກໍາຈັດຫມຶກ: ການລ້າງແລະ flotation froth. ລະບົບຊັກຜ້າເຮັດໃຫ້ເນື້ອເຍື່ອເຈືອຈາງອອກຫຼາຍ ແລະໃຊ້ໜ້າຈໍ ຫຼືຜ້າອັດດັງເພື່ອລ້າງອະນຸພາກຂະໜາດນ້ອຍຫຼາຍ. ວິທີການນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີສໍາລັບຫມຶກ flexographic ແລະອະນຸພາກຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ 10 microns. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ການລ້າງໂດຍທໍາມະຊາດເຮັດໃຫ້ການສູນເສຍຜົນຜະລິດຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ມັນລ້າງສານເຕີມແຮ່ທາດທີ່ມີຄ່າແລະການປັບໄຫມ cellulose ຂະຫນາດນ້ອຍພ້ອມກັບຫມຶກ, ສົ່ງອຸປະກອນທີ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້ໂດຍກົງໄປຫາໂຮງງານບໍາບັດນ້ໍາເສຍ.
Froth flotation ດໍາເນີນການກ່ຽວກັບຫຼັກການທາງດ້ານຮ່າງກາຍທີ່ແຕກຕ່າງກັນທັງຫມົດ. ມັນຕັ້ງເປົ້າໃສ່ອະນຸພາກຫມຶກທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ, ໂດຍປົກກະຕິຕັ້ງແຕ່ 10 ຫາ 100 microns. ໂດຍການນໍາຟອງອາກາດເຂົ້າໄປໃນ slurry, ອະນຸພາກຫມຶກ hydrophobic ຕິດກັບຟອງແລະເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງຫນ້າດິນ. ນີ້ສ້າງຊັ້ນການປະຕິເສດຂອງ froth. Flotation ໂດຍປົກກະຕິຮັກສາຜົນຜະລິດສູງກວ່າການລ້າງ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ມັນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄວບຄຸມພາລາມິເຕີທີ່ເຂັ້ມງວດເພື່ອເຮັດວຽກທີ່ດີທີ່ສຸດ. ຖ້າຫາກວ່າທ່ານຄຸ້ມຄອງການລະບາຍອາກາດຫຼືການໃຫ້ຢາເຄມີຜິດ, ທ່ານຈະລົ້ມເຫຼວທີ່ຈະເອົາຫມຶກອອກຫຼືອຸບັດຕິເຫດເລື່ອນເສັ້ນໄຍທີ່ນໍາໃຊ້ໄດ້ເຂົ້າໄປໃນການປະຕິເສດ.
| ລັກສະນະຂະບວນ ການຊັກ |
Froth Flotation |
Pulp |
| ຂະຫນາດ particle ເປົ້າຫມາຍ |
10 ຫາ 100 microns |
ໜ້ອຍກວ່າ 10 microns |
| ປະເພດຫມຶກຕົ້ນຕໍ |
Offset, laser, toner, oil-based |
Flexographic, ອີງໃສ່ນ້ໍາ |
| ຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍປົກກະຕິ |
90% - 95% |
75% - 85% |
| ການບໍລິໂພກນ້ໍາ |
ປານກາງ (ປະຕິບັດຄວາມສອດຄ່ອງ 1-1.5%) |
ສູງ (ຕ້ອງການການເຈືອຈາງຫນັກ) |
| ການເກັບຮັກສາຂີ້ເທົ່າ / Filler |
ສູງ (ສາມາດປັບໄດ້ໂດຍຜ່ານເຄມີສາດ) |
ຕ່ຳຫຼາຍ (ລ້າງອອກງ່າຍ) |
ການກໍານົດ Deinking Selectivity (Z-Factor)
ທ່ານບໍ່ສາມາດປັບປຸງສິ່ງທີ່ທ່ານບໍ່ໄດ້ວັດແທກ. ໃນ deinking ເຈ້ຍ recycle , ເລນການປະເມີນຜົນມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາແມ່ນການຄັດເລືອກ. ພວກເຮົາກໍານົດນີ້ໂດຍໃຊ້ Z-factor. Z-factor ຄິດໄລ່ອັດຕາສ່ວນຂອງຫມຶກເອົາອອກກັບເສັ້ນໄຍແລະ filler ທັງຫມົດທີ່ສູນເສຍໄປໃນຂະບວນການ. ມັນເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນມາດຕະຖານສູງສຸດສໍາລັບການປະເມີນປະສິດທິພາບອຸປະກອນໃນທົ່ວວັດສະດຸປ້ອນວັດຖຸດິບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.
ປັດໄຈ Z ສູງຊີ້ໃຫ້ເຫັນຂະບວນການທີ່ເລືອກສູງ. ລະບົບຈະເອົາຫມຶກຈໍານວນສູງສຸດອອກໃນຂະນະທີ່ປ່ອຍໃຫ້ເສັ້ນໄຍທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫລັງຢູ່ໃນການໄຫຼເຂົ້າ. ປັດໄຈ Z ຕໍ່າຫມາຍຄວາມວ່າລະບົບເຮັດວຽກບໍ່ມີປະສິດທິພາບ. ມັນອາດຈະເອົາຫມຶກອອກ, ແຕ່ວ່າມັນ drags ອຸປະກອນທີ່ມີຄຸນຄ່າຫຼາຍເກີນໄປໃນການປະຕິເສດ froth. ການປະເມີນການເຮັດວຽກຂອງທ່ານຜ່ານເລນຂອງ Z-factor ບັງຄັບໃຫ້ທ່ານເບິ່ງເກີນກວ່າການວັດແທກຄວາມສະຫວ່າງແບບງ່າຍດາຍ. ມັນຮັບປະກັນວ່າທ່ານຮັກສາອັດຕາການກໍາຈັດຫມຶກສູງຄຽງຄູ່ກັບຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍສູງສຸດ, ມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ເສັ້ນທາງລຸ່ມຂອງໂຮງງານ.
ການປະເມີນພາລາມິເຕີທາງກາຍະພາບສໍາລັບການປະຕິບັດຈຸລັງ Flotation ທີ່ດີທີ່ສຸດ
ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເນື້ອເຍື່ອ ແລະອັດຕາການລະບາຍອາກາດ
ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເນື້ອເຍື່ອກໍານົດການເຄື່ອນໄຫວຂອງນ້ໍາພາຍໃນເຊນ. ລະດັບຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ເຫມາະສົມໂດຍປົກກະຕິແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 1% ແລະ 1.5%. ປະຕິບັດການຂ້າງເທິງ 1.5% ສ້າງ slurry viscous ສູງ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ການເຄື່ອນໄຫວຂອງຟອງປຽກແລະປ້ອງກັນການປະສົມທີ່ພຽງພໍ. ອະນຸພາກຂອງຫມຶກຕໍ່ສູ້ກັບຟອງອາກາດຢູ່ໃນເນື້ອເຍື່ອຫນາ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມສະຫວ່າງບໍ່ດີ. slurry ເຮັດຫນ້າທີ່ຄ້າຍຄື sponge, ກັບດັກອາກາດແລະເຮັດໃຫ້ tank ທັງຫມົດ overflow unpredictable.
ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການດໍາເນີນງານຕ່ໍາກວ່າ 1% ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມສາມາດໃນການຈັດການນ້ໍາຂະຫນາດໃຫຍ່. ມັນເພີ່ມພະລັງງານ pumping ແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດໂດຍລວມຂອງລະບົບ. ທ່ານສິ້ນສຸດການໃຊ້ໄຟຟ້າເພື່ອສູບນ້ໍາແທນທີ່ຈະເປັນເສັ້ນໄຍ. ອັດຕາການລະບາຍອາກາດມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການປະທະກັນຂອງຫມຶກ-ຟອງ. ການສີດອາກາດຫຼາຍຂຶ້ນເຮັດໃຫ້ພື້ນທີ່ຫນ້າດິນມີສໍາລັບການຕິດຫມຶກ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ການລະບາຍອາກາດຫຼາຍເກີນໄປເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສ່ຽງຮ້າຍແຮງ. ປະລິມານອາກາດສູງສ້າງກະແສໄຮໂດຼລິກທີ່ປັ່ນປ່ວນ. ຄວາມວຸ້ນວາຍນີ້ເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໃຍທີ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້, ດຶງພວກມັນຂຶ້ນເທິງເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນ froth. ທ່ານຕ້ອງປັບອັດຕາສ່ວນຂອງອາກາດຕໍ່ຫຸ້ນເພື່ອເຮັດໃຫ້ການປະທະກັນຂອງຫມຶກສູງສຸດໃນຂະນະທີ່ການຫຼຸດຜ່ອນການຊຶມຜ່ານທາງໄຮໂດຼລິກຂອງເຊນລູໂລສ.
ການແຈກຢາຍຂະໜາດຟອງ (BSD)
ຟີຊິກຂອງການຕິດອະນຸພາກຂອງຫມຶກແມ່ນອີງໃສ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຟອງຫຼາຍ. ອະນຸພາກຂອງຫມຶກຢູ່ໃນສາຍນ້ໍາການນໍາມາໃຊ້ໃຫມ່ທີ່ທັນສະໄຫມໂດຍປົກກະຕິຈະວັດແທກລະຫວ່າງ 10 ຫາ 100 microns. ເພື່ອເກັບກໍາອະນຸພາກເຫຼົ່ານີ້ປະສິດທິຜົນ, ທ່ານຕ້ອງການຂະຫນາດຟອງສະເພາະ. ຖ້າຟອງໃຫຍ່ເກີນໄປ, ມັນຈະເພີ່ມຂຶ້ນໄວເກີນໄປ. ຄື້ນໂບໄຮໂດນາມິກທີ່ເປັນຜົນອອກມາຈະຍູ້ອະນຸພາກຫມຶກນ້ອຍໆອອກໄປ, ປ້ອງກັນການຕິດ. ຖ້າຟອງນ້ອຍເກີນໄປ, ມັນຂາດການເຄື່ອນທີ່ທີ່ຈະເອົາຫມຶກທີ່ຫນາແຫນ້ນໃສ່ຫນ້າດິນ, ເຮັດໃຫ້ຫມຶກຖືກໂຈະຢູ່ໃນການໄຫຼເຂົ້າ.
ທັນສະໄຫມ ອຸປະກອນກໍາຈັດຫມຶກ ນໍາໃຊ້ nozzles ການລະບາຍອາກາດແບບພິເສດເພື່ອຄວບຄຸມການສີດອາກາດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຮັກສາການແຜ່ກະຈາຍຂະຫນາດຟອງທີ່ເຫມາະສົມ (BSD). ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຟອງທີ່ເຫມາະສົມມັກຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 1 ຫາ 2 ມີລີແມັດ. ການຮັກສາ BSD ສະເພາະນີ້ຮັບປະກັນປະສິດທິພາບການປະທະກັນສູງສຸດ. ເມື່ອເວລາຜ່ານໄປ, ທໍ່ລະບາຍອາກາດຈະຫມົດໄປເນື່ອງຈາກມີສານປົນເປື້ອນໃນເນື້ອເຍື່ອ. ຫົວສີດທີ່ສວມໃສ່ອາດຈະຜະລິດຟອງ 5 ມິນລິແມັດ, ທໍາລາຍປະສິດທິພາບຂອງທ່ານ. ການກວດກາປົກກະຕິແລະການທົດແທນຂອງ injectors ເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນບັງຄັບສໍາລັບການຮັກສາປະສິດທິພາບ.
ອຸນຫະພູມແລະເວລາເກັບຮັກສາ
ອຸນຫະພູມປະຕິບັດການຢ່າງຫຼວງຫຼາຍມີຜົນກະທົບທັງທາງດ້ານຮ່າງກາຍແລະທາງເຄມີໃນ slurry ໄດ້. ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກສ່ວນໃຫຍ່ຮັກສາອຸນຫະພູມລະຫວ່າງ 40 ° C ແລະ 50 ° C. ລະດັບຄວາມຮ້ອນສະເພາະນີ້ເຮັດໃຫ້ຕົວຍຶດຫມຶກອ່ອນລົງ. ມັນຍັງກະຕຸ້ນສານເຄມີ surfactants, ໃຫ້ພວກເຂົາເຮັດໃຫ້ອະນຸພາກຫມຶກ hydrophobic. ການຫຼຸດລົງຕໍ່າກວ່າ 40 ອົງສາ C ສົ່ງຜົນໃຫ້ອະນຸພາກຫມຶກແຂງທີ່ຕ້ານການແຍກອອກຈາກພື້ນຜິວເສັ້ນໄຍ. ອຸນຫະພູມເກີນ 50 ອົງສາເຊ ຈະເສຍພະລັງງານຄວາມຮ້ອນ ແລະສາມາດເຮັດໃຫ້ກາວ ແລະ ໜຽວບາງໆລະລາຍ, ຮວບຮວມ, ແລະ ທັບຊ້ອນຄືນໃສ່ເສັ້ນໃຍ ຫຼື ເຄື່ອງນຸ່ງເຄື່ອງ.
ເວລາເກັບຮັກສາໄວ້ສະແດງເຖິງໄລຍະເວລາທີ່ເນື້ອເຍື່ອໃຊ້ຢູ່ໃນຈຸລັງ. ການວິເຄາະການແລກປ່ຽນເວລາການເກັບຮັກສາໄວ້ແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບການອອກແບບພືດ. ເວລາທີ່ຢູ່ອາໄສທີ່ຍາວກວ່າຈະເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການກໍາຈັດຫມຶກ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ມັນເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການສູນເສຍເສັ້ນໄຍ. ການຂະຫຍາຍເວລາຢູ່ໃນຫ້ອງເຮັດໃຫ້ນໍ້າຫຼາຍຂື້ນເພື່ອເອົາເສັ້ນໃຍເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນ froth. ມັນຍັງເພີ່ມການບໍລິໂພກພະລັງງານຂອງເຄື່ອງປັ່ນປ່ວນແລະປັ໊ມ. ທ່ານຕ້ອງຄິດໄລ່ເວລາເກັບຮັກສາທີ່ແນ່ນອນທີ່ຈໍາເປັນເພື່ອບັນລຸເປົ້າຫມາຍຄວາມສະຫວ່າງໂດຍບໍ່ມີການຂ້າມເຂົ້າໄປໃນການຫຼຸດລົງ.
ການຄ້າຄ່າພາຣາມິເຕີທາງເຄມີໃນການຕັດເຈ້ຍຄືນໃໝ່
ປະລິມານ Surfactant, ຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງ Froth, ແລະຄວາມແຂງຂອງນ້ໍາ
Surfactants ປະຕິບັດບົດບາດສອງຢ່າງໃນຂະບວນການ deinking. ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທົ່ວໄປໃຊ້ສະບູອາຊິດໄຂມັນຫຼື surfactants ສັງເຄາະ. ທໍາອິດ, ສານເຄມີເຫຼົ່ານີ້ adsorb ເຂົ້າໄປໃນພື້ນຜິວຂອງອະນຸພາກຫມຶກ detached ໄດ້. ນີ້ເຮັດໃຫ້ຫມຶກ hydrophobic, ຊຶ່ງຫມາຍຄວາມວ່າມັນຂັບໄລ່ນ້ໍາແລະຊອກຫາຟອງອາກາດ. ອັນທີສອງ, surfactants ຫຼຸດລົງຄວາມກົດດັນດ້ານຫນ້າຂອງນ້ໍາ. ອັນນີ້ສ້າງຊັ້ນ froth ຄົງທີ່ຢູ່ເທິງສຸດຂອງຫ້ອງ, ໃສ່ຫມຶກຈົນກ່ວາເຄື່ອງຂູດກົນຈັກຫຼືລະບົບສູນຍາກາດເອົາມັນອອກ.
ສະບູ່ອາຊິດໄຂມັນມີສ່ວນຂຶ້ນກັບຄວາມແຂງຂອງນໍ້າ. ພວກເຂົາຕ້ອງການຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງທາດການຊຽມ ion ສະເພາະເພື່ອເຮັດວຽກ. ທາດການຊຽມໄອອອນເຮັດປະຕິກິລິຍາກັບສະບູເພື່ອປະກອບເປັນສະບູດ້ວຍທາດການຊຽມທີ່ບໍ່ລະລາຍ. ເຫຼົ່ານີ້ precipitate ອອກຈາກການແກ້ໄຂແລະຢ່າງຈິງຈັງເກັບກໍາອະນຸພາກຫມຶກ. ຄວາມແຂງກະດ້າງຂອງນ້ໍາເປົ້າຫມາຍມັກຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 150 ແລະ 250 ppm ຂອງທາດການຊຽມຄາບອນ. ຖ້າໂຮງງານຂອງເຈົ້າໃຊ້ນ້ໍານ້ໍາອ່ອນ, ສະບູ່ຍັງຄົງລະລາຍແລະບໍ່ລວບລວມຫມຶກ. ຜູ້ປະຕິບັດການມັກຈະຕ້ອງເພີ່ມທາດການຊຽມ chloride ເພື່ອເຮັດໃຫ້ນ້ໍາແຂງທຽມ. ຖ້ານ້ໍາແຂງເກີນໄປ, ທ່ານມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຂະຫນາດຂະຫນາດໃຫຍ່ກ່ຽວກັບອຸປະກອນແລະທໍ່ຂອງທ່ານ.
ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງປະເມີນປະລິມານຢາ surfactant ຢ່າງລະມັດລະວັງ. ການໃຊ້ເກີນຈະສ້າງໂຟມຫຼາຍເກີນໄປ, ບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້. ໂຟມນີ້ປະຕິບັດເຂົ້າໄປໃນຂະບວນການລົງລຸ່ມ, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດບັນຫາການແລ່ນຢ່າງຮ້າຍແຮງໃນເຄື່ອງກະດາດ, ລວມທັງ cavitation ປັ໊ມແລະການແຕກແຍກຂອງແຜ່ນ. ການໃຊ້ຢາໜ້ອຍເຮັດໃຫ້ການເກັບຫມຶກບໍ່ດີ ແລະ ຊັ້ນນ້ຳຈືດທີ່ເສື່ອມຈະຍຸບລົງກ່ອນການເອົາອອກ, ເຮັດໃຫ້ຫມຶກຫຼົ່ນລົງໃນເນື້ອເຍື່ອ. ທ່ານຕ້ອງຊອກຫາປະລິມານທີ່ຊັດເຈນທີ່ເຮັດໃຫ້ froth ຄົງທີ່ໂດຍບໍ່ມີການເຮັດໃຫ້ເກີດການປົນເປື້ອນລົງລຸ່ມ.
ອັດຕາສ່ວນເປັນດ່າງ (pH) ແລະ Silicate Ratios
ສະພາບແວດລ້ອມທາງເຄມີຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມເປັນດ່າງສູງສໍາລັບການ detachment ຫມຶກປະສິດທິພາບ. ການເຮັດວຽກຢູ່ທີ່ pH ສູງ, ໂດຍປົກກະຕິລະຫວ່າງ 9.5 ແລະ 10.5, ເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໃຍ cellulose ບວມ. ການໃຄ່ບວມທາງດ້ານຮ່າງກາຍນີ້ທໍາລາຍຄວາມຜູກພັນລະຫວ່າງພື້ນຜິວເສັ້ນໄຍແລະອະນຸພາກຫມຶກ. ຖ້າບໍ່ມີສະພາບແວດລ້ອມທີ່ເປັນດ່າງນີ້, ຄວາມວຸ້ນວາຍຂອງກົນຈັກຢ່າງດຽວບໍ່ສາມາດກໍາຈັດການຊົດເຊີຍທີ່ແຂງກະດ້າງຫຼື inks laser. ໂຮງງານໂດຍທົ່ວໄປໃຊ້ sodium hydroxide ເພື່ອບັນລຸລະດັບ pH ນີ້ໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການປອກເປືອກ.
ໂຊດຽມ silicate ມີບົດບາດສະລັບສັບຊ້ອນໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ເປັນດ່າງນີ້. ມັນເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນຕົວຄົງທີ່ສໍາລັບ hydrogen peroxide ໃນລະຫວ່າງການຟອກສີ, ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ peroxide ທໍາລາຍກ່ອນໄວອັນຄວນ. ມັນຍັງເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນຕົວກະແຈກກະຈາຍທີ່ມີປະສິດທິພາບ, ປ້ອງກັນອະນຸພາກຫມຶກທີ່ແຍກອອກຈາກການລວບລວມເຂົ້າໄປໃນກຸ່ມຂະຫນາດໃຫຍ່, ບໍ່ສາມາດຈັດການໄດ້. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ປະລິມານ silicate ສູງສາມາດແຊກແຊງກັບປະສິດທິພາບ surfactant. ການຄົ້ນຄວ້າສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າປະລິມານ silicate ຕ່ໍາລວມກັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບ, ປະລິມານ surfactant ສູງມັກຈະໃຫ້ປະສິດທິພາບ deinking ທີ່ດີທີ່ສຸດ. ທ່ານຕ້ອງດຸ່ນດ່ຽງສານເຄມີເຫຼົ່ານີ້ເພື່ອຮັກສາການກະຈາຍໂດຍບໍ່ມີການຂ້າຄວາມຫມັ້ນຄົງ froth ຂອງທ່ານ.
ການຄຸ້ມຄອງການໃຊ້ສານເຄມີເກີນໄປແລະການປົນເປື້ອນ Loop ນ້ໍາ
ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທີ່ທັນສະໄຫມປະຕິບັດດ້ວຍທໍ່ນ້ໍາປິດສູງເພື່ອອະນຸລັກຊັບພະຍາກອນແລະຕອບສະຫນອງຂອບເຂດຈໍາກັດການປ່ອຍນໍ້າຂອງສິ່ງແວດລ້ອມ. ນີ້ສ້າງຄວາມເປັນຈິງການປະຕິບັດທີ່ຮ້າຍແຮງສໍາລັບຜູ້ຈັດການພືດ. ທຸກໆສານເຄມີທີ່ເພີ່ມໃສ່ pulper ໃນທີ່ສຸດກໍ recirculates ຜ່ານລະບົບ. ການສະສົມຂອງສານເຄມີນໍາໄປສູ່ການສ້າງຂີ້ເຫຍື້ອ anionic. ວັດສະດຸທີ່ລະລາຍແລະ colloidal ນີ້ແຊກແຊງກັບອຸປະກອນການເກັບຮັກສາໃນເຄື່ອງກະດາດ, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດການລະບາຍນ້ໍາທີ່ບໍ່ດີແລະການສ້າງແຜ່ນທີ່ອ່ອນແອ.
ການຄຸ້ມຄອງການນໍາໃຊ້ສານເຄມີຫຼາຍເກີນໄປແມ່ນບັງຄັບໃນລະບົບວົງປິດ. silicates, surfactants, ແລະ dispersants ຫຼາຍເກີນໄປຈະສົ່ງຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່ຂະບວນການລຸ່ມນ້ໍາ. ພວກເຂົາເຈົ້າຕາບອດກອບເປັນຈໍານວນ fabrics ແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຂັ້ມແຂງແຜ່ນ. ທ່ານຕ້ອງຫຼຸດຜ່ອນການນີ້ໂດຍຜ່ານການຄວບຄຸມປະລິມານທີ່ຊັດເຈນ. ປະຕິບັດການຕິດຕາມອັດຕະໂນມັດເພື່ອວັດແທກຄວາມຕ້ອງການອົກຊີເຈນ (COD) ແລະຄວາມຕ້ອງການ cationic ໃນສາຍນ້ໍາ. ນີ້ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າທ່ານພຽງແຕ່ເພີ່ມປະລິມານສານເຄມີທີ່ແນ່ນອນທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບການກໍາຈັດຫມຶກ, ປ້ອງກັນການປົນເປື້ອນຂອງລະບົບແລະປົກປ້ອງປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງເຈ້ຍ.
ການປະເມີນມູນຄ່າການຄ້າ: ການກໍາຈັດຫມຶກທຽບກັບຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍ
ຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍເສັ້ນໄຍ ແລະແຮ່ທາດທີ່ມີຄຸນຄ່າ
ການສູນເສຍຜົນຜະລິດເກີດຂຶ້ນໂດຍຜ່ານສອງກົນໄກທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ທໍາອິດແມ່ນ flotation ທີ່ແທ້ຈິງ. ນີ້ເກີດຂື້ນເມື່ອເສັ້ນໃຍ cellulose ກາຍເປັນ hydrophobic ໂດຍບັງເອີນຍ້ອນການປົນເປື້ອນສານເຄມີຫຼືຕົວແທນຂະຫນາດຫຼາຍເກີນໄປໃນກະດາດຂີ້ເຫຍື້ອ. ພວກມັນຕິດກັບຟອງແລະລອຍອອກໄປຄືກັບຫມຶກ. ກົນໄກທີສອງ, ແລະທົ່ວໄປຫຼາຍ, ແມ່ນ entrainment ທາງດ້ານຮ່າງກາຍ. ເມື່ອຟອງເພີ່ມຂຶ້ນ, ພວກມັນດຶງນ້ໍາກັບພວກມັນ. ນ້ໍານີ້ເອົາເສັ້ນໃຍທີ່ໂຈະແລະເຄື່ອງຕື່ມແຮ່ທາດເຂົ້າໄປໃນເຄືອຂ່າຍ froth, ກັບດັກພວກມັນຢູ່ໃນນ້ໍາປະຕິເສດ.
ຄວາມເຂົ້າໃຈມາດຕະຖານຕົວຈິງຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານປະເມີນລະບົບຂອງທ່ານ. ໃນພືດທີ່ເໝາະສົມດີ, ຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍສະເລ່ຍປະມານ 94%. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຜົນຜະລິດຂອງ filler ແລະແຮ່ທາດສາມາດແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ຕັ້ງແຕ່ 55% ຫາ 80%. ຜົນກະທົບທາງເສດຖະກິດຂອງການສູນເສຍແຮ່ທາດໂດຍກົງຜົນກະທົບຕໍ່ກໍາໄລ. ການທົດແທນຂີ້ເຖົ່າທີ່ສູນເສຍໄປດ້ວຍເຄື່ອງຕື່ມສົດຢູ່ເຄື່ອງເຈ້ຍແມ່ນຕ້ອງເສຍເງິນ. ການປັບແຕ່ງພາລາມິເຕີຕ້ອງສອດຄ່ອງກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຂອງທ່ານ. ຕົວຢ່າງ, ຜູ້ຜະລິດເນື້ອເຍື່ອຕ້ອງການການກໍາຈັດຂີ້ເທົ່າສູງສຸດເພື່ອປັບປຸງຄວາມອ່ອນນຸ້ມແລະການດູດຊຶມຂອງແຜ່ນ. ຜູ້ຜະລິດເຈ້ຍກາຟິກຕ້ອງການເກັບຮັກສາຂີ້ເທົ່າເພື່ອປັບປຸງຄວາມຫນາແຫນ້ນແລະຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງວັດຖຸດິບ.
ການນໍາທາງຂອງເພດານຄວາມສະຫວ່າງ
ທຸກໆ slurry ເນື້ອເຍື່ອມີເພດານຄວາມສະຫວ່າງ. ນີ້ແມ່ນຈຸດທີ່ຕົວກໍານົດການຮຸກຮານທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນເຮັດໃຫ້ຜົນຕອບແທນຫຼຸດລົງ. ຍູ້ ກ flotation cell ຜ່ານເພດານນີ້ຢ່າງຮ້າຍແຮງ penalizes ຜົນຜະລິດຂອງທ່ານໂດຍບໍ່ມີການສັງເກດເຫັນການປັບປຸງຮູບລັກສະນະຂອງແຜ່ນສຸດທ້າຍ. ທ່ານສິ້ນສຸດການເຜົາໄຫມ້ພະລັງງານ, ບໍລິໂພກສານເຄມີເກີນ, ແລະສູນເສຍເສັ້ນໄຍສໍາລັບສ່ວນຫນຶ່ງຂອງຈຸດສະຫວ່າງ.
ຍຸດທະສາດທີ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍທີ່ສຸດກ່ຽວຂ້ອງກັບການແຍກຫມຶກຢ່າງໄວວາ. ທ່ານຕ້ອງເອົາແລະແຍກຫມຶກອອກຢ່າງວ່ອງໄວຫຼັງຈາກການ detachment ໃນ pulper ໄດ້. ຖ້າຫມຶກຢູ່ໃນ slurry ຍາວເກີນໄປ, ການກະຕຸ້ນກົນຈັກຈະທໍາລາຍມັນລົງເປັນອະນຸພາກກ້ອງຈຸລະທັດ. ອະນຸພາກເຫຼົ່ານີ້ redeposit ເຂົ້າໄປໃນ lumen (ສູນກາງເປັນຮູ) ຂອງເສັ້ນໃຍ cellulose. ເມື່ອຢູ່ໃນ lumen, ບໍ່ມີຈໍານວນ flotation ສາມາດເອົາພວກມັນອອກໄດ້. ການແຍກຕົວຢ່າງໄວວາປ້ອງກັນການປ່ຽນແທນ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ຄວາມສະຫວ່າງສຸດທ້າຍທີ່ສູງຂຶ້ນເຖິງແມ່ນວ່າອັດຕາການກໍາຈັດຫມຶກທັງຫມົດເທົ່າທຽມກັນ.
ການຟື້ນຕົວສູງສຸດດ້ວຍສະຖາປັດຕະຍະກຳ Flotation ຫຼາຍຂັ້ນຕອນ (Cascade).
ທ່ານບໍ່ສາມາດຍູ້ຂັ້ນຕອນດຽວເພື່ອໃຫ້ໄດ້ທັງຄວາມສະຫວ່າງສູງສຸດແລະຜົນຜະລິດສູງສຸດ. ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກທີ່ທັນສະໄຫມເອົາຊະນະການປະນີປະນອມນີ້ໂດຍການໃຊ້ສະຖາປັດຕະຍະກໍາຫຼາຍຂັ້ນຕອນ, ຫຼື cascade, flotation. ການຕັ້ງຄ່ານີ້ແບ່ງຂະບວນການອອກເປັນຂັ້ນຕົ້ນ ແລະຂັ້ນສອງ (ປະຕິເສດ) ຂັ້ນຕອນ. ຂັ້ນຕອນຕົ້ນຕໍດໍາເນີນການຢ່າງຫ້າວຫັນເພື່ອຕີເປົ້າຫມາຍຄວາມສະຫວ່າງ, ຮັບເອົາຈໍານວນທີ່ແນ່ນອນຂອງເສັ້ນໄຍເຂົ້າໄປໃນ froth.
ຈຸລັງທີສອງປະມວນຜົນການປະຕິເສດຄວາມຊຸ່ມຊື່ນທີ່ສ້າງຂຶ້ນໂດຍຈຸລັງຫຼັກ. ຈຸດປະສົງດຽວຂອງພວກເຂົາແມ່ນເພື່ອຟື້ນຕົວເສັ້ນໄຍ entrained. ພວກມັນເຮັດວຽກດ້ວຍຕົວກໍານົດການລະບາຍອາກາດແລະຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໃຍຫນັກຈົມລົງໃນຂະນະທີ່ຫມຶກລອຍອອກໄປ. ເສັ້ນທາງເສັ້ນໄຍທີ່ຟື້ນຕົວກັບຄືນສູ່ລະບົບຕົ້ນຕໍ. ສະຖາປັດຕະຍະກໍາແບບ cascade ນີ້ຮັບປະກັນຜົນຜະລິດໃນທົ່ວລະບົບສູງໂດຍບໍ່ມີການເສຍສະລະການກໍາຈັດຫມຶກຮຸກຮານທີ່ຕ້ອງການໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນຕໍ.
ຈຸລັງຕົ້ນຕໍໄດ້ຮັບການໄຫຼເຂົ້າຂອງເນື້ອເຍື່ອຕົ້ນຕໍ, ສັກຢາອອກອາກາດທີ່ມີປະລິມານສູງເພື່ອເຮັດໃຫ້ການກໍາຈັດຫມຶກສູງສຸດ.
ການຍອມຮັບຈາກຈຸລັງຕົ້ນຕໍກ້າວໄປຂ້າງຫນ້າໄປສູ່ຂັ້ນຕອນການກວດກາຫຼືການລ້າງທີ່ດີ.
ການປະຕິເສດຂອງ froth ຈາກຈຸລັງຕົ້ນຕໍຫຼຸດລົງເຂົ້າໄປໃນຖັງເກັບແລະຖືກ pumped ໄປຫາຈຸລັງຮອງ.
ຈຸລັງຮອງເຮັດວຽກຢູ່ໃນຄວາມສອດຄ່ອງຕ່ໍາແລະອັດຕາການລະບາຍອາກາດຕ່ໍາເພື່ອແຍກເສັ້ນໄຍທີ່ຕິດຢູ່ຄ່ອຍໆອອກຈາກຫມຶກທີ່ເຂັ້ມຂຸ້ນ.
ການຍອມຮັບຈາກຈຸລັງຮອງ (ເສັ້ນໄຍທີ່ຟື້ນຕົວ) ຖືກສົ່ງກັບຄືນໄປຫາອາຫານຂອງຈຸລັງຕົ້ນຕໍ.
ການປະຕິເສດ froth ຈາກຈຸລັງຮອງແມ່ນຖືກສົ່ງໄປຫາ sludge ກົດສໍາລັບການກໍາຈັດສຸດທ້າຍ.
| ພາ |
ຣາມິເຕີຂັ້ນຕົ້ນຂອງ Flotation ເປົ້າໝາຍ |
ຂັ້ນສອງ (ປະຕິເສດ) ຜົນກະທົບຂອງເປົ້າໝາຍ |
ໃນ Z-Factor |
| ອັດຕາການລະບາຍອາກາດ |
ສູງ (ເພີ່ມການປະທະກັນຂອງຫມຶກ-ຟອງສູງສຸດ) |
ຕ່ຳ (ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມວຸ້ນວາຍຂອງລະບົບໄຮໂດຼລິກ) |
ດຸ່ນດ່ຽງການກໍາຈັດຫມຶກທັງໝົດຕໍ່ກັບການຊຶມເຊື້ອເສັ້ນໄຍ. |
| ຄວາມສອດຄ່ອງ |
1.0% - 1.5% (ການປະສົມທີ່ດີທີ່ສຸດ) |
ຫນ້ອຍກວ່າ 1.0% (ອະນຸຍາດໃຫ້ເສັ້ນໃຍຫນັກຫຼຸດລົງ) |
ປ້ອງກັນ slurries ຫນາຈາກການດັກການປັບໄຫມທີ່ໃຊ້ໄດ້ໃນ froth. |
| ການກໍາຈັດ Froth |
skimming ຮຸກຮານ |
ຄວບຄຸມ, skimming ຊ້າ |
ຟື້ນຟູເຖິງ 60% ຂອງເສັ້ນໃຍທີ່ສູນເສຍໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນຕໍ. |
| ປະລິມານຢາເຄມີ |
surfactant ສູງ (ສ້າງ froth ຄົງທີ່) |
ບໍ່ມີສານເຄມີເພີ່ມເຕີມ |
ປ້ອງກັນການສ້າງສານເຄມີໃນຂະນະທີ່ເຮັດໃຫ້ການແຍກທາງກາຍຍະພາບສູງສຸດ. |
ຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດ ແລະຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍອຸປະກອນ
Retrofitting ທຽບກັບ ການຍົກລະດັບເຄື່ອງ Deinking ເນື້ອເຍື່ອ
ຜູ້ຈັດການໂຮງງານປະເຊີນກັບການຕັດສິນໃຈທີ່ສໍາຄັນໃນເວລາທີ່ອຸປະກອນມີອາຍຸ. ທ່ານຕ້ອງຕັດສິນໃຈວ່າເວລາໃດທີ່ຈະປັບປຸງເຊລທີ່ມີຢູ່ແລ້ວກັບການລົງທຶນໃນສະຖາປັດຕະຍະກໍາໃຫມ່. Retrofitting ສະເຫນີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕົ້ນທຶນຕ່ໍາ. ການຍົກລະດັບເຄື່ອງດູດອາກາດ, ການປ່ຽນເຄື່ອງຂູດກົນຈັກທີ່ສວມໃສ່, ຫຼືການຕິດຕັ້ງໄດຄວາມຖີ່ຂອງຕົວປ່ຽນແປງ (VFDs) ໃສ່ປໍ້າສາມາດປັບປຸງໄດ້ທັນທີ. ແນວໃດກໍ່ຕາມ, retrofits ບໍ່ສາມາດແກ້ໄຂຂໍ້ຈໍາກັດປະລິມານພື້ນຖານຫຼືເລຂາຄະນິດ tank ທີ່ບໍ່ດີ.
ການລົງທຶນໃຫມ່, ຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ເຄື່ອງ deinking ເນື້ອເຍື່ອ ໃຫ້ປະສິດທິພາບທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້. ອຸປະກອນໃຫມ່ສະເຫນີເລຂາຄະນິດ tank ທີ່ດີທີ່ສຸດທີ່ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເຂດຕາຍແລະການວົງຈອນສັ້ນ. ເມື່ອປະເມີນລະບົບໃຫມ່, ທ່ານຕ້ອງປຶກສາຫາລືກ່ຽວກັບຮອຍຕີນແລະການບໍລິໂພກພະລັງງານ. ສະຖາປັດຕະຍະກໍາແບບ cascade ທີ່ທັນສະໄຫມຕ້ອງການພື້ນທີ່ຫຼາຍຊັ້ນແລະເຄືອຂ່າຍທໍ່ທີ່ສັບສົນ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ການປະຫຍັດພະລັງງານຈາກປັ໊ມລະບາຍອາກາດທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງແລະລາຍໄດ້ທີ່ໄດ້ຮັບຈາກເສັ້ນໄຍທີ່ຟື້ນຕົວມັກຈະເຮັດໃຫ້ການລົງທຶນພາຍໃນສອງສາມໄຕມາດປະຕິບັດງານ.
ການຄວບຄຸມຂະບວນການແລະການປະສົມປະສານອັດຕະໂນມັດ
ການປັບຕົວພາລາມິເຕີດ້ວຍມືບໍ່ພຽງພໍກັບຄວາມໄວສູງ ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສໍາ ລັບການນໍາໃຊ້ໃຫມ່ເຈ້ຍ . ກະແສສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ເຂົ້າມາແມ່ນແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມເນື້ອໃນຂອງຫມຶກ, ລະດັບຂີ້ເທົ່າ, ແລະຄຸນນະພາບຂອງເສັ້ນໄຍ. ການອາໄສຜູ້ປະຕິບັດການເພື່ອປັບປ່ຽງດ້ວຍຕົນເອງໂດຍອີງໃສ່ການກວດສອບ froth ສາຍຕາຮັບປະກັນຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງ. ທ່ານຕ້ອງປະສົມປະສານການຄວບຄຸມພາລາມິເຕີອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາການດໍາເນີນການຄົງທີ່.
ລະບົບທີ່ທັນສະໄຫມໃຊ້ເຊັນເຊີຄວາມສະຫວ່າງທາງ optical ທີ່ຕິດຕັ້ງໂດຍກົງໃນການໄຫຼຂອງເນື້ອເຍື່ອ. ເຊັນເຊີເຫຼົ່ານີ້ສົ່ງຂໍ້ມູນໄປຫາຕົວຄວບຄຸມຕາມເຫດຜົນຂອງໂປຣແກຣມ (PLCs). PLCs ອັດຕະໂນມັດປັບປັ໊ມປະລິມານສານເຄມີແລະປ່ຽງລະບາຍອາກາດເພື່ອຮັກສາປັດໄຈ Z ທີ່ແນ່ນອນທີ່ຕ້ອງການ. ອັດຕະໂນມັດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ. ມັນປ້ອງກັນການໃຊ້ສານເຄມີຫຼາຍເກີນໄປໃນລະຫວ່າງການແລ່ນສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ສະອາດ ແລະເພີ່ມການຮຸກຮານໃນລະຫວ່າງການແລ່ນທີ່ມີຫມຶກຫຼາຍ. ການຄວບຄຸມແບບເຄື່ອນໄຫວນີ້ຮັບປະກັນການຂະຫຍາຍ, ການປະຕິບັດທີ່ສອດຄ່ອງໂດຍບໍ່ຄໍານຶງເຖິງການເຫນັງຕີງຂອງວັດຖຸດິບ.
ສະຫຼຸບ
ປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປນີ້ເພື່ອປັບປຸງການປະຕິບັດງານໃນປະຈຸບັນຂອງທ່ານ:
ກວດສອບຫົວສູບອາກາດປະຈຸບັນສໍາລັບການສວມໃສ່ແລະທົດແທນຫົວຫນ່ວຍໃດຫນຶ່ງທີ່ຜະລິດຟອງຂະຫນາດໃຫຍ່ກ່ວາ 2 ມີລີແມັດ.
ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີຄວາມສະຫວ່າງ optical inline ກ່ອນແລະຫຼັງຈາກຂັ້ນຕອນຕົ້ນໃນການສ້າງຕັ້ງພື້ນຖານໃນເວລາທີ່ແທ້ຈິງ.
ວັດແທກຄວາມແຂງຂອງນ້ໍາປະຈໍາວັນແລະປັບປະລິມານຂອງທາດການຊຽມ chloride ເພື່ອຮັກສາ 150-250 ppm ສໍາລັບນ້ໍາສະບູທີ່ດີທີ່ສຸດ.
ຄິດໄລ່ Z-factor ໃນປະຈຸບັນຂອງທ່ານໂດຍການປຽບທຽບອັດຕາການກໍາຈັດຫມຶກຫ້ອງທົດລອງຕໍ່ກັບບົດລາຍງານຜົນຜະລິດ pulper ປະຈໍາວັນ.
FAQ
Q: pH ທີ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການ flotation deinking cell ແມ່ນຫຍັງ?
A: ປົກກະຕິ pH ທີ່ເຫມາະສົມແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 9.5 ຫາ 10.5. ເງື່ອນໄຂທີ່ເປັນດ່າງສູງເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນເພື່ອເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໃຍ cellulose ບວມ. ການໄຄ່ບວມຂອງເສັ້ນໄຍທໍາລາຍຄວາມຜູກພັນລະຫວ່າງພື້ນຜິວເສັ້ນໄຍແລະອະນຸພາກຫມຶກ, ອະນຸຍາດໃຫ້ surfactants detach ຫມຶກປະສິດທິພາບ.
ຖາມ: ຂະຫນາດຟອງມີຜົນກະທົບແນວໃດ deinking ເຈ້ຍ recycle?
A: ຂະຫນາດຟອງໂດຍກົງ dictates collision ແລະປະສິດທິພາບການຕິດ. ອະນຸພາກຫມຶກ (10-100 microns) ຕ້ອງການເສັ້ນຜ່າສູນກາງຟອງສະເພາະ, ປົກກະຕິແລ້ວ 1 ຫາ 2 ມີລີແມັດ. ຟອງທີ່ໃຫຍ່ເກີນໄປຈະສ້າງຄື້ນທະນູທີ່ຍູ້ຫມຶກອອກໄປ. ຟອງທີ່ມີຂະຫນາດນ້ອຍເກີນໄປຂາດ buoyancy ທີ່ຈະຍົກຫມຶກ agglomerate ຫນັກ.
Q: ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງການລ້າງແລະການລອຍຕົວໃນການລີໄຊເຄີນເຈ້ຍຂີ້ເຫຍື້ອແມ່ນຫຍັງ?
A: ການລ້າງເນື້ອເຍື່ອເຈືອຈາງແລະຄັດລອກອະນຸພາກຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ 10 microns, ແຕ່ມັນເຮັດໃຫ້ເກີດການສູນເສຍຜົນຜະລິດຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໂດຍການລ້າງການປັບໄຫມທີ່ໃຊ້ໄດ້. Flotation ໃຊ້ຟອງອາກາດເພື່ອເປົ້າຫມາຍອະນຸພາກຂະຫນາດໃຫຍ່ (10-100 microns). ມັນຮັກສາຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍແລະແຮ່ທາດທີ່ສູງກວ່າຫຼາຍແຕ່ຕ້ອງການການຄວບຄຸມສານເຄມີທີ່ຊັດເຈນ.
ຖາມ: ຂ້ອຍສາມາດປັບປຸງຜົນຜະລິດເສັ້ນໄຍໃນເຄື່ອງ deinking ເນື້ອເຍື່ອຂອງຂ້ອຍໄດ້ແນວໃດ?
A: ທ່ານສາມາດປັບປຸງຜົນຜະລິດໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາການລະບາຍອາກາດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມວຸ້ນວາຍຂອງໄຮໂດຼລິກ, ເຊິ່ງປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເສັ້ນໄຍຖືກລາກເຂົ້າໄປໃນ froth. ນອກຈາກນັ້ນ, ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມໄວການກໍາຈັດຄວາມຊຸ່ມຊື່ນແລະການນໍາໃຊ້ຈຸລັງການຟື້ນຕົວຂັ້ນສອງ (cascade) ຈະເກັບກໍາເສັ້ນໄຍ entrained ຈາກກະແສປະຕິເສດ.
Q: ບົດບາດຂອງ sodium silicate ມີບົດບາດຫຍັງໃນອຸປະກອນກໍາຈັດຫມຶກ?
A: ໂຊດຽມ silicate ເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນຕົວກະແຈກກະຈາຍທີ່ມີປະສິດທິພາບແລະຕົວຕ້ານທານ peroxide. ມັນປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອະນຸພາກຂອງຫມຶກທີ່ແຍກອອກຈາກກັນເປັນກຸ່ມຢູ່ໃນສານລະລາຍທີ່ເປັນດ່າງ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ມັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການດຸ່ນດ່ຽງຢ່າງລະມັດລະວັງ, ເນື່ອງຈາກວ່າ silicate ຫຼາຍເກີນໄປສາມາດແຊກແຊງການປະຕິບັດ surfactant ແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງ froth.
Q: ປັດໄຈ Z ແມ່ນຫຍັງ?
A: Z-factor ແມ່ນ metric ມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາສໍາລັບການເລືອກ deinking. ມັນຄິດໄລ່ອັດຕາສ່ວນທີ່ແນ່ນອນຂອງຫມຶກທີ່ເອົາອອກທຽບກັບປະລິມານຂອງເສັ້ນໄຍທີ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້ ແລະຕົວຕື່ມແຮ່ທາດທີ່ສູນເສຍໄປໃນກະແສການປະຕິເສດ. ປັດໄຈ Z ທີ່ສູງຂຶ້ນຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງຂະບວນການແຍກຕົວທີ່ມີກໍາໄລທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ.
