Les opérations de recyclage des vieux papiers sont confrontées à une tension opérationnelle constante. Les directeurs d'usine doivent atteindre la brillance de la pâte cible sans perdre de précieuses fibres et charges minérales dans le flux de rejet. Des paramètres mal alignés dans les systèmes existants entraînent des dépenses chimiques excessives, une réduction du rendement en fibres et une baisse de la rentabilité globale de l'usine. Vous ne pouvez pas vous permettre de perdre des fibres utilisables en essayant d’éliminer les particules d’encre microscopiques.
Maîtriser les paramètres physiques et chimiques d'un La cellule de désencrage par flottation sépare une opération de recyclage marginale d’une opération hautement rentable et évolutive. L’équilibre entre l’aération, le dosage de produits chimiques et l’architecture du système détermine votre succès. Nous explorerons les mécanismes exacts qui entraînent le détachement de l’encre, la fixation des bulles et l’élimination de la mousse. Cela garantit que votre installation répond à des objectifs de luminosité stricts tout en protégeant votre rendement en fibres.
La sélectivité est la mesure principale : l'évaluation de l'équipement et des paramètres doit se concentrer sur le 'facteur Z' (sélectivité du désencrage) : le rapport entre l'encre retirée et la perte de fibre/charge.
L'optimisation chimique dicte les marges : un pH élevé et un dosage précis du tensioactif améliorent le détachement de l'encre, mais une application excessive entraîne des problèmes de gestion de la mousse et une contamination de la boucle d'eau.
Compromis entre rendement et luminosité : pousser une seule cellule de flottation à une élimination maximale de l'encre dégrade inévitablement le rendement en fibres ; les configurations à plusieurs étages (en cascade) sont essentielles pour maximiser le retour sur investissement.
Modernisation de l'équipement : La mise à niveau d'une machine de désencrage de pâte nécessite un audit des taux d'aération actuels, de la répartition de la taille des bulles et des capacités d'automatisation pour garantir des performances évolutives.
Le rôle de la cellule de désencrage par flottation dans le traitement du papier recyclé
Cadrage du problème (critères de réussite)
La définition d’objectifs opérationnels de base constitue la première étape de l’optimisation de toute installation de recyclage. Vous devez établir des critères de réussite clairs pour la pâte finale avant qu'elle n'atteigne la machine à papier. Ces objectifs incluent généralement des niveaux de luminosité ISO spécifiques, un nombre de saletés acceptable mesuré en parties par million (ppm) et un rendement minimum viable en fibres. La plupart des installations modernes traitant des Déchets de Bureaux Mixtes (MOW) ou du Vieux Papier Journal (ONP) visent un taux de rétention des fibres supérieur à 90 %. Une chute en dessous de ce seuil indique de graves inefficacités mécaniques ou chimiques dans le processus de séparation.
Atteindre ces objectifs simultanément nécessite de la précision. L’élimination agressive de l’encre élimine souvent les fines et les charges minérales utilisables. Cela dégrade la formation finale de la feuille, réduit l'opacité et augmente les volumes d'élimination des déchets solides à l'usine. Les opérateurs doivent équilibrer les forces mécaniques de l'équipement par rapport à l'environnement chimique de la pâte à papier. Le succès signifie éliminer les taches visibles et les particules d'encre microscopiques tout en laissant les fibres de cellulose entièrement intactes et prêtes pour la section de formage.
Comparaison de la flottation et du lavage
Les professionnels de l'industrie s'appuient sur deux méthodes principales pour éliminer l'encre : le lavage et la flottation par mousse. Les systèmes de lavage diluent fortement la pulpe et utilisent des tamis ou des bacs pour éliminer les très petites particules. Cette méthode fonctionne bien pour les encres flexographiques et les particules inférieures à 10 microns. Cependant, le lavage entraîne intrinsèquement une perte de rendement massive. Il élimine les charges minérales précieuses et les petites fines de cellulose en même temps que l'encre, envoyant le matériau utilisable directement à l'usine de traitement des effluents.
La flottation par mousse fonctionne selon un principe physique totalement différent. Il cible les particules d'encre les plus grosses, généralement comprises entre 10 et 100 microns. En introduisant des bulles d'air dans la pâte, les particules d'encre hydrophobes se fixent aux bulles et remontent à la surface. Cela crée une couche de mousse rejetée. La flottation préserve intrinsèquement des rendements beaucoup plus élevés que le lavage. Cependant, il nécessite un contrôle plus strict des paramètres pour fonctionner de manière optimale. Si vous gérez mal l’aération ou le dosage de produits chimiques, soit vous ne parviendrez pas à retirer l’encre, soit vous ferez accidentellement flotter des fibres utilisables dans le flux de rejet.
| Caractéristique du procédé |
Mousse Flottation |
Lavage de la pâte |
| Taille des particules cibles |
10 à 100 microns |
Moins de 10 microns |
| Types d'encre primaires |
Offset, laser, toner, à base d'huile |
Flexographie, à base d'eau |
| Rendement typique en fibres |
90% - 95% |
75% - 85% |
| Consommation d'eau |
Modéré (fonctionne à une consistance de 1 à 1,5 %) |
Élevé (nécessite une forte dilution) |
| Rétention des cendres et des fillers |
Élevé (peut être réglé via la chimie) |
Très faible (se lave facilement) |
Définition de la sélectivité du désencrage (facteur Z)
Vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne mesurez pas. Dans désencrage du papier recyclé , l'objectif d'évaluation standard de l'industrie est la sélectivité. Nous définissons cela en utilisant le facteur Z. Le facteur Z calcule le rapport entre l'encre retirée et la quantité totale de fibres et de charges perdues au cours du processus. Il sert de référence ultime pour évaluer l’efficacité des équipements pour différents intrants de matières premières.
Un facteur Z élevé indique un processus hautement sélectif. Le système élimine la quantité maximale d'encre tout en laissant la fibre dans le flux accepté. Un facteur Z faible signifie que le système fonctionne de manière inefficace. Cela peut éliminer l'encre, mais cela entraîne trop de matériaux précieux dans la mousse rejetée. Évaluer votre activité à travers le prisme du facteur Z vous oblige à regarder au-delà des simples mesures de luminosité. Il vous garantit de maintenir des taux d'élimination d'encre élevés ainsi qu'un rendement maximal en fibres, ce qui a un impact direct sur les résultats de l'usine.
Évaluation des paramètres physiques pour des performances optimales des cellules de flottation
Consistance de la pâte et taux d'aération
La consistance de la pulpe dicte la dynamique des fluides à l'intérieur de la cellule. La plage de consistance idéale se situe généralement entre 1 % et 1,5 %. Un fonctionnement au-dessus de 1,5 % crée une suspension très visqueuse. Cela amortit le mouvement des bulles et empêche un mélange adéquat. Les particules d'encre ont du mal à entrer en collision avec les bulles d'air dans la pâte épaisse, ce qui entraîne de faibles gains de luminosité. Le lisier agit comme une éponge, emprisonnant l’air et provoquant un débordement imprévisible de tout le réservoir.
À l’inverse, fonctionner en dessous de 1 % nécessite d’énormes capacités de traitement de l’eau. Cela augmente l’énergie de pompage et réduit la capacité de production globale du système. Vous finissez par dépenser de l’électricité pour pomper de l’eau plutôt que de la fibre. Les taux d’aération ont un impact direct sur la probabilité de collision entre bulles d’encre. L'injection de plus d'air augmente la surface disponible pour la fixation de l'encre. Cependant, une aération excessive présente de graves risques. Des volumes d'air élevés créent des flux hydrauliques turbulents. Cette turbulence entraîne physiquement les fibres utilisables, les entraînant vers le haut dans la couche de mousse. Vous devez régler le rapport air/stock pour maximiser la collision de l'encre tout en minimisant l'entraînement hydraulique de la cellulose.
Distribution de la taille des bulles (BSD)
La physique de la fixation des particules d’encre dépend fortement du diamètre des bulles. Les particules d'encre dans les flux de recyclage modernes mesurent généralement entre 10 et 100 microns. Pour capturer efficacement ces particules, vous avez besoin de tailles de bulles spécifiques. Si une bulle est trop grosse, elle monte trop vite. La vague d'arc hydrodynamique qui en résulte repousse les petites particules d'encre, empêchant ainsi leur fixation. Si une bulle est trop petite, elle n’a pas la flottabilité nécessaire pour transporter de lourds agglomérats d’encre à la surface, laissant l’encre en suspension dans le flux accepté.
Moderne L'équipement d'élimination de l'encre utilise des buses d'aération avancées pour contrôler l'injection d'air. Ces systèmes maintiennent une distribution de taille de bulle (BSD) étroite et optimisée. Le diamètre idéal des bulles varie généralement de 1 à 2 millimètres. Le maintien de ce BSD spécifique garantit une efficacité maximale en matière de collision. Au fil du temps, les buses d'aération s'usent en raison des contaminants abrasifs présents dans la pâte. Une buse usée peut produire des bulles de 5 millimètres, détruisant ainsi votre efficacité. Une inspection régulière et le remplacement de ces injecteurs sont obligatoires pour maintenir les performances.
Température et temps de rétention
Les températures de fonctionnement influencent considérablement les réactions physiques et chimiques dans la boue. La plupart des installations maintiennent des températures comprises entre 40°C et 50°C. Cette plage de chaleur spécifique ramollit les liants d’encre. Il active également les tensioactifs chimiques, leur permettant de rendre les particules d’encre hydrophobes. Une température inférieure à 40 °C entraîne la formation de particules d'encre rigides qui résistent au détachement de la surface des fibres. Une température supérieure à 50 °C gaspille de l'énergie thermique et peut faire fondre, agglomérer et redéposer certains adhésifs et substances collantes sur les fibres ou les vêtements de la machine.
Le temps de rétention représente la durée pendant laquelle la pulpe passe à l’intérieur de la cellule. L'analyse des compromis en matière de temps de rétention est essentielle pour la conception des installations. Un temps de séjour plus long augmente la probabilité d'élimination de l'encre. Cependant, cela augmente de façon exponentielle le risque de perte de fibres. Un temps prolongé dans la cellule permet à plus d'eau de transporter les fibres dans la couche de mousse. Cela augmente également la consommation énergétique des agitateurs et des pompes. Vous devez calculer le temps de rétention exact nécessaire pour atteindre les objectifs de luminosité sans tomber dans des rendements décroissants.
Compromis des paramètres chimiques dans le désencrage du papier recyclé
Dosage du tensioactif, stabilité de la mousse et dureté de l'eau
Les tensioactifs jouent un double rôle dans le processus de désencrage. Les installations utilisent couramment des savons d’acides gras ou des tensioactifs synthétiques. Premièrement, ces produits chimiques s’adsorbent à la surface des particules d’encre détachées. Cela rend l'encre hydrophobe, ce qui signifie qu'elle repousse l'eau et recherche les bulles d'air. Deuxièmement, les tensioactifs diminuent la tension superficielle de l’eau. Cela génère une couche de mousse stable au sommet de la cellule, emprisonnant l'encre jusqu'à ce que les grattoirs mécaniques ou les systèmes d'aspiration l'enlèvent.
Les savons aux acides gras possèdent une dépendance critique à la dureté de l’eau. Ils nécessitent une concentration spécifique d’ions calcium pour fonctionner. Les ions calcium réagissent avec le savon pour former des savons de calcium insolubles. Ceux-ci précipitent hors de la solution et collectent activement les particules d'encre. La dureté cible de l’eau se situe généralement entre 150 et 250 ppm de carbonate de calcium. Si votre moulin utilise de l'eau douce de rivière, le savon reste soluble et ne parvient pas à recueillir l'encre. Les opérateurs doivent souvent ajouter du chlorure de calcium pour durcir artificiellement l'eau. Si l’eau est trop dure, vous risquez un tartre massif sur vos équipements et vos canalisations.
Les opérateurs doivent évaluer soigneusement le dosage du tensioactif. Un surdosage crée une mousse excessive et incontrôlable. Cette mousse se retrouve dans les processus en aval, provoquant de graves problèmes de roulage sur la machine à papier, notamment la cavitation de la pompe et la rupture des feuilles. Un sous-dosage entraîne une mauvaise collecte de l'encre et une couche de mousse cassante qui s'effondre avant d'être retirée, relâchant l'encre dans la pulpe. Il faut trouver le dosage précis qui stabilise la mousse sans provoquer de contamination en aval.
Alcalinité (pH) et ratios de silicates
L’environnement chimique nécessite une alcalinité élevée pour un détachement efficace de l’encre. Travailler à un pH élevé, généralement compris entre 9,5 et 10,5, fait gonfler les fibres de cellulose. Ce gonflement physique rompt les liaisons entre la surface des fibres et les particules d'encre. Sans cet environnement alcalin, l’agitation mécanique seule ne peut pas détacher les encres offset ou laser tenaces. Les usines utilisent généralement de l'hydroxyde de sodium pour atteindre ce niveau de pH pendant l'étape de réduction en pâte.
Le silicate de sodium joue un rôle complexe dans ce milieu alcalin. Il agit comme un stabilisant pour le peroxyde d’hydrogène pendant les étapes de blanchiment, empêchant ainsi le peroxyde de se décomposer prématurément. Il fonctionne également comme un puissant dispersant, empêchant les particules d’encre détachées de s’agglomérer en amas massifs et ingérables. Cependant, des doses élevées de silicate peuvent interférer avec l’efficacité du tensioactif. La recherche montre que de faibles dosages de silicate combinés à des dosages optimisés et élevés de tensioactifs donnent souvent la meilleure efficacité de désencrage. Vous devez équilibrer ces produits chimiques pour maintenir la dispersion sans détruire la stabilité de votre mousse.
Gérer la surutilisation de produits chimiques et la contamination des boucles d’eau
Les installations modernes fonctionnent avec des boucles d'eau très fermées pour conserver les ressources et respecter les limites de rejets environnementaux. Cela crée de graves réalités de mise en œuvre pour les directeurs d’usine. Chaque produit chimique ajouté au pulpeur finit par recirculer dans le système. L'accumulation de produits chimiques entraîne une accumulation de déchets anioniques. Ce matériau dissous et colloïdal interfère avec les aides à la rétention de la machine à papier, provoquant un mauvais drainage et une faible formation de feuilles.
La gestion de la surutilisation de produits chimiques est obligatoire dans les systèmes en boucle fermée. Un excès de silicates, de tensioactifs et de dispersants aura un impact négatif sur les processus en aval. Ils aveuglent les tissus et réduisent la résistance des feuilles. Vous devez atténuer cela grâce à des contrôles de dosage précis. Mettez en œuvre une surveillance automatisée pour mesurer la demande chimique en oxygène (DCO) et la demande cationique dans la boucle d’eau. Cela garantit que vous n'ajoutez que le volume chimique exact requis pour l'élimination de l'encre, évitant ainsi toute contamination systémique et protégeant l'efficacité de la machine à papier.
Évaluation des compromis : élimination de l'encre et rendement des fibres
Atténuer la perte de fibres et de minéraux précieux
La perte de rendement se produit par deux mécanismes distincts. La première est la véritable flottation. Cela se produit lorsque les fibres de cellulose deviennent accidentellement hydrophobes en raison d'une contamination chimique ou d'un excès d'agents d'encollage dans les vieux papiers. Ils s'attachent aux bulles et flottent comme de l'encre. Le deuxième mécanisme, le plus courant, est l’entraînement physique. Lorsque les bulles montent, elles entraînent de l’eau avec elles. Cette eau entraîne les fibres en suspension et les charges minérales dans le réseau de mousse, les piégeant dans le flux de rejet.
Comprendre des références réalistes vous aide à évaluer votre système. Dans une usine bien optimisée, le rendement en fibres est en moyenne d'environ 94 %. Cependant, le rendement en charges et en minéraux peut varier considérablement, allant de 55 % à 80 %. L'impact économique de la perte de minéraux affecte directement la rentabilité. Remplacer les cendres perdues par de la matière de remplissage fraîche sur la machine à papier coûte de l'argent. Le réglage des paramètres doit correspondre aux exigences de votre produit final. Par exemple, les fabricants de papiers-mouchoirs souhaitent une élimination maximale des cendres pour améliorer la douceur et la capacité d'absorption des feuilles. Les fabricants de papier graphique souhaitent conserver les cendres pour améliorer l'opacité et réduire les coûts des matières premières.
Naviguer dans le plafond de luminosité
Chaque pâte à papier a un plafond de luminosité. C’est à ce moment-là que des paramètres de plus en plus agressifs produisent des rendements décroissants. Pousser un la cellule de flottation au-delà de ce plafond pénalise sévèrement votre rendement sans améliorer sensiblement l'aspect final de la feuille. Vous finissez par brûler de l’énergie, consommer des produits chimiques en excès et perdre des fibres pour une fraction de point de luminosité.
La stratégie la plus efficace implique une ségrégation rapide de l’encre. Vous devez retirer et séparer l'encre rapidement après son détachement dans le pulpeur. Si l'encre reste trop longtemps dans la pâte, une agitation mécanique la décompose en particules microscopiques. Ces particules se redéposent dans la lumière (le centre creux) des fibres de cellulose. Une fois à l’intérieur de la lumière, aucune flottation ne peut les éliminer. Une ségrégation rapide empêche la redéposition, ce qui entraîne une luminosité finale plus élevée, même à taux globaux d'élimination de l'encre égaux.
Maximiser la récupération avec une architecture de flottation à plusieurs étages (cascade)
Vous ne pouvez pas pousser une seule étape pour obtenir à la fois une luminosité maximale et un rendement maximal. Les installations modernes surmontent ce compromis en utilisant une architecture de flottation à plusieurs étages ou en cascade. Cette configuration divise le processus en étapes primaires et secondaires (rejet). Les étages primaires fonctionnent de manière agressive pour atteindre les cibles de luminosité, en acceptant une certaine quantité d'entraînement de fibres dans la mousse.
Les cellules secondaires traitent la mousse rejetée générée par les cellules primaires. Leur seul but est de récupérer les fibres entraînées. Ils fonctionnent avec différents paramètres d’aération et de consistance, permettant aux fibres lourdes de couler tandis que l’encre s’envole. La fibre récupérée retourne dans le système principal. Cette architecture en cascade garantit un rendement élevé à l’échelle du système sans sacrifier l’élimination agressive de l’encre requise lors des étapes primaires.
Les cellules primaires reçoivent le flux principal de pâte, injectant de grands volumes d’air pour maximiser l’élimination de l’encre.
Les acceptations des cellules primaires passent aux étapes de criblage fin ou de lavage.
La mousse rejetée par les cellules primaires tombe dans un réservoir de collecte et est pompée vers les cellules secondaires.
Les cellules secondaires fonctionnent à une consistance et un taux d'aération inférieurs pour séparer en douceur les fibres piégées de l'encre concentrée.
Les rejets des cellules secondaires (fibres récupérées) sont renvoyés vers l'alimentation des cellules primaires.
La mousse rejetée des cellules secondaires est envoyée à la presse à boues pour élimination finale.
| Paramètre |
Objectif de l'étape de flottation primaire |
Objectif de l'étape secondaire (rejet) |
Impact sur le facteur Z |
| Taux d'aération |
Élevé (Maximiser la collision entre les bulles d'encre) |
Faible (minimiser les turbulences hydrauliques) |
Équilibre l’élimination totale de l’encre par rapport à l’entraînement des fibres. |
| Cohérence |
1,0% - 1,5% (Mélange optimal) |
Moins de 1,0 % (permet aux fibres lourdes de tomber) |
Empêche les boues épaisses de piéger les fines utilisables dans la mousse. |
| Élimination de la mousse |
Écrémage agressif |
Écrémage contrôlé et lent |
Récupère jusqu'à 60% des fibres perdues au stade primaire. |
| Dosage de produits chimiques |
Tensioactif élevé (génére une mousse stable) |
Zéro produit chimique supplémentaire |
Empêche l'accumulation de produits chimiques tout en maximisant la séparation physique. |
Risques de mise en œuvre et évolutivité des équipements
Modernisation ou mise à niveau de la machine de désencrage de pâte à papier
Les directeurs d'usine sont confrontés à une décision cruciale lorsque l'équipement vieillit. Vous devez décider quand moderniser les cellules existantes ou investir dans une nouvelle architecture. La rénovation offre une dépense d’investissement initiale inférieure. La mise à niveau des buses d'aération, le remplacement des racleurs mécaniques usés ou l'installation d'entraînements à fréquence variable (VFD) sur les pompes peuvent apporter des améliorations immédiates. Cependant, les rénovations ne peuvent pas remédier aux limitations fondamentales de volume ou à la mauvaise géométrie du réservoir.
Investir dans un nouveau projet en plusieurs étapes La machine de désencrage de pâte offre des performances évolutives. Le nouvel équipement offre des géométries de réservoir optimisées qui évitent les zones mortes et les courts-circuits. Lors de l’évaluation de nouveaux systèmes, vous devez discuter des implications en termes d’empreinte et de consommation d’énergie. Les architectures en cascade modernes nécessitent plus d'espace au sol et des réseaux de tuyauterie complexes. Cependant, les économies d'énergie réalisées grâce aux pompes d'aération hautement efficaces et les revenus générés par la récupération des fibres justifient souvent l'investissement en quelques trimestres d'exploitation.
Intégration du contrôle des processus et de l'automatisation
Les réglages manuels des paramètres ne suffisent plus en haute vitesse installations de recyclage des vieux papiers . Le flux de déchets entrant varie énormément en termes de teneur en encre, de niveaux de cendres et de qualité des fibres. S'appuyer sur les opérateurs pour ajuster manuellement les vannes sur la base d'une inspection visuelle de la mousse garantit l'incohérence. Vous devez intégrer un contrôle automatisé des paramètres pour maintenir des opérations stables.
Les systèmes modernes utilisent des capteurs de luminosité optiques en temps réel installés directement dans le flux de pâte. Ces capteurs transmettent des données aux automates programmables (PLC). Les automates ajustent automatiquement les pompes doseuses de produits chimiques et les vannes d'aération pour maintenir le facteur Z exact requis. L'automatisation atténue les erreurs de l'opérateur. Il empêche le surdosage de produits chimiques lors des tirages avec des déchets propres et accélère l'agressivité lors des tirages fortement encrés. Ce contrôle dynamique garantit des performances évolutives et constantes quelles que soient les fluctuations des matières premières.
Conclusion
Suivez les étapes suivantes pour améliorer votre fonctionnement actuel :
Vérifiez l'usure des buses d'aération actuelles et remplacez toutes les unités produisant des bulles de plus de 2 millimètres.
Installez des capteurs de luminosité optiques en ligne avant et après l'étape primaire pour établir une référence en temps réel.
Mesurez quotidiennement la dureté de l'eau et ajustez le dosage de chlorure de calcium pour maintenir 150 à 250 ppm pour une précipitation optimale du savon.
Calculez votre facteur Z actuel en comparant les taux d'élimination de l'encre du laboratoire avec les rapports quotidiens de rendement du pulpeur.
FAQ
Q : Quel est le pH idéal pour une cellule de désencrage par flottation ?
R : Le pH idéal se situe généralement entre 9,5 et 10,5. Ces conditions hautement alcalines sont nécessaires au gonflement des fibres de cellulose. Le gonflement des fibres brise physiquement les liaisons entre la surface des fibres et les particules d'encre, permettant aux tensioactifs de détacher efficacement l'encre.
Q : Comment la taille des bulles affecte-t-elle le désencrage du papier recyclé ?
R : La taille des bulles dicte directement l’efficacité des collisions et des attaches. Les particules d'encre (10 à 100 microns) nécessitent des diamètres de bulles spécifiques, généralement de 1 à 2 millimètres. Les bulles trop grosses créent des vagues d’arc qui repoussent l’encre. Les bulles trop petites n’ont pas la flottabilité nécessaire pour soulever de lourds agglomérats d’encre.
Q : Quelle est la différence entre le lavage et la flottation dans le recyclage des vieux papiers ?
R : Le lavage dilue la pulpe et filtre les particules inférieures à 10 microns, mais il entraîne une perte de rendement massive en éliminant les fines utilisables. La flottation utilise des bulles d'air pour cibler les particules plus grosses (10 à 100 microns). Il conserve un rendement en fibres et en minéraux beaucoup plus élevé mais nécessite un contrôle chimique précis.
Q : Comment puis-je améliorer le rendement en fibres dans ma machine de désencrage de pâte à papier ?
R : Vous pouvez améliorer le rendement en réduisant les taux d'aération pour réduire les turbulences hydrauliques, ce qui empêche les fibres d'être entraînées dans la mousse. De plus, l’optimisation de la vitesse d’élimination de la mousse et l’utilisation de cellules de récupération secondaires (en cascade) permettront de capturer les fibres entraînées du flux rejeté.
Q : Quel rôle le silicate de sodium joue-t-il dans l'équipement d'élimination de l'encre ?
R : Le silicate de sodium agit comme un puissant dispersant et un stabilisant du peroxyde. Il empêche les particules d'encre détachées de s'agglutiner dans la suspension alcaline. Cependant, il doit être soigneusement équilibré, car un excès de silicate peut interférer avec les performances du tensioactif et la stabilité de la mousse.
Q : Qu'est-ce que le facteur Z ?
R : Le facteur Z est la mesure standard de l’industrie pour la sélectivité du désencrage. Il calcule le rapport exact entre l'encre retirée et la quantité de fibres utilisables et de charge minérale perdue dans le flux de rejet. Un facteur Z plus élevé indique un processus de séparation très efficace et rentable.
