제지 산업의 품질 표준이 높아지면서 절대적인 펄프 순도가 요구됩니다. 부스러기, 끈적끈적한 물질, 플라스틱과 같은 미세한 오염물질도 최종 제품의 무결성을 손상시킵니다. 이러한 불순물은 제지기의 가동 중지 시간을 초래하고 최종 사용자의 인쇄 작업에 부정적인 영향을 미칩니다. 부적절한 스크리닝으로 인해 공장 현장에 심각한 운영 병목 현상이 발생합니다. 이는 다운스트림 정유소의 마모를 가속화하고, 화학물질 사용량을 늘리며, 공급 균일성을 손상시킵니다. 제지기에서는 웹 브레이크가 자주 발생하여 생산 일정과 수율 지표가 파괴됩니다. 현대 미세 압력 스크린은 중요한 개입 지점 역할을 합니다. 섬유 분별을 극대화하고 펄프 순도를 보장합니다. 이 장비는 펄프가 접근 흐름 시스템에 도달하기 전에 전체 공장 가동성을 안정화하여 초기 거친 단계에서 남겨진 미세 잔해물을 제거합니다. 올바른 스크리닝 기술을 구현하는 것은 최종 시트의 기계적 강도와 시각적 품질을 직접적으로 결정합니다.
정밀한 오염물질 제거: 미세 압력 스크린은 고급 슬롯형 또는 구멍형 바스켓을 활용하여 거친 스크리닝 중에 누락된 잔류 불순물로부터 고품질 제지 섬유를 분리합니다.
고급 섬유 분획: 세척 외에도 이 스크린은 길이와 유연성에 따라 섬유를 분리하므로 공장에서 다운스트림 정제를 최적화하고 최종 시트 강도를 향상시킬 수 있습니다.
장비 보호 및 ROI: 고효율 스크리닝은 정유소의 기계적 마모를 직접적으로 줄이고 전력 소비를 낮추며 값비싼 화학 펄프 강화의 필요성을 줄입니다.
구성 문제: 유입 및 유출 구조 설계 중에서 선택하면 에너지 소비, 처리 용량 및 유지 관리 요구 사항이 결정됩니다.
위험 완화: 스크린 블라인드를 방지하고 거부 흐름에서 허용 가능한 섬유 손실을 최소화하려면 적절한 로터 선택과 일관성 제어가 필요합니다.
펄프화 공정에서 미세 압력 스크린의 역할
대략적인 스크리닝에서 정밀한 스크리닝으로 전환
미세 스크리닝 단계는 초기 펄프화 및 거친 세척에서 살아남는 특정 미세 오염물질을 대상으로 합니다. 성공 여부는 잔여 부스러기, 작은 끈적끈적한 물질, 미세 플라스틱을 제거하는 데 달려 있습니다. 이러한 입자는 1차 거친 스크린을 쉽게 통과합니다. 이 스크린은 일반적으로 스테이플, 유리, 펄프 처리되지 않은 조각과 같은 큰 잔해물을 잡기 위해 설계된 1.2mm ~ 2.0mm 구멍을 사용합니다. 이러한 단계 간의 순차적 종속성은 절대적입니다. 대략적인 스크린 효율성은 다운스트림 장비의 기준 부하를 나타냅니다. 거친 스크린이 큰 잔해물을 제거하지 못하면 미세한 스크린이 즉각적인 결과를 겪게 됩니다. 무거운 오염 물질이 좁은 슬롯을 압도하여 작동 매개변수를 방해하고 가구 균일성을 감소시킵니다. 잘 최적화된 거친 스테이지는 미세 스크린이 설계된 용량 제한 내에서 작동하도록 보장하여 안정적인 공급 압력을 유지하고 조기 바스켓 마모를 방지합니다.
펄프 미세 스크리닝 기계의 핵심 역학
에이 펄프 미세 스크리닝 기계는 정확한 압력 차동 및 원심력으로 작동합니다. 시스템은 특수 스크린 바스켓을 통해 허용되는 제지 섬유를 밀어냅니다. 오염물질은 공급측에 남아 리젝트 라인을 통해 배출됩니다. 내부 로터는 이 과정에서 중요한 역할을 합니다. 로터가 종종 초당 15~25미터에 달하는 팁 속도로 회전하기 때문에 로터의 포일은 지속적인 유체역학적 맥동을 생성합니다. 이러한 압력 펄스는 바스켓 표면을 가로질러 휩쓸립니다. 양압 단계는 슬롯을 통해 물과 유연한 섬유를 밀어냅니다. 부압 단계는 축적된 섬유 매트를 구멍에서 멀리 끌어당깁니다. 이러한 지속적인 청소 작업은 OCC(오래된 골판지 용기)와 같은 까다로운 가구를 처리하는 경우에도 스크린 블라인드를 방지하고 안정적인 처리량을 유지합니다.
섬유 분별 기능
최신 스크린은 잔해물을 제거하는 것 이상의 역할을 합니다. 그들은 매우 효율적인 섬유 분류기 역할을 합니다. 스크리닝 메커니즘은 자연적으로 길고 뻣뻣한 섬유와 짧고 유연한 섬유를 분리합니다. 긴 섬유는 좁은 슬롯을 통과하여 거부 또는 긴 섬유 스트림으로 이동하는 데 어려움을 겪습니다. 짧은 섬유는 바스켓을 통해 수용 흐름으로 쉽게 흐릅니다. 이러한 분류는 공장 현장에서 중요한 전략적 이점을 제공합니다. 공장에서는 장섬유 부분만 다운스트림 디스크 정제소로 보낼 수 있습니다. 이러한 표적 정제는 짧은 섬유가 정제 장치를 완전히 우회하기 때문에 상당한 전기 에너지를 절약합니다. 또한 기계적 작용으로 인해 절단 및 손상되어 제지기 와이어의 배수 불량으로 이어질 수 있는 단섬유의 구조적 무결성을 보존합니다.
구조 유형: 유입 및 유출 압력 스크린
유입 압력 화면: 역학 및 최상의 사용 사례
유입 압력 스크린은 펄프가 스크린 바스켓 외부 하우징으로 들어가는 특정 흐름 경로를 특징으로 합니다. 압력 차이로 인해 입구가 구멍을 통해 안쪽으로 들어가게 됩니다. 그런 다음 허용된 펄프가 기계 중앙에서 위로 흘러나옵니다. 이 설계는 특정 에너지 소비를 낮추고 더욱 부드러운 스크리닝 작업으로 작동합니다. 유입 설계는 일반적으로 0.5%에서 1.2% 사이의 일관성을 유지하는 고품질, 낮은 일관성의 펄프 등급을 처리하는 데 탁월합니다. 원심력이 무거운 잔해물을 바스켓 표면에서 밀어내기 때문에 끈끈한 끈끈한 물질과 같은 변형 가능한 오염 물질이 슬롯을 통해 압출되는 것을 최소화합니다. 이로 인해 고급 종이, 특수 등급 및 순수 활엽수 크라프트 라인에 매우 효과적입니다.
유출 압력 화면: 역학 및 최상의 사용 사례
유출 압력 스크린은 흐름 역학을 역전시킵니다. 펄프가 스크린 바스켓 내부로 들어갑니다. 시스템은 수용된 섬유를 스크린 실린더를 통해 바깥쪽으로 밀어냅니다. 이 구성은 화면 면적 제곱미터당 더 높은 처리량을 제공합니다. 유출 스크린은 농도가 높은 펄프를 효과적으로 처리하며 종종 농도 2.5~4.0%에서 효율적으로 작동합니다. 까다로운 환경에서도 강력한 성능을 제공합니다. 재활용 섬유 라인은 유출 설계에 크게 의존합니다. 강력한 원심력은 시스템을 통해 대량 생산을 추진하는 동시에 소비 후 폐기물 흐름에서 흔히 발생하는 다양한 오염 물질 부하를 관리하는 데 도움이 됩니다.
의사결정자를 위한 비교 트레이드오프
올바른 구조를 선택하려면 원자재, 목표량 및 에너지 예산을 평가해야 합니다. 버진 목재 기계 펄프화에서는 막힘 없이 단단한 쉬브를 처리하기 위해 정확한 슬롯 크기 조정이 필요합니다. 화학 펄프화에는 섬유 손상을 최소화하면서 높은 청결도가 요구됩니다. 재활용 가구에는 접착제, 핫멜트 및 플라스틱이 많이 포함되어 있습니다. 유입 스크린은 펄프 품질을 보호하고 에너지를 절약하지만 체적 용량은 더 낮습니다. 유출 스크린은 생산량을 최대화하고 더 높은 일관성을 처리하지만 더 많은 모터 전력을 소비합니다. 공장 엔지니어는 만성적인 운영 병목 현상을 방지하기 위해 스크린 구조를 특정 가구 특성에 맞게 조정해야 합니다.
유입 및 유출 화면 구조 비교
| 평가 기준 |
유입 압력 화면 |
유출 압력 화면 |
| 흐름 방향 |
외부에서 내부로 |
내부에서 외부로 |
| 에너지 소비 |
더 낮음(약 10-15% 적음) |
더 높은 |
| 처리 용량 |
보통의 |
높은 |
| 이상적인 펄프 일관성 |
낮음(0.5% - 1.5%) |
중간 ~ 높음(1.5% - 4.0%) |
| 잔해물 처리 |
바구니에서 무거운 잔해물을 밀어냅니다. |
바구니에 잔해물을 밀어 넣습니다. |
| 최고의 응용 프로그램 |
고급 종이, 버진 화학 펄프 |
재활용 가구, 대용량 보드 |
펄프 순도 및 분류를 촉진하는 주요 구성 요소
스크린 바스켓: 슬롯형 구성과 구멍형 구성
스크린 바스켓은 오염물질 제거의 물리적 한계를 정의합니다. 구멍이 있는 바스켓은 입방형 또는 구형 오염물질을 효과적으로 제거합니다. 공장에서는 일반적으로 정밀 스크리닝의 초기 단계에서 이를 배치하거나 재활용 라인의 기본 스크린으로 배치합니다. 이 제품은 1.2mm~2.5mm 범위의 구멍을 사용하여 더 많은 양을 처리하고 덩어리진 잔해를 포착합니다. 슬롯형 바구니는 순수성을 한 단계 더 끌어올렸습니다. 이는 일반적으로 0.15mm에서 0.35mm 사이의 밀리미터 단위로 측정되는 정확한 슬롯 너비를 특징으로 합니다. 이 좁은 슬롯은 둥근 구멍을 통해 쉽게 빠져나가는 부스러기와 같은 길쭉한 오염 물질을 차단합니다. 슬롯형 디자인은 또한 섬유 분류 공정을 주도합니다. 표면 처리로 바스켓 성능이 향상됩니다. 종종 150~200 마이크론 두께로 적용되는 크롬 도금과 특수 경화 공정으로 수명이 늘어납니다. 시간이 지나도 정확한 슬롯 치수를 유지하고 모래와 모래로 인한 심각한 마모를 방지합니다.
로터 설계 및 포일 역학
로터는 스크린 하우징 내부의 유체 역학을 결정합니다. 로터 포일 모양, 간격 및 회전 속도는 압력 펄스의 크기와 주파수를 제어합니다. 공격적인 맥동으로 실명을 효과적으로 방지합니다. 무거운 하중과 높은 농도에서도 바구니를 깨끗하게 유지합니다. 그러나 공격적인 펄스는 더 많은 모터 전력을 소비합니다. 또한 높은 양압 스파이크로 인해 유연한 먼지와 끈적끈적한 물질이 슬롯을 통해 밀려날 위험이 있습니다. 부드러운 맥동으로 인해 펄프 순도가 높아집니다. 이는 승인 스트림에 오염 물질을 강제로 유입시키는 것을 방지합니다. 절충안은 눈이 멀게 될 위험이 더 높고 전체 처리량은 더 낮다는 것입니다. 엔지니어는 청정도 요구 사항과 생산 목표의 균형을 맞추는 스텝 로터, 범프 로터 또는 포일 로터와 같은 로터 프로파일을 선택해야 합니다. 기계적 접촉 없이 최적의 펄스 생성을 보장하려면 로터 간격을 일반적으로 1.5mm에서 3.0mm 사이로 엄격하게 유지해야 합니다.
공장 효율성과 종이 품질에 대한 측정 가능한 영향
오염물질 제거 및 프레스룸 성능
기계적 스크리닝 기능은 최종 종이 제품에 직접적인 영향을 미칩니다. 미세 오염물질을 제거하면 더 깨끗한 펄프 시트가 생성되어 백만분의 일(ppm) 단위로 측정되는 먼지 수를 대폭 줄일 수 있습니다. 이렇게 하면 용지의 눈에 보이는 결함, 어두운 점 및 투명한 창이 제거됩니다. 이점은 최종 사용자에게 직접적으로 적용됩니다. 펄프 순도가 향상되면 인쇄실 성능이 향상됩니다. 고속 상업용 인쇄기에는 완벽한 종이 웹이 필요합니다. 오염 물질은 인쇄 과정에서 장력이 가해지면 끊어지는 약점을 만듭니다. 더 깨끗한 펄프는 인쇄 중 웹 파손을 줄여 고객의 시간을 절약하고 잉크 낭비를 줄이며 인쇄 담요의 손상을 방지합니다.
다운스트림 정제 장비 보호
정밀한 스크리닝은 다운스트림 장비에 대한 보호 장벽 역할을 합니다. 펄프에는 연마 입자, 모래, 대형 섬유 다발이 포함되어 있는 경우가 많습니다. 이러한 요소를 제거하면 리파이너 플레이트의 기계적 부하가 줄어듭니다. 리파이너 플레이트는 깨끗한 펄프를 공급할 때 날카로운 앞쪽 가장자리를 더 오랫동안 유지합니다. 이로 인해 작동 수명이 연장되고 때로는 교체 간격이 3개월에서 6개월로 늘어납니다. 효과적인 섬유 분별은 또한 정제를 최적화합니다. 장섬유를 분리하여 필요한 섬유만을 기계적 처리합니다. 이러한 목표 접근 방식은 전반적인 리파이너 전력 요구 사항을 크게 줄이고 와이어의 배수 불량을 유발하는 짧은 섬유의 과도한 리파이닝을 방지합니다.
제지기 웹 브레이크 감소
제지 기계의 가동성은 전적으로 펄프 균일성에 달려 있습니다. 미세한 스크리닝은 젖은 웹을 불안정하게 만드는 변형과 잔해를 제거합니다. 쉬브와 끈적끈적한 물질은 시트 형성 중에 섬유 결합을 방해합니다. 이러한 중단으로 인해 국지적인 약점이 발생합니다. 웹이 프레스 섹션이나 건조기 섹션의 열린 드로우에 닿으면 이러한 약한 부분이 장력으로 인해 손상됩니다. 오염 물질을 줄이는 것은 젖은 웹 안정성과 직접적인 관련이 있습니다. 웹 파손이 적다는 것은 기계 가동 시간이 눈에 띄게 증가한다는 것을 의미합니다. 이러한 지속적인 운영으로 인해 제지기의 가동 중단으로 인해 매 분마다 수천 달러의 생산 손실이 발생하므로 공장의 즉각적인 수익 회복이 이루어집니다.
운영 ROI 평가
화학 펄프 사용량 및 추가 비용 감소
최적화된 미세 스크리닝으로 기계적 펄프 강도와 순도가 향상됩니다. 깨끗하고 잘 분류된 기계 펄프는 더욱 강력한 섬유 네트워크를 형성합니다. 이러한 강도는 값비싼 화학 펄프 강화에 대한 공장의 의존도를 줄여줍니다. 구입한 크라프트 펄프를 내부에서 생성된 고품질 기계 펄프로 대체하면 일일 막대한 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 보다 깨끗한 기본 가구는 또한 2차적인 재정적 이점도 제공합니다. 공장에서는 어두운 부스러기와 나무껍질 얼룩이 기계적으로 제거되기 때문에 목표 밝기를 달성하는 데 더 적은 표백 화학 물질이 필요합니다. 또한 유지 보조제, 소포제, 화학 첨가물의 소비를 줄여 웨트엔드 화학 반응을 간소화합니다.
에너지 소비 및 모터 효율
회전자 모터는 지속적인 전기 수요를 나타냅니다. 이러한 에너지 소비를 평가하는 것은 공장 효율성에 매우 중요합니다. 오래된 스크린 디자인은 비효율적인 유체 역학과 과도한 난류로 인해 전력을 낭비합니다. 현대적이고 최적화된 로터 설계는 이 방정식을 변화시킵니다. 공기 역학적 포일 모양은 더 적은 항력으로 필요한 맥동을 생성합니다. 이는 펄프 톤당 kWh로 측정되는 특정 에너지 소비를 줄입니다. 스크린 모터에 가변 주파수 드라이브(VFD)를 설치하면 작업자가 실시간 공급 조건에 따라 로터 속도를 조정할 수 있습니다. 공장은 높은 스크리닝 효율성을 유지하는 동시에 일일 전기 부하를 낮추어 유틸리티 제공업체의 피크 수요 요금을 피합니다.
유지보수 간격 및 마모 부품 내구성
화면 구성 요소는 가혹하고 마모가 심한 환경에서 작동합니다. 수명주기 비용은 스크린 바스켓, 로터 포일 및 기계적 밀봉 교체에 따라 달라집니다. 고품질 표면 경화로 바스켓 수명이 연장되고 교체가 지연됩니다. 내구성이 뛰어난 로터 포일은 모양을 유지하여 시간이 지나도 일관된 맥동을 보장합니다. 접근 용이성은 운영 ROI에도 영향을 미칩니다. 유지 관리 담당자가 바스켓을 신속하게 교체할 수 있도록 설계하여 예정된 가동 중지 시간을 최소화합니다. 빠른 처리 시간으로 인해 생산 라인이 계속 가동되고 노동 시간이 단축됩니다. 기계적 밀봉에는 엄격한 주의가 필요합니다. 씰 수압은 연마 펄프가 씰 표면을 파괴하는 것을 방지하기 위해 내부 공급 압력보다 최소 1bar 높게 유지되어야 합니다.
화면 시작을 위한 표준 작동 절차
모든 유지보수 잠금 장치가 제거되었고 스크린 하우징이 볼트로 단단히 고정되었는지 확인하십시오.
씰 워터 밸브를 열고 압력이 예상 공급 압력보다 1bar 높은지 확인합니다.
초기 잔해물 세척을 위한 명확한 경로를 보장하려면 리젝트 밸브를 100%로 엽니다.
회전자 모터를 시동하고 VFD에서 부하 없이 정상적인 전류 소모량을 모니터링합니다.
공급 밸브를 천천히 열어 펄프를 주입하고 공급 압력 게이지가 안정화되는지 확인합니다.
목표 체적 거부율을 달성하기 위해 거부 밸브를 조정하면서 허용 밸브를 점차적으로 엽니다.
스크린 바스켓 전체의 차압을 모니터링하여 0.3bar 미만으로 유지되는지 확인합니다.
구현 위험 및 완화 전략
거부율 및 광케이블 손실 관리
미세한 화면을 너무 공격적으로 운영하면 즉각적인 재정적 위험이 발생합니다. 최대 순도를 추구하다 보면 좋은 제지 섬유가 용납할 수 없을 정도로 많이 손실되는 결과를 낳는 경우가 많습니다. 이 섬유는 거부 흐름을 통해 빠져나오고 적절하게 처리되지 않으면 낭비됩니다. 완화에는 다단계 캐스케이드 검사 접근 방식이 필요합니다. 공장에서는 1차, 2차, 3차 스크리닝 시스템을 구현합니다. 2차 및 3차 단계는 기본 화면의 거부를 처리합니다. 그들은 좋은 섬유질을 회수하여 시스템으로 되돌립니다. 각 단계의 체적 거부율(Rv)을 최적화하여 과도한 섬유 손실을 방지하는 동시에 청결도를 유지합니다. 일반적으로 기본 스크린은 10-15%의 Rv를 실행하는 반면 테일링 스크린은 최종 잔해물을 집중시키기 위해 30-40%로 실행될 수 있습니다.
시스템 통합 및 일관성 제어
압력 스크린에는 안정적인 작동 조건이 필요합니다. 사료 펄프 일관성의 변동은 전체 공정을 불안정하게 만듭니다. 일관성이 높은 스파이크는 즉시 바스켓의 눈을 멀게 하고 차압을 급상승시키며 모터를 트립시킵니다. 일관성 저하가 낮으면 처리량이 감소하고 분류 효율성이 저하됩니다. 완화는 엄격한 업스트림 제어에 달려 있습니다. Mills는 스크린 앞에 정밀한 일관성 트랜스미터를 통합해야 합니다. 또한 PID 컨트롤러에 연결된 자동 희석수 제어 루프를 설치해야 합니다. 이 시스템은 펄프를 모니터링하고 정확한 양의 물을 피드 헤더에 주입합니다. 이는 스크리닝 기계에 들어가는 안정적이고 균일한 일관성을 보장하여 로터가 최적의 유체 역학을 유지할 수 있도록 합니다.
일반적인 정밀 선별 작동 오류 및 해결 방법
| 작동 오류 |
주요 원인 |
즉각적인 해결 방법 |
| 높은 차압 |
높은 일관성으로 인한 바구니 블라인드 |
희석수를 늘리십시오. 일관성 트랜스미터 교정을 확인하십시오. |
| 모터 과부하/높은 전류 |
로터가 걸리거나 간격이 너무 좁음 |
플러시 스크린; 다음 종료 시 로터와 바스켓 간 간격을 확인하십시오. |
| 불량품에 과도한 양의 섬유질 함유 |
리젝트 밸브가 너무 넓게 열려 있음 |
핀치백 리젝트 밸브; 체적 거부율(Rv)을 확인합니다. |
| 불량한 잔해물 제거 효율성 |
낡은 스크린 바구니 슬롯 |
바구니의 마모 여부를 검사하십시오. 슬롯이 최대 허용 오차를 초과하면 교체하십시오. |
| 기계적 씰 누출 |
씰 수압이 부족함 |
씰 수압을 공급 압력보다 1bar 높게 높입니다. |
결론
모든 스크리닝 단계에서 현재의 체적 거부율과 허용 가능한 섬유 손실에 대한 기본 감사를 수행합니다.
업그레이드 기회를 파악하기 위해 기존 검사 장비의 특정 에너지 소비량(kWh/톤)을 평가합니다.
연마 잔해가 현재 스크린을 우회하는지 확인하기 위해 다운스트림 리파이너 플레이트 마모 패턴과 교체 빈도를 평가합니다.
특정 가구 및 일관성 목표를 기반으로 사용자 정의 크기 슬롯 너비 및 로터 프로필에 대해 장비 제조업체에 문의하십시오.
FAQ
Q: 거친 압력 스크린과 미세한 압력 스크린의 차이점은 무엇입니까?
A: 거친 스크린은 1.2mm~2.5mm 구멍을 사용하여 펄프화 공정 초기에 금속, 유리, 대형 플라스틱과 같은 큰 오염물질을 제거합니다. 미세 스크린은 나중에 순서대로 작동합니다. 좁은 슬롯(0.15mm~0.35mm)을 사용하여 미세 오염 물질, 부스러기, 끈적끈적한 물질을 제거합니다. 거친 스크리닝은 미세한 스크린을 기계적 손상으로부터 보호합니다.
Q: 펄프 미세 스크리닝 기계는 어떻게 스크린 블라인드를 방지합니까?
A: 이 기계는 특수 포일이 장착된 내부 회전 로터를 사용합니다. 로터가 고속으로 회전하면 포일이 스크린 바스켓 표면 위로 지나갑니다. 이 움직임은 지속적인 유체역학적 맥동을 생성합니다. 펄스의 음압 단계는 축적된 섬유 매트를 구멍에서 멀리 끌어당겨 슬롯을 깨끗하게 유지합니다.
Q: 압력 스크리닝에서 섬유 분별이란 무엇입니까?
A: 섬유분별은 물리적 특성에 따라 섬유를 분리하는 과정입니다. 스크린 바스켓을 사용하면 짧고 유연한 섬유가 슬롯을 쉽게 통과할 수 있습니다. 길고 뻣뻣한 섬유는 통과할 수 없으며 거부 흐름에 유지됩니다. 이를 통해 공장에서는 장섬유에만 기계적 정제를 적용할 수 있습니다.
질문: 미세 압력 스크린에 이상적인 펄프 농도는 얼마입니까?
A: 이상적인 일관성은 스크린 디자인과 펄프 유형에 따라 다릅니다. 산업 표준 범위는 0.5%에서 4.0% 사이입니다. 유입 스크린은 일반적으로 고품질 등급의 경우 낮은 농도(0.5% ~ 1.5%)에서 작동합니다. 유출 스크린은 재활용 보드 또는 무거운 보드 생산을 위해 더 높은 농도(최대 4.0%)를 처리합니다.
질문: 슬롯형 스크린 바스켓은 구멍형 바스켓에 비해 펄프 순도를 어떻게 향상합니까?
답변: 구멍이 있는 바구니를 구멍과 수직으로 정렬하면 부스러기와 같은 길고 단단한 오염 물질이 통과할 수 있습니다. 슬롯형 바스켓은 좁고 연속적인 간격을 사용합니다. 이러한 슬롯은 방향에 관계없이 길고 딱딱한 오염 물질이 통과하는 것을 물리적으로 제한합니다. 이는 최종 승인된 펄프의 부스러기 함량을 크게 감소시킵니다.
Q: 정밀 압력 스크리닝에서 거부율이 높은 원인은 무엇입니까?
A: 높은 거부율은 여러 가지 운영 불균형으로 인해 발생합니다. 잘못된 로터 속도는 섬유를 밀어내는 데 필요한 압력 펄스를 방해합니다. 부적절한 슬롯 크기로 인해 허용되는 광섬유가 제한됩니다. 사료 일관성의 변동으로 인해 바스켓에 과부하가 걸릴 수 있습니다. 체적 리젝트 밸브가 너무 넓게 열리면 좋은 섬유질이 잔해물과 함께 빠져나가게 됩니다.
