Paperiteollisuuden kovenevat laatustandardit vaativat massan absoluuttista puhtautta. Jopa mikroskooppiset epäpuhtaudet, kuten päistärit, tahrat ja muovit, vaarantavat lopputuotteen eheyden. Nämä epäpuhtaudet aiheuttavat kalliita paperikoneen seisokkeja ja vaikuttavat negatiivisesti loppukäyttäjien tulostustoimintoihin. Puutteellinen seulonta aiheuttaa vakavia toiminnallisia pullonkauloja tehtaan lattialle. Se nopeuttaa myöhempien jauhimien kulumista, lisää kemikaalien käyttöä ja pilaa kaluston tasaisuuden. Rainakatkot yleistyvät paperikoneessa, mikä tuhoaa tuotantoaikataulut ja tuottomittaukset. Moderni Fine Pressure Screen toimii kriittisenä interventiopisteenä. Se maksimoi kuitujen fraktioinnin ja varmistaa massan puhtauden. Tämä laitteisto stabiloi tehtaan kokonaisajettavuuden ennen kuin massa saavuttaa lähestymisvirtausjärjestelmän, poistaen aiempien karkeiden vaiheiden jälkeensä jättämän mikrojätteen. Oikean seulontatekniikan käyttöönotto sanelee suoraan lopullisen arkin mekaanisen lujuuden ja visuaalisen laadun.
Tarkka epäpuhtauksien poisto: Hienopaineseulat käyttävät edistyneitä uritettuja tai rei'itettyjä koreja erottamaan korkealaatuiset paperinvalmistuskuidut karkean seulonnan aikana jääneistä epäpuhtauksista.
Kehittynyt kuitufraktiointi: Puhdistuksen lisäksi nämä seulat erottavat kuidut pituuden ja joustavuuden perusteella, jolloin tehtaat voivat optimoida jälkikäsittelyn ja parantaa lopullista arkin lujuutta.
Laitteiston suojaus ja investoinnin tuottoprosentti: Tehokas seulonta vähentää suoraan jauhimien mekaanista kulumista, alentaa virrankulutusta ja vähentää kalliin sellun raudoituksen tarvetta.
Kokoonpanon merkitys: Valinta tulo- ja ulosvirtausrakennesuunnitelmien välillä sanelee energiankulutuksen, kapasiteettikapasiteetin ja huoltovaatimukset.
Riskin vähentäminen: Kunnollinen roottorin valinta ja sakeuden säätö vaaditaan, jotta vältetään seulan sokeutuminen ja minimoidaan hyväksyttävä kuituhäviö rejektivirrassa.
Hienopaineseulan rooli massanvalmistusprosessissa
Siirtyminen karkeasta seulonnasta hienoseulokseen
Hienoseulontavaiheessa kohdistetaan tiettyjä mikroepäpuhtauksia, jotka selviävät alkuperäisestä massanmuodostuksesta ja karkeasta puhdistuksesta. Menestys riippuu jäännöspäistärien, pienten tahmojen ja hienojen muovien poistamisesta. Nämä hiukkaset kulkevat helposti ensisijaisten karkeiden seulojen läpi, joissa käytetään tyypillisesti 1,2–2,0 mm:n reikiä, jotka on suunniteltu vain keräämään suuria roskia, kuten niittejä, lasia ja hiutaleita. Näiden vaiheiden välinen peräkkäinen riippuvuus on absoluuttinen. Karkea seulatehokkuus sanelee loppuvirran laitteiden peruskuormituksen. Jos karkea seula ei poista suuria roskia, hieno seula kärsii välittömistä seurauksista. Raskaat epäpuhtaudet peittävät kapeita rakoja, mikä häiritsee toimintaparametreja ja heikentää tarvikkeiden tasaisuutta. Hyvin optimoitu karkea vaihe varmistaa, että hieno seula toimii suunnitelluissa kapasiteettirajoissaan, ylläpitää tasaista syöttöpainetta ja estää korin ennenaikaisen kulumisen.
Massan hienoseulontakoneen ydinmekaniikka
A Sellun hienoseulontakone toimii tarkalla paine-erolla ja keskipakovoimalla. Järjestelmä työntää hyväksyttävän paperinvalmistuskuidun erikoisseulakorin läpi. Epäpuhtaudet jäävät syöttöpuolelle ja poistuvat hylkäyslinjan kautta. Sisäisellä roottorilla on ratkaiseva rooli tässä prosessissa. Kun roottori pyörii kärjen nopeuksilla, jotka saavuttavat usein 15-25 metriä sekunnissa, sen kalvot synnyttävät jatkuvia hydrodynaamisia pulsaatioita. Nämä painepulssit pyyhkäisevät korin pinnan poikki. Ylipainevaihe työntää vettä ja joustavia kuituja rakojen läpi. Alipainevaihe vetää kertyneet kuitumattot pois aukoista. Tämä jatkuva tyhjennystoiminto estää näytön hämärtymisen ja ylläpitää tasaisen suorituskyvyn, vaikka prosessoitaisiin haastavia huonekaluja, kuten Old Corrugated Containers (OCC).
Kuitujen fraktiointiominaisuudet
Nykyaikaiset näytöt tekevät muutakin kuin poistavat roskia. Ne toimivat erittäin tehokkaina kuitujen fraktioijana. Seulontamekanismi erottaa luonnollisesti pitkät, jäykät kuidut lyhyistä, taipuisista kuiduista. Pitkät kuidut kamppailevat kulkeakseen kapeiden rakojen läpi ja siirtyäkseen hylättyyn tai pitkäkuituiseen virtaan. Lyhyet kuidut virtaavat helposti korin läpi akseptivirtaan. Tämä fraktiointi tarjoaa merkittävän strategisen edun tehtaan lattialla. Tehtaat voivat ohjata vain pitkäkuituisen jakeen loppupään kiekkojauhimiin. Tämä kohdennettu jalostus säästää merkittävästi sähköenergiaa, koska lyhyet kuidut ohittavat jauhimen kokonaan. Se säilyttää myös lyhyiden kuitujen rakenteellisen eheyden, jotka mekaaninen toiminta muuten leikkaaisi ja vaurioittaisi, mikä johtaisi huonoon vedenpoistoon paperikoneen viiralla.
Rakennetyypit: sisäänvirtaus vs. ulosvirtauspainenäytöt
Tulovirtauspainenäytöt: mekaniikka ja parhaat käyttötapaukset
Sisäänvirtauspaineseuloissa on erityinen virtausreitti, jossa massa tulee koteloon sihtikorin ulkopuolella. Paine-ero pakottaa akseptit sisäänpäin aukkojen kautta. Hyväksytty massa virtaa sitten ylös ja ulos koneen keskustasta. Tämä malli tarjoaa pienemmän ominaisenergiankulutuksen ja toimii huomattavasti hellävaraisemmalla seulontatoiminnolla. Inflow-mallit ovat erinomaisia korkealaatuisten, matalasakeisten massalaatujen käsittelyssä, joiden sakeus on tyypillisesti 0,5–1,2 %. Ne minimoivat muotoaan muuttavien epäpuhtauksien, kuten tahmojen, ekstruusiota rakojen läpi, koska keskipakovoima työntää raskaat roskat pois korin pinnasta. Tämä tekee niistä erittäin tehokkaita hienopaperille, erikoislaatuille ja neitseellisen kovapuun voimalinjalle.
Ulosvirtauspainenäytöt: mekaniikka ja parhaat käyttötapaukset
Ulosvirtauspainenäytöt kääntävät virtausdynamiikan päinvastaiseksi. Massa menee seulakorin sisäpuolelle. Järjestelmä pakottaa hyväksytyt kuidut ulospäin seulasylinterin läpi. Tämä kokoonpano tarjoaa suuremman suorituskyvyn näyttöalan neliömetriä kohden. Ulosvirtausseulat käsittelevät sakeamman massan tehokkaasti ja toimivat usein tehokkaasti 2,5–4,0 %:n sakeudella. Ne tarjoavat vankan suorituskyvyn vaativissa ympäristöissä. Kierrätyskuitulinjat ovat vahvasti riippuvaisia ulosvirtausmalleista. Vahva keskipakovoima auttaa työntämään raskaita tuotantomääriä järjestelmän läpi samalla kun hallitset muuttuvia epäpuhtauskuormia, jotka ovat tyypillisiä kulutuksen jälkeisille jätevirroille.
Vertailevia kompromisseja päätöksentekijöille
Oikean rakenteen valinta edellyttää raaka-aineen, tavoitevolyymin ja energiabudjetin arvioimista. Neitsytpuun mekaaninen massanvalmistus vaatii tarkan raon mitoituksen jäykkien päistärien käsittelemiseksi ilman tukkeutumista. Kemiallinen massanvalmistus vaatii korkeaa puhtautta ja minimaalisia kuituvaurioita. Kierrätetyissä kalusteissa on runsaasti liimoja, sulatteita ja muovia. Sisäänvirtausseulat suojaavat massan laatua ja säästävät energiaa, mutta tarjoavat pienemmän tilavuuskapasiteetin. Ulosvirtausseulat maksimoivat tuotantovolyymin ja käsittelevät korkeampia sakeuksia, mutta kuluttavat enemmän moottoritehoa. Tehdasinsinöörien on kohdistettava seularakenne tiettyjen materiaalin ominaisuuksien mukaan kroonisten toiminnan pullonkaulojen välttämiseksi.
Tulo- ja ulosvirtausseulan rakenteiden vertailu
| Arviointikriteerit |
Tulovirtauspaineseula |
ulosvirtauspaineseula |
| Virtauksen suunta |
Ulkopuolelta Sisälle |
Sisältä ulos |
| Energiankulutus |
Alempi (noin 10-15 % vähemmän) |
Korkeampi |
| Läpäisykapasiteetti |
Kohtalainen |
Korkea |
| Ihanteellinen massan konsistenssi |
Matala (0,5 % - 1,5 %) |
Keskitaso tai korkea (1,5 % - 4,0 %) |
| Roskien käsittely |
Työntää raskaat roskat pois korista |
Pakottaa roskat koria vasten |
| Paras sovellus |
Hienopaperi, kemiallinen massa |
Kierrätetty kaluste, suuri volyymilevy |
Keskeiset osat massan puhtauden ja fraktioinnin edistämiseksi
Näytön korit: uritetut vs. reiät kokoonpanot
Seulakorit määrittelevät epäpuhtauksien poiston fyysiset rajat. Rei'itetyt korit poistavat tehokkaasti kuutiomaiset tai pallomaiset epäpuhtaudet. Tehtaat käyttävät niitä tyypillisesti hienoseulonnan aikaisemmissa vaiheissa tai ensisijaisina seuhoina kierrätyslinjoilla. Ne käsittelevät suurempia määriä ja vangitsevat lohkomaiset roskat 1,2–2,5 mm:n reikien avulla. Uritetut korit vievät puhtauden seuraavalle tasolle. Niissä on tarkat rakojen leveydet, jotka mitataan usein millimetrin murto-osina, tyypillisesti 0,15–0,35 mm. Nämä kapeat raot estävät pitkänomaiset epäpuhtaudet, kuten päistärit, jotka liukuvat helposti pyöreiden reikien läpi. Uritetut mallit ohjaavat myös kuidun fraktiointiprosessia. Pintakäsittelyt parantavat korin suorituskykyä. Kromipinnoitus, jota levitetään usein 150–200 mikronia paksuksi, ja erikoistuneet kovetusprosessit lisäävät käyttöikää. Ne säilyttävät raon tarkat mitat ajan myötä ja kestävät hiekan ja hiekan aiheuttamaa kovaa hankaavaa kulumista.
Roottorin suunnittelu ja kalvon dynamiikka
Roottori sanelee nestedynamiikan näytön kotelon sisällä. Roottorin kalvon muoto, välys ja pyörimisnopeus säätelevät painepulssien suuruutta ja taajuutta. Aggressiivinen pulsaatio estää sokeutumisen tehokkaasti. Se pitää korin puhtaana raskaassa kuormituksessa ja korkeassa koostumuksessa. Aggressiiviset pulssit kuluttavat kuitenkin enemmän moottoritehoa. Ne voivat myös työntää joustavaa likaa ja tahroja aukkojen läpi korkean ylipainepiikin vuoksi. Hellävarainen pulsaatio tuottaa korkeamman massan puhtauden. Se välttää epäpuhtauksien pakottamista akseptivirtaan. Kompromissi on suurempi sokeutumisen riski ja pienempi kokonaiskapasiteetti. Insinöörien on valittava roottoriprofiili – kuten porrasroottorit, nystyroottorit tai kalvoroottorit – joka tasapainottaa puhtausvaatimukset ja tuotantotavoitteet. Roottorin välys on säilytettävä tiukasti, yleensä välillä 1,5–3,0 mm, jotta varmistetaan optimaalinen pulssin tuotto ilman mekaanista kosketusta.
Mitattavissa olevat vaikutukset tehtaiden tehokkuuteen ja paperin laatuun
Epäpuhtauksien poisto ja puristushuoneen suorituskyky
Mekaaniset seulontaominaisuudet vaikuttavat suoraan lopulliseen paperituotteeseen. Mikroepäpuhtauksien poistaminen tuottaa puhtaamman massaarkin, mikä vähentää merkittävästi lian määrää miljoonasosina (ppm) mitattuna. Tämä poistaa paperista näkyvät viat, tummat pisteet ja läpinäkyvät ikkunat. Edut ulottuvat suoraan loppukäyttäjälle. Parannettu massan puhtaus parantaa puristinhuoneen suorituskykyä. Nopeat kaupalliset painokoneet vaativat virheettömät paperirainat. Epäpuhtaudet luovat heikkoja kohtia, jotka napsahtavat jännityksen alaisena painoprosessin aikana. Puhtaampi massa merkitsee vähemmän rainakatkoja tulostuksen aikana, säästää asiakkaiden aikaa, vähentää hukkaan menevää mustetta ja estää tulostuspeitteiden vaurioitumisen.
Jalostuslaitteiden suojaaminen
Hienoseulonta toimii suojaavana esteenä loppupään laitteille. Massa sisältää usein hankaavia hiukkasia, hiekkaa ja ylisuuria kuitukimppuja. Näiden elementtien poistaminen vähentää jauhinlevyjen mekaanista kuormitusta. Jauhinlevyt säilyttävät terävät etureunansa pidempään, kun niihin syötetään puhdasta massaa. Tämä pidentää niiden käyttöikää ja toisinaan pidentää vaihtoväliä kolmesta kuukaudesta kuuteen kuukauteen. Tehokas kuitujen fraktiointi optimoi myös jauhatuksen. Erottelemalla pitkiä kuituja myllyt käsittelevät vain välttämättömät kuidut mekaanisesti. Tämä kohdennettu lähestymistapa vähentää merkittävästi jauhimen kokonaistehotarvetta ja estää lyhyiden kuitujen liiallisen jauhamisen, mikä aiheuttaa huonon vedenpoiston langassa.
Paperikoneen radan katkeamisen vähentäminen
Paperikoneen ajettavuus riippuu täysin massan tasaisuudesta. Hienoseulonta eliminoi vaihtelut ja roskat, jotka horjuttavat märkää rainaa. Särmät ja tahrat häiritsevät kuitujen kiinnittymistä arkin muodostuksen aikana. Nämä häiriöt aiheuttavat paikallisia heikkoja kohtia. Kun raina osuu puristinosaan tai aukko vetää kuivausosassa, nämä heikot kohdat rikkoutuvat jännityksen vaikutuksesta. Epäpuhtauksien vähentäminen korreloi suoraan märän rainan stabiiliuden kanssa. Vähemmän ratakatkoja lisää koneen käyttöaikaa huomattavasti. Tämä jatkuva toiminta tuo tehtaan välitöntä tulonpalautusta, sillä jokainen paperikoneen seisokkiminuutti maksaa tuhansia dollareita menetettynä tuotannossa.
Toiminnallisen ROI:n arviointi
Kemiallisen massan käytön ja lisäaineiden kustannusten aleneminen
Optimoitu hienoseulonta parantaa massan mekaanista lujuutta ja puhtautta. Puhdas, hyvin fraktioitu mekaaninen massa muodostaa vahvempia kuituverkkoja. Tämä lujuus vähentää tehtaan riippuvuutta kalliista selluraudoituksesta. Ostetun voimasellun korvaaminen korkealaatuisella, sisäisesti tuotetulla mekaanisella sellulla tuottaa huomattavia päivittäisiä säästöjä. Puhtaampi peruskalustus tarjoaa myös toissijaisia taloudellisia etuja. Tehtaissa tarvitaan vähemmän valkaisukemikaaleja tavoitevaaleuden saavuttamiseksi, koska tummat päistärit ja kuoripisteet poistetaan mekaanisesti. Ne vähentävät myös retentioapuaineiden, vaahdonestoaineiden ja kemiallisten lisäaineiden kulutusta, mikä virtaviivaistaa märkäpään kemiaa.
Energiankulutus ja moottorin hyötysuhde
Roottorimoottori edustaa jatkuvaa sähkön tarvetta. Tämän energiankulutuksen arvioiminen on ratkaisevan tärkeää tehtaan tehokkuuden kannalta. Vanhemmat näytöt hukkaavat tehoa tehottoman nestedynamiikan ja liiallisen turbulenssin vuoksi. Nykyaikaiset, optimoidut roottorimallit muuttavat tämän yhtälön. Aerodynaamiset foliomuodot synnyttävät tarvittavat pulsaatiot pienemmällä vastusella. Tämä vähentää ominaisenergiankulutusta mitattuna kWh:na massatonnia kohden. Variable Frequency Drives (VFD) -taajuusmuuttajien asentaminen näyttömoottoreihin antaa käyttäjille mahdollisuuden säätää roottorin nopeutta reaaliaikaisten materiaaliolosuhteiden perusteella. Tehtaat ylläpitävät korkeaa seulontatehokkuutta alentaen samalla päivittäistä sähkökuormitustaan välttäen palveluntarjoajien huippukysyntämaksuja.
Huoltovälit ja kulutusosien kestävyys
Näytön komponentit toimivat ankarissa, hankaavissa ympäristöissä. Elinkaarikustannukset riippuvat seulakorien, roottorikalvojen ja mekaanisten tiivisteiden vaihdosta. Laadukas pintakarkaisu pidentää korin käyttöikää ja viivästyttää vaihtoa. Kestävät roottorikalvot säilyttävät muotonsa varmistaen tasaisen pulsaation ajan myötä. Helppokäyttöisyys vaikuttaa myös toiminnan sijoitetun pääoman tuottoprosenttiin. Suunnitelmat, joiden avulla huoltoryhmät voivat vaihtaa koreja nopeasti, minimoivat suunnitellut seisokit. Nopeat käännökset pitävät tuotantolinjan liikkeessä ja vähentävät työtunteja. Mekaaniset tiivisteet vaativat tiukkaa huomiota; tiivisteveden paine on pidettävä vähintään 1 baarin sisäisen syöttöpaineen yläpuolella, jotta hiomamassa ei tuhoa tiivistepintoja.
Normaali toimintamenettely näytön käynnistykselle
Varmista, että kaikki huoltolukot on poistettu ja näytön kotelo on kiinnitetty kunnolla.
Avaa tiivistevesiventtiili ja varmista, että paine on 1 bar suurempi kuin odotettu syöttöpaine.
Avaa hylkäysventtiili 100 % varmistaaksesi vapaan reitin ensimmäiselle roskathuuhtelulle.
Käynnistä roottorimoottori ja tarkkaile VFD:tä normaalin ampeerinoton varalta ilman kuormitusta.
Avaa hitaasti syöttöventtiili syöttääksesi massaa ja seuraa syöttöpainemittarin vakautumista.
Avaa asteittain vastaanottoventtiili samalla kun säädät hylkäysventtiiliä, jotta saavutetaan tavoitetilavuus.
Tarkkaile paine-eroa näytön korin yli ja varmista, että se pysyy alle 0,3 baarin.
Käyttöönoton riskit ja lieventämisstrategiat
Hylkäysmäärien ja kuituhäviön hallinta
Hienon näytön käyttäminen liian aggressiivisesti aiheuttaa välittömiä taloudellisia riskejä. Maksimipuhtauden painottaminen johtaa usein hyvän paperinvalmistuskuidun ei-hyväksyttävän suureen häviöön. Tämä kuitu poistuu rejektivirran läpi ja menee hukkaan, jos sitä ei käsitellä oikein. Lieventäminen edellyttää monivaiheista peräkkäisen seulonnan lähestymistapaa. Tehtaat toteuttavat ensisijaisia, toissijaisia ja tertiäärisiä seulontajärjestelmiä. Toissijainen ja tertiäärinen vaihe käsittelee ensisijaiselta näytöltä tulevat hylkyt. Ne palauttavat hyvän kuidun ja palauttavat sen järjestelmään. Tilavuuden hylkäysnopeuden (Rv) optimointi kussakin vaiheessa estää liiallisen kuituhäviön säilyttäen samalla puhtauden. Tyypillisesti ensisijaisen seulan Rv on 10–15 %, kun taas peräseulan nopeus voi olla 30–40 % loppujätteen keskittämiseksi.
Järjestelmän integrointi ja johdonmukaisuuden valvonta
Paineseulat vaativat vakaat käyttöolosuhteet. Rehumassan sakeuden vaihtelut horjuttavat koko prosessia. Korkeat konsistenssipiikit aiheuttavat välittömän korin sokaisemisen, lisäävät paine-eroa ja laukaisevat moottorin. Matalan konsistenssipisarat vähentävät läpijuoksua ja pilaavat fraktioinnin tehokkuuden. Lieventäminen riippuu tiukasta alkupään valvonnasta. Myllyjen on integroitava tarkat sakeuslähettimet ennen näyttöä. Heidän on myös asennettava automaattiset laimennusveden säätösilmukat, jotka on sidottu PID-säätimiin. Nämä järjestelmät valvovat massaa ja ruiskuttavat tarkat määrät vettä syöttökokoojaan. Tämä takaa tasaisen, tasaisen koostumuksen pääsyn seulontakoneeseen, jolloin roottori säilyttää optimaalisen nestedynamiikan.
Yleiset hienoseulonnat Toimintahäiriöt ja ratkaisut
| Käyttövika |
Ensisijainen syy |
Välitön ratkaisu |
| Korkea paine-ero |
Korin sokeus korkean koostumuksen ansiosta |
Lisää laimennusvettä; tarkista johdonmukaisuus lähettimen kalibrointi. |
| Moottorin ylikuormitus / korkeat ampeerit |
Roottori jumissa tai välys liian tiukka |
Huuhtele näyttö; tarkista roottorin ja korin välinen välys seuraavan sammutuksen aikana. |
| Liiallinen hyvä kuitu hylkeissä |
Hylkäysventtiili auki liian leveästi |
Purista takaisin hylkäysventtiili; tarkista volumetrinen hylkäysnopeus (Rv). |
| Huono roskienpoistotehokkuus |
Kuluneet näytön koripaikat |
Tarkasta kori kulumisen varalta; vaihda, jos raot ylittävät enimmäistoleranssin. |
| Mekaanisen tiivisteen vuoto |
Riittämätön tiivisteveden paine |
Nosta tiivisteveden painetta 1 baarilla syöttöpainetta korkeammaksi. |
Johtopäätös
Suorita lähtötilanteen tarkastus nykyisten tilavuushylkimismäärien ja hyväksyttävän kuituhäviön suhteen kaikissa seulontavaiheissa.
Arvioi nykyisten seulontalaitteiden ominaisenergiankulutus (kWh/tonni) päivitysmahdollisuuksien tunnistamiseksi.
Arvioi myöhempien jauhinlevyjen kulumiskuviot ja vaihtotiheys määrittääksesi, ohittaako hankaava roska nykyiset seulat.
Neuvottele laitevalmistajien kanssa räätälöidäksesi raon leveyksiä ja roottoriprofiileja omien kaluste- ja konsistenssitavoitteidesi perusteella.
FAQ
K: Mitä eroa on karkeiden ja hienojen paineseulojen välillä?
V: Karkeat seulat poistavat suuret epäpuhtaudet, kuten metallin, lasin ja suuret muovit massanvalmistusprosessin alussa, käyttämällä 1,2–2,5 mm:n reikiä. Hienot näytöt toimivat myöhemmin sarjassa. Ne käyttävät kapeita rakoja (0,15–0,35 mm) mikroepäpuhtauksien, päistärien ja tahrojen kohdistamiseen. Karkea seulonta suojaa hienoa näyttöä mekaanisilta vaurioilta.
K: Kuinka massan hienoseulontakone estää näytön sokaistumisen?
V: Kone käyttää sisäistä pyörivää roottoria, joka on varustettu erikoiskalvoilla. Kun roottori pyörii suurilla nopeuksilla, kalvot kulkevat seulakorin pinnan yli. Tämä liike synnyttää jatkuvia hydrodynaamisia pulsaatioita. Pulssin alipainevaihe vetää kertyneet kuitumattot pois aukoista pitäen raot vapaina.
K: Mikä on kuitujen fraktiointi paineseulonnassa?
V: Kuitujen fraktiointi on prosessi, jossa kuidut erotetaan niiden fysikaalisten ominaisuuksien perusteella. Seulakorin ansiosta lyhyet, joustavat kuidut kulkevat helposti rakojen läpi. Pitkät, jäykät kuidut eivät pääse kulkeutumaan ja jäävät rejektivirtaan. Tämän ansiosta tehtaat voivat käyttää mekaanista jauhatusta vain pitkiin kuituihin.
K: Mikä on ihanteellinen massan sakeus hienojakoiseen paineseulaan?
V: Ihanteellinen sakeus riippuu seulan suunnittelusta ja massan tyypistä. Alan standardit vaihtelevat 0,5 % ja 4,0 % välillä. Sisäänvirtausseulat toimivat tyypillisesti alhaisemmilla konsistenssilla (0,5–1,5 %) korkealaatuisille laatulajeille. Ulosvirtausseulat käsittelevät suuremman sakeuden (jopa 4,0 %) kierrätetyn tai raskaan kartongin valmistuksessa.
K: Miten uritetut seulakorit parantavat massan puhtautta verrattuna rei'itettyihin koriin?
V: Rei'itetyt korit päästävät läpi pitkänomaiset, jäykät epäpuhtaudet, kuten päistärit, jos ne ovat pystysuorassa reiän kanssa. Uritetut korit käyttävät kapeita, jatkuvia rakoja. Nämä raot estävät fyysisesti pitkien, jäykkien epäpuhtauksien kulkeutumisen niiden suunnasta riippumatta. Tämä vähentää merkittävästi päistärepitoisuutta lopullisessa hyväksytyssä massassa.
K: Mikä aiheuttaa korkeat hylkäysluvut hienopaineseulonnassa?
V: Korkeat hylkäysluvut johtuvat useista toiminnan epätasapainoista. Väärä roottorin nopeus häiritsee kuitujen työntämiseen tarvittavia painepulsseja. Virheellinen aukon koko rajoittaa hyväksyttävää kuitua. Rehun koostumuksen vaihtelut voivat ylikuormittaa koria. Liian leveäksi avattu tilavuuspoistoventtiili pakottaa hyvän kuidun ulos roskien mukana.
