Rosnące standardy jakości w przemyśle papierniczym wymagają absolutnej czystości masy celulozowej. Nawet mikroskopijne zanieczyszczenia, takie jak paździerze, lepkie kawałki i tworzywa sztuczne, zagrażają integralności produktu końcowego. Zanieczyszczenia te powodują kosztowne przestoje maszyn papierniczych i negatywnie wpływają na operacje drukowania przez użytkownika końcowego. Nieodpowiednie przesiewanie powoduje poważne wąskie gardła operacyjne w hali produkcyjnej. Przyspiesza zużycie dalszych rafinerii, zwiększa zużycie środków chemicznych i rujnuje jednolitość produkcji. W maszynie papierniczej częste są przerwy w druku, niszczące harmonogramy produkcji i wskaźniki wydajności. Nowoczesne Ekran dokładnego ciśnienia służy jako krytyczny punkt interwencji. Maksymalizuje frakcjonowanie włókien i zapewnia czystość pulpy. Sprzęt ten stabilizuje ogólną wydajność młyna, zanim miazga dotrze do układu przepływu zbliżającego, usuwając mikrozanieczyszczenia pozostawione przez wcześniejsze etapy grube. Wdrożenie odpowiedniej technologii przesiewania bezpośrednio wpływa na wytrzymałość mechaniczną i jakość wizualną końcowego arkusza.
Precyzyjne usuwanie zanieczyszczeń: Drobne sita ciśnieniowe wykorzystują zaawansowane kosze ze szczelinami lub otworami do oddzielania wysokiej jakości włókien papierniczych od pozostałych zanieczyszczeń pominiętych podczas przesiewania zgrubnego.
Zaawansowane frakcjonowanie włókien: Oprócz czyszczenia, te ekrany oddzielają włókna według długości i elastyczności, umożliwiając młynom optymalizację dalszej rafinacji i poprawę końcowej wytrzymałości arkusza.
Ochrona sprzętu i zwrot z inwestycji: Wysokowydajne przesiewanie bezpośrednio zmniejsza zużycie mechaniczne rafinerii, zmniejsza zużycie energii i zmniejsza potrzebę stosowania kosztownego chemicznego wzmacniania masy celulozowej.
Kwestie konfiguracyjne: Wybór pomiędzy konstrukcją dopływu i odpływu wpływa na zużycie energii, przepustowość i wymagania konserwacyjne.
Ograniczanie ryzyka: Aby zapobiec zaślepianiu ekranu i zminimalizować akceptowalną utratę włókien w strumieniu odrzutów, wymagany jest odpowiedni dobór rotora i kontrola konsystencji.
Rola przesiewacza drobnociśnieniowego w procesie roztwarzania
Przejście z przesiewania zgrubnego na dokładne
Etap drobnego przesiewania ukierunkowany jest na określone mikrozanieczyszczenia, które przetrwają wstępne roztwarzanie i czyszczenie zgrubne. Sukces zależy od usunięcia resztek paździerzy, małych lepkich kawałków i drobnego plastiku. Cząstki te z łatwością przechodzą przez główne grube sita, które zazwyczaj wykorzystują otwory o średnicy od 1,2 mm do 2,0 mm przeznaczone wyłącznie do wychwytywania dużych zanieczyszczeń, takich jak zszywki, szkło i nierozdrobnione płatki. Zależność sekwencyjna pomiędzy tymi etapami jest absolutna. Wydajność przesiewacza zgrubnego określa obciążenie bazowe dla urządzeń końcowych. Jeśli grube sito nie usunie dużych zanieczyszczeń, drobne sito ponosi natychmiastowe konsekwencje. Ciężkie zanieczyszczenia zalegają w wąskich szczelinach, zakłócając parametry operacyjne i zmniejszając jednorodność wsadu. Dobrze zoptymalizowany stopień zgrubny zapewnia, że drobne sito działa w granicach zaprojektowanej wydajności, utrzymując stałe ciśnienie zasilania i zapobiegając przedwczesnemu zużyciu kosza.
Podstawowa mechanika maszyny do drobnego przesiewania pulpy
A Maszyna do drobnego przesiewania pulpy działa w oparciu o precyzyjne różnice ciśnień i siłę odśrodkową. System przepycha akceptowalne włókno papiernicze przez specjalistyczny kosz sitowy. Zanieczyszczenia pozostają po stronie zasilania i wychodzą przez linię odrzucającą. Wirnik wewnętrzny odgrywa kluczową rolę w tym procesie. Ponieważ wirnik obraca się z prędkością końcową często sięgającą 15 do 25 metrów na sekundę, jego folie wytwarzają ciągłe pulsacje hydrodynamiczne. Te impulsy ciśnienia przemieszczają się po powierzchni kosza. Faza nadciśnienia przepycha wodę i elastyczne włókna przez szczeliny. Faza podciśnienia odciąga nagromadzone maty z włókien od otworów. To ciągłe działanie czyszczące zapobiega zaślepianiu ekranu i utrzymuje stałą przepustowość, nawet podczas przetwarzania trudnych materiałów, takich jak stare pojemniki z tektury falistej (OCC).
Możliwości frakcjonowania włókien
Nowoczesne ekrany potrafią więcej niż tylko usuwają zanieczyszczenia. Działają jako wysoce wydajne frakcjonatory włókien. Mechanizm przesiewający w naturalny sposób oddziela długie, sztywne włókna od krótkich, elastycznych włókien. Długie włókna mają trudności z przedostaniem się przez wąskie szczeliny i przedostają się do strumienia odrzutów lub długich włókien. Krótkie włókna z łatwością przepływają przez kosz do strumienia akceptacji. To frakcjonowanie zapewnia główną przewagę strategiczną na hali młyna. Młyny mogą kierować wyłącznie frakcję długich włókien do dalszych rafinerii dyskowych. Ta ukierunkowana rafinacja pozwala zaoszczędzić znaczną ilość energii elektrycznej, ponieważ krótkie włókna całkowicie omijają rafiner. Zachowuje także integralność strukturalną krótkich włókien, które w przeciwnym razie działanie mechaniczne przecięłoby i uszkodziło, prowadząc do słabego drenażu drutu maszyny papierniczej.
Typy strukturalne: ekrany ciśnienia dopływu i odpływu
Ekrany ciśnienia dopływowego: mechanika i najlepsze przypadki użycia
Ekrany ciśnieniowe napływowe charakteryzują się określoną ścieżką przepływu, podczas której miazga przedostaje się do obudowy na zewnątrz kosza sitowego. Różnica ciśnień wpycha akcepty do środka przez otwory. Przyjęta miąższ wypływa następnie w górę i na zewnątrz środka maszyny. Konstrukcja ta zapewnia niższe jednostkowe zużycie energii i charakteryzuje się znacznie delikatniejszym działaniem ekranującym. Projekty napływowe doskonale nadają się do przetwarzania wysokiej jakości mas celulozowych o niskiej konsystencji, zwykle o konsystencji od 0,5% do 1,2%. Minimalizują wytłaczanie odkształcalnych zanieczyszczeń, takich jak substancje lepkie, przez szczeliny, ponieważ siła odśrodkowa wypycha ciężkie zanieczyszczenia z powierzchni kosza. To sprawia, że są one bardzo skuteczne w przypadku cienkiego papieru, gatunków specjalnych i linii Kraft z dziewiczego drewna liściastego.
Ekrany ciśnienia wypływu: mechanika i najlepsze przypadki użycia
Ekrany ciśnieniowe na wypływie odwracają dynamikę przepływu. Pulpa wchodzi do wnętrza kosza sitowego. System wypycha przyjęte włókna na zewnątrz przez cylinder sitowy. Taka konfiguracja zapewnia większą przepustowość na metr kwadratowy powierzchni ekranu. Sita wypływowe skutecznie radzą sobie z masami o wyższej konsystencji, często pracując wydajnie przy konsystencji od 2,5% do 4,0%. Zapewniają solidną wydajność w wymagających środowiskach. Linie z włókien pochodzących z recyklingu opierają się w dużej mierze na konstrukcjach odpływowych. Silna siła odśrodkowa pomaga w przepychaniu dużych ilości produkcji przez system, jednocześnie radząc sobie ze zmiennymi ładunkami zanieczyszczeń typowymi dla strumieni odpadów pokonsumenckich.
Porównawcze kompromisy dla decydentów
Wybór odpowiedniej konstrukcji wymaga oceny surowca, docelowej wielkości i budżetów energetycznych. Mechaniczne roztwarzanie drewna pierwotnego wymaga precyzyjnego wymiarowania szczelin, aby obsługiwać sztywne paździe bez zatykania. Roztwarzanie chemiczne wymaga wysokiej czystości przy minimalnym uszkodzeniu włókien. Meble pochodzące z recyklingu zawierają duże ilości klejów, materiałów topliwych i tworzyw sztucznych. Sita napływowe chronią jakość pulpy i oszczędzają energię, ale oferują niższą wydajność objętościową. Ekrany wypływowe maksymalizują wielkość produkcji i radzą sobie z wyższą konsystencją, ale zużywają więcej mocy silnika. Inżynierowie młyna muszą dostosować konstrukcję sita do specyficznych właściwości materiału, aby uniknąć chronicznych wąskich gardeł operacyjnych.
Porównanie struktur ekranu dopływu i odpływu
| Kryteria oceny |
Ekran ciśnienia dopływu |
Ekran ciśnienia odpływu |
| Kierunek przepływu |
Z zewnątrz do środka |
Wewnątrz na zewnątrz |
| Zużycie energii |
Niższy (ok. 10-15% mniej) |
Wyższy |
| Wydajność przepustowa |
Umiarkowany |
Wysoki |
| Idealna konsystencja miąższu |
Niski (0,5% - 1,5%) |
Średni do wysokiego (1,5% - 4,0%) |
| Postępowanie ze śmieciami |
Wypycha ciężkie śmieci z kosza |
Dociska śmieci do kosza |
| Najlepsza aplikacja |
Cienki papier, dziewicza masa chemiczna |
Meble z recyklingu, tektura o dużej objętości |
Kluczowe elementy wpływające na czystość i frakcjonowanie pulpy
Kosze ekranowe: konfiguracje szczelinowe i dziurkowane
Kosze sitowe wyznaczają fizyczne granice usuwania zanieczyszczeń. Kosze z otworami skutecznie usuwają sześcienne lub kuliste zanieczyszczenia. Młyny zazwyczaj wykorzystują je na wcześniejszych etapach drobnego przesiewania lub jako przesiewacze główne na liniach recyklingu. Obsługują większe objętości i wychwytują bryły za pomocą otworów o średnicy od 1,2 mm do 2,5 mm. Kosze szczelinowe przenoszą czystość na wyższy poziom. Charakteryzują się precyzyjną szerokością szczelin, często mierzoną w ułamkach milimetra, zwykle od 0,15 mm do 0,35 mm. Te wąskie szczeliny blokują wydłużone zanieczyszczenia, takie jak paździe, które łatwo prześlizgują się przez okrągłe otwory. Konstrukcje szczelinowe napędzają również proces frakcjonowania włókien. Obróbka powierzchni poprawia wydajność kosza. Chromowanie, często stosowane przy grubościach od 150 do 200 mikronów, oraz specjalistyczne procesy hartowania zwiększają trwałość. Z biegiem czasu zachowują dokładne wymiary szczelin i są odporne na silne zużycie ścierne spowodowane piaskiem i żwirem.
Konstrukcja wirnika i dynamika folii
Wirnik steruje dynamiką płynu wewnątrz obudowy ekranu. Kształt folii wirnika, prześwit i prędkość obrotowa kontrolują wielkość i częstotliwość impulsów ciśnienia. Agresywna pulsacja skutecznie zapobiega oślepieniu. Utrzymuje kosz w czystości przy dużym obciążeniu i wysokiej konsystencji. Jednak agresywne impulsy zużywają więcej mocy silnika. Grozi im również wypchnięcie elastycznego brudu i lepkich substancji przez szczeliny z powodu wysokiego skoku nadciśnienia. Delikatna pulsacja zapewnia wyższą czystość miazgi. Pozwala to uniknąć wtłaczania zanieczyszczeń do strumienia akceptacji. Kompromisem jest większe ryzyko oślepienia i niższa ogólna przepustowość. Inżynierowie muszą wybrać profil wirnika — taki jak wirniki stopniowe, wirniki zderzakowe lub wirniki foliowe — który równoważy wymagania dotyczące czystości z celami produkcyjnymi. Należy ściśle zachować luz wirnika, zwykle pomiędzy 1,5 mm a 3,0 mm, aby zapewnić optymalne generowanie impulsów bez kontaktu mechanicznego.
Wymierny wpływ na wydajność młyna i jakość papieru
Usuwanie zanieczyszczeń i wydajność prasy
Funkcje przesiewania mechanicznego mają bezpośredni wpływ na końcowy produkt papierowy. Usunięcie mikrozanieczyszczeń pozwala uzyskać czystszy arkusz masy celulozowej, drastycznie zmniejszając ilość zanieczyszczeń mierzoną w częściach na milion (ppm). Eliminuje to widoczne defekty, ciemne plamy i przezroczyste okienka w papierze. Korzyści rozciągają się bezpośrednio na użytkownika końcowego. Poprawiona czystość masy celulozowej poprawia wydajność tłoczni. Szybkie komercyjne prasy drukarskie wymagają nieskazitelnych wstęg papieru. Zanieczyszczenia tworzą słabe punkty, które pękają pod wpływem naprężenia podczas procesu drukowania. Czystsza masa celulozowa oznacza mniej pęknięć wstęgi podczas drukowania, oszczędzając czas klientów, ograniczając marnowanie atramentu i zapobiegając uszkodzeniom obciągów drukarskich.
Ochrona dalszych urządzeń rafineryjnych
Drobny ekran służy jako bariera ochronna dla dalszych urządzeń. Pulpa często zawiera cząstki ścierne, piasek i ponadgabarytowe wiązki włókien. Usunięcie tych elementów zmniejsza obciążenie mechaniczne płyt rafinera. Płyty rozdrabniające dłużej zachowują swoje ostre krawędzie natarcia, gdy są zasilane czystą miazgą. Wydłuża to ich żywotność, czasami wydłużając okresy między wymianami z trzech do sześciu miesięcy. Efektywne frakcjonowanie włókien optymalizuje również rafinację. Oddzielając długie włókna, młyny poddają obróbce mechanicznej jedynie niezbędne włókna. To ukierunkowane podejście znacznie zmniejsza ogólne zapotrzebowanie rafinera na moc i zapobiega nadmiernej rafinacji krótkich włókien, co powoduje słabe drenaż drutu.
Ograniczenie przerw w pracy maszyn papierniczych
Przerabialność maszyny papierniczej zależy całkowicie od jednorodności masy celulozowej. Dokładne przesiewanie eliminuje różnice i zanieczyszczenia, które destabilizują mokrą wstęgę. Paździerzaki i lepkie elementy zakłócają wiązanie włókien podczas formowania arkusza. Zakłócenia te powodują lokalne słabe punkty. Kiedy wstęga uderza w sekcję prasy lub otwarte wciąganie w sekcji suszarki, te słabe punkty ulegają naprężeniu. Redukcja zanieczyszczeń jest bezpośrednio powiązana ze stabilnością mokrej wstęgi. Mniej przerw w sieci oznacza mierzalny wzrost czasu pracy maszyny. Ta ciągła praca zapewnia natychmiastowe odzyskanie przychodów papierni, ponieważ każda minuta przestoju maszyny papierniczej kosztuje tysiące dolarów w postaci utraconej produkcji.
Ocena operacyjnego zwrotu z inwestycji (ROI).
Zmniejszenie zużycia pulpy chemicznej i kosztów dodatków
Zoptymalizowane drobne przesiewanie poprawia wytrzymałość mechaniczną i czystość masy celulozowej. Czysta, dobrze frakcjonowana masa mechaniczna tworzy mocniejsze sieci włókien. Wytrzymałość ta zmniejsza zależność huty od drogiego chemicznego wzmacniania masy celulozowej. Zastąpienie zakupionej celulozy kraftowej wysokiej jakości celulozą mechaniczną wytwarzaną wewnętrznie zapewnia ogromne codzienne oszczędności. Czystsze wyposażenie podstawowe zapewnia również dodatkowe korzyści finansowe. Młyny wymagają mniej środków wybielających, aby osiągnąć docelową jasność, ponieważ ciemne paździerze i plamki kory są usuwane mechanicznie. Zmniejszają także zużycie środków retencyjnych, środków przeciwpieniących i dodatków chemicznych, usprawniając chemię części mokrej.
Zużycie energii i wydajność silnika
Silnik wirnikowy stanowi ciągłe zapotrzebowanie na energię elektryczną. Ocena zużycia energii ma kluczowe znaczenie dla wydajności młyna. Starsze konstrukcje ekranów marnują energię w wyniku nieefektywnej dynamiki płynów i nadmiernych turbulencji. Nowoczesne, zoptymalizowane konstrukcje wirników zmieniają to równanie. Aerodynamiczne kształty folii generują wymagane pulsacje przy mniejszym oporze. Zmniejsza to jednostkowe zużycie energii mierzone w kWh na tonę pulpy. Zainstalowanie napędów o zmiennej częstotliwości (VFD) w silnikach przesiewaczy umożliwia operatorom regulację prędkości wirnika w oparciu o warunki panujące w czasie rzeczywistym. Młyny utrzymują wysoką skuteczność przesiewania, jednocześnie obniżając dzienne obciążenie elektryczne, unikając opłat za szczytowe zapotrzebowanie ze strony dostawców usług użyteczności publicznej.
Częstotliwość konserwacji i trwałość części eksploatacyjnych
Elementy ekranu działają w trudnych, ściernych środowiskach. Koszty cyklu życia zależą od wymiany koszy sitowych, folii wirnika i uszczelek mechanicznych. Wysokiej jakości utwardzanie powierzchniowe wydłuża żywotność kosza i opóźnia jego wymianę. Trwałe folie rotora zachowują swój kształt, zapewniając stałą pulsację w czasie. Łatwość dostępu wpływa również na operacyjny zwrot z inwestycji. Konstrukcje umożliwiające ekipom konserwacyjnym szybką wymianę koszy minimalizują zaplanowane przestoje. Szybkie przestoje utrzymują linię produkcyjną w ruchu i skracają godziny pracy. Uszczelnienia mechaniczne wymagają szczególnej uwagi; ciśnienie wody w uszczelkach musi być utrzymywane na poziomie co najmniej 1 bara powyżej wewnętrznego ciśnienia zasilania, aby zapobiec zniszczeniu powierzchni uszczelek przez miąższ ścierny.
Standardowa procedura operacyjna podczas uruchamiania ekranu
Sprawdź, czy wszystkie blokady konserwacyjne zostały usunięte, a obudowa ekranu jest dobrze przykręcona.
Otwórz zawór wody uszczelniającej i upewnij się, że ciśnienie jest o 1 bar wyższe od przewidywanego ciśnienia zasilania.
Otwórz zawór odrzucający na 100%, aby zapewnić wolną drogę do wstępnego spłukania zanieczyszczeń.
Uruchom silnik wirnika i monitoruj VFD pod kątem normalnego poboru prądu bez obciążenia.
Powoli otwórz zawór podawania, aby wprowadzić miąższ, obserwując stabilizację manometru ciśnienia zasilania.
Stopniowo otwieraj zawór akceptacji, regulując zawór odrzucania, aby osiągnąć docelową objętość odrzutu.
Monitoruj różnicę ciśnień w koszu sitowym, upewniając się, że utrzymuje się poniżej 0,3 bara.
Ryzyka wdrożeniowe i strategie łagodzenia
Zarządzanie współczynnikiem odrzutów i utratą włókien
Zbyt agresywne korzystanie z cienkiego ekranu stwarza bezpośrednie ryzyko finansowe. Dążenie do maksymalnej czystości często skutkuje niedopuszczalnie dużą utratą dobrego włókna papierniczego. Włókno to opuszcza strumień odrzutów i marnuje się, jeśli nie jest właściwie obsługiwane. Łagodzenie wymaga wieloetapowego, kaskadowego podejścia do kontroli. Młyny wdrażają systemy przesiewania pierwotnego, wtórnego i trzeciorzędnego. Etapy drugi i trzeci przetwarzają odrzuty z ekranu głównego. Odzyskują dobre włókno i zwracają je do organizmu. Optymalizacja objętościowego współczynnika odrzutów (Rv) na każdym etapie zapobiega nadmiernej utracie włókien przy jednoczesnym zachowaniu czystości. Zwykle przesiewacz główny ma Rv na poziomie 10–15%, podczas gdy przesiewacz końcowy może pracować na poziomie 30–40%, aby zagęścić końcowe zanieczyszczenia.
Integracja systemu i kontrola spójności
Sita ciśnieniowe wymagają stabilnych warunków pracy. Wahania konsystencji pulpy paszowej destabilizują cały proces. Skoki o wysokiej konsystencji powodują natychmiastowe zaślepienie kosza, wzrost różnicy ciśnień i wyłączenie silnika. Niskie spadki konsystencji zmniejszają wydajność i niszczą wydajność frakcjonowania. Łagodzenie zależy od ścisłej kontroli na wczesnym etapie łańcucha dostaw. Młyny muszą zintegrować precyzyjne przetworniki konsystencji przed przesiewaczem. Muszą także zainstalować zautomatyzowane pętle kontroli wody rozcieńczającej powiązane z regulatorami PID. Systemy te monitorują miazgę i wtryskują precyzyjne ilości wody do głowicy zasilającej. Gwarantuje to stałą, jednolitą konsystencję wprowadzaną do maszyny przesiewającej, umożliwiając rotorowi utrzymanie optymalnej dynamiki płynu.
Typowe dokładne przesiewanie Błędy operacyjne i rozwiązania
| Usterka operacyjna |
Główna przyczyna |
Natychmiastowe rozwiązanie |
| Wysoka różnica ciśnień |
Zaślepienie kosza ze względu na wysoką konsystencję |
Zwiększyć ilość wody do rozcieńczania; sprawdź kalibrację przetwornika spójności. |
| Przeciążenie silnika / wysokie natężenie prądu |
Wirnik się zaciął lub luz jest zbyt mały |
Płaski ekran; sprawdzić odstęp rotora od kosza podczas następnego wyłączenia. |
| Nadmiar dobrego błonnika w odrzutach |
Zawór odrzucający otwarty zbyt szeroko |
Zaciśnij zawór odrzucający; sprawdź wolumetryczny współczynnik odrzuceń (Rv). |
| Słaba skuteczność usuwania zanieczyszczeń |
Zużyte gniazda koszyka ekranu |
Sprawdź kosz pod kątem zużycia; wymienić, jeśli szczeliny przekraczają maksymalną tolerancję. |
| Wyciek uszczelnienia mechanicznego |
Niewystarczające ciśnienie wody w uszczelnieniu |
Zwiększ ciśnienie wody w uszczelnieniu do 1 bara powyżej ciśnienia zasilania. |
Wniosek
Przeprowadź podstawowy audyt bieżących współczynników odrzutów objętościowych i akceptowalnych strat włókien na wszystkich etapach kontroli.
Oceń specyficzne zużycie energii (kWh/tonę) istniejącego sprzętu do przesiewania, aby zidentyfikować możliwości modernizacji.
Oceń wzorce zużycia płyt rafinera na dalszym etapie i częstotliwość ich wymiany, aby określić, czy cząstki ścierne omijają obecne sita.
Skonsultuj się z producentami sprzętu, aby uzyskać niestandardowe szerokości szczelin i profile wirników w oparciu o określone docelowe parametry dostawy i konsystencję.
Często zadawane pytania
P: Jaka jest różnica między grubymi i drobnymi sitami ciśnieniowymi?
Odp.: Grube sita usuwają duże zanieczyszczenia, takie jak metal, szkło i duże tworzywa sztuczne na początku procesu roztwarzania, przy użyciu otworów o średnicy od 1,2 mm do 2,5 mm. Dokładne ekrany działają później w sekwencji. Wykorzystują wąskie szczeliny (0,15 mm do 0,35 mm) do usuwania mikrozanieczyszczeń, paździerzy i substancji lepkich. Siatka zgrubna chroni drobny ekran przed uszkodzeniami mechanicznymi.
P: W jaki sposób maszyna do drobnego przesiewania masy celulozowej zapobiega zaślepianiu ekranu?
Odp.: Maszyna wykorzystuje wewnętrzny wirujący rotor wyposażony w specjalistyczne folie. Gdy rotor obraca się z dużą prędkością, folie przechodzą nad powierzchnią kosza sitowego. Ruch ten generuje ciągłe pulsacje hydrodynamiczne. Faza podciśnienia impulsu odciąga nagromadzone maty z włókien od otworów, utrzymując szczeliny w czystości.
P: Co to jest frakcjonowanie włókien w przesiewaniu ciśnieniowym?
Odp.: Frakcjonowanie włókien to proces oddzielania włókien na podstawie ich właściwości fizycznych. Kosz sitowy umożliwia łatwe przejście krótkich, elastycznych włókien przez szczeliny. Długie, sztywne włókna nie mogą przejść i są zatrzymywane w strumieniu odrzutów. Dzięki temu młyny mogą stosować rafinację mechaniczną tylko w przypadku długich włókien.
P: Jaka jest idealna konsystencja masy celulozowej dla drobnego sita ciśnieniowego?
Odp.: Idealna konsystencja zależy od konstrukcji sita i rodzaju pulpy. Normy branżowe wahają się od 0,5% do 4,0%. Sita napływowe zazwyczaj działają przy niższych stężeniach (0,5% do 1,5%) w przypadku gatunków wysokiej jakości. Sita wypływowe radzą sobie z wyższą konsystencją (do 4,0%) w przypadku produkcji tektury pochodzącej z recyklingu lub ciężkiej.
P: W jaki sposób kosze z sitkiem szczelinowym poprawiają czystość miąższu w porównaniu z koszami z otworami?
Odp.: Kosze z otworami umożliwiają przedostanie się wydłużonych, sztywnych zanieczyszczeń, takich jak paździe, jeśli są ustawione pionowo w stosunku do otworu. Kosze szczelinowe wykorzystują wąskie, ciągłe szczeliny. Szczeliny te fizycznie ograniczają przepływ długich, sztywnych zanieczyszczeń, niezależnie od ich orientacji. To znacznie zmniejsza zawartość paździerzy w końcowej przyjętej masie.
P: Co powoduje wysoki współczynnik odrzutów w przypadku dokładnego przesiewania ciśnieniowego?
Odp.: Wysokie wskaźniki odrzutów wynikają z kilku braków równowagi operacyjnej. Nieprawidłowa prędkość rotora zakłóca impulsy ciśnienia potrzebne do przepchnięcia włókien. Niewłaściwy rozmiar szczeliny ogranicza dopuszczalne włókno. Wahania konsystencji paszy mogą spowodować przeciążenie kosza. Zbyt szeroko otwarty zawór objętościowy odrzucający wypchnie dobre włókno wraz z odpadami.
