Steigende Qualitätsstandards in der Papierindustrie erfordern absolute Zellstoffreinheit. Selbst mikroskopisch kleine Verunreinigungen wie Splitter, klebrige Stoffe und Kunststoffe beeinträchtigen die Integrität des Endprodukts. Diese Verunreinigungen verursachen kostspielige Ausfallzeiten der Papiermaschine und wirken sich negativ auf den Druckbetrieb des Endbenutzers aus. Eine unzureichende Siebung führt zu schwerwiegenden betrieblichen Engpässen in der Fabrik. Es beschleunigt den Verschleiß an nachgeschalteten Refinern, erhöht den Chemikalienverbrauch und beeinträchtigt die Gleichmäßigkeit der Materialbeschaffenheit. Auf der Papiermaschine kommt es häufig zu Bahnrissen, die Produktionspläne und Ertragskennzahlen zerstören. Das Moderne Feindrucksieb . Als kritischer Eingriffspunkt dient das Es maximiert die Faserfraktionierung und gewährleistet die Reinheit des Zellstoffs. Diese Ausrüstung stabilisiert die Gesamtlauffähigkeit der Mühle, bevor der Zellstoff das Zulaufsystem erreicht, und entfernt die Mikrotrümmer, die in früheren Grobstufen zurückbleiben. Die Implementierung der richtigen Siebtechnologie bestimmt direkt die mechanische Festigkeit und visuelle Qualität des endgültigen Blattes.
Präzise Entfernung von Verunreinigungen: Feindrucksiebe verwenden fortschrittliche geschlitzte oder gelochte Körbe, um hochwertige Papierherstellungsfasern von restlichen Verunreinigungen zu trennen, die bei der Grobsiebung übersehen werden.
Fortschrittliche Faserfraktionierung: Über die Reinigung hinaus trennen diese Siebe Fasern nach Länge und Flexibilität, sodass Mühlen die nachgelagerte Raffinierung optimieren und die endgültige Blattfestigkeit verbessern können.
Geräteschutz und ROI: Hocheffiziente Siebung reduziert direkt den mechanischen Verschleiß an Refinern, senkt den Stromverbrauch und verringert den Bedarf an teurer Zellstoffverstärkung.
Auf die Konfiguration kommt es an: Die Wahl zwischen Zufluss- und Abflusskonstruktionen bestimmt den Energieverbrauch, die Durchsatzkapazität und die Wartungsanforderungen.
Risikominderung: Eine ordnungsgemäße Rotorauswahl und Konsistenzkontrolle sind erforderlich, um eine Verstopfung des Siebs zu verhindern und akzeptable Faserverluste im Ausschussstrom zu minimieren.
Die Rolle des Feindrucksiebs im Aufschlussprozess
Übergang von der Grob- zur Feinsiebung
Die Feinsiebstufe zielt auf spezifische Mikroverunreinigungen ab, die die anfängliche Aufschluss- und Grobreinigung überstehen. Der Erfolg hängt von der Entfernung von Schäbenresten, kleinen klebrigen Stoffen und feinen Kunststoffen ab. Diese Partikel passieren problemlos primäre Grobsiebe, die typischerweise 1,2 mm bis 2,0 mm große Löcher verwenden, die nur dazu bestimmt sind, große Rückstände wie Heftklammern, Glas und nicht zerkleinerte Flocken aufzufangen. Die sequentielle Abhängigkeit zwischen diesen Stufen ist absolut. Die Effizienz des Grobsiebs bestimmt die Grundlast für nachgeschaltete Geräte. Wenn ein grobes Sieb große Rückstände nicht entfernen kann, hat das feine Sieb unmittelbare Konsequenzen. Starke Schadstoffbelastungen überfordern schmale Schlitze, beeinträchtigen die Betriebsparameter und verringern die Gleichmäßigkeit der Beschickung. Eine gut optimierte Grobstufe stellt sicher, dass das Feinsieb innerhalb seiner vorgesehenen Kapazitätsgrenzen arbeitet, einen konstanten Speisedruck aufrechterhält und vorzeitigen Korbverschleiß verhindert.
Kernmechanik einer Zellstoff-Feinsiebmaschine
A Die Feinsiebmaschine für Zellstoff arbeitet mit präzisen Druckdifferenzen und Zentrifugalkräften. Das System drückt akzeptable Fasern für die Papierherstellung durch einen speziellen Siebkorb. Verunreinigungen verbleiben auf der Zufuhrseite und treten über die Ausschussleitung aus. Dabei spielt der Innenrotor eine entscheidende Rolle. Da sich der Rotor mit Spitzengeschwindigkeiten dreht, die oft 15 bis 25 Meter pro Sekunde erreichen, erzeugen seine Flügel kontinuierliche hydrodynamische Pulsationen. Diese Druckimpulse streichen über die Korboberfläche. Die Überdruckphase drückt Wasser und flexible Fasern durch die Schlitze. Durch die Unterdruckphase werden angesammelte Fasermatten von den Öffnungen weggezogen. Dieser kontinuierliche Räumvorgang verhindert ein Verstopfen des Siebs und sorgt für einen gleichmäßigen Durchsatz, selbst bei der Verarbeitung anspruchsvoller Materialien wie alter Wellpappenbehälter (OCC).
Möglichkeiten zur Faserfraktionierung
Moderne Siebe können mehr als nur Schmutz entfernen. Sie fungieren als hocheffiziente Faserfraktionatoren. Der Siebmechanismus trennt auf natürliche Weise lange, steife Fasern von kurzen, flexiblen Fasern. Lange Fasern haben Schwierigkeiten, durch enge Schlitze zu gelangen und zum Ausschuss- oder Langfaserstrom zu gelangen. Kurze Fasern fließen leicht durch den Korb in den Gutstoffstrom. Diese Fraktionierung bietet einen großen strategischen Vorteil für die Fabrik. Mühlen können nur die Langfaserfraktion zu nachgeschalteten Scheibenrefinern weiterleiten. Durch diese gezielte Veredelung wird erhebliche elektrische Energie eingespart, da die Kurzfasern den Refiner vollständig umgehen. Es bewahrt auch die strukturelle Integrität von Kurzfasern, die sonst durch mechanische Einwirkung zerschnitten und beschädigt würden, was zu einer schlechten Entwässerung auf dem Sieb der Papiermaschine führen würde.
Strukturtypen: Einström- und Ausströmdrucksiebe
Zuflussdrucksiebe: Mechanik und beste Anwendungsfälle
Zulaufdrucksiebe verfügen über einen speziellen Fließweg, über den der Zellstoff außerhalb des Siebkorbs in das Gehäuse gelangt. Der Druckunterschied drückt das Gut durch die Öffnungen nach innen. Der akzeptierte Brei fließt dann nach oben und aus der Mitte der Maschine heraus. Diese Konstruktion bietet einen geringeren spezifischen Energieverbrauch und arbeitet mit einer deutlich schonenderen Siebwirkung. Zuflusskonstruktionen zeichnen sich durch die Verarbeitung hochwertiger Zellstoffqualitäten mit geringer Konsistenz aus, die typischerweise eine Konsistenz zwischen 0,5 % und 1,2 % aufweisen. Sie minimieren das Austreten verformbarer Verunreinigungen wie klebriger Stoffe durch die Schlitze, da die Zentrifugalkraft schwere Rückstände von der Korboberfläche wegdrückt. Dies macht sie äußerst effektiv für Feinpapier, Spezialpapiere und Kraftlinien aus reinem Hartholz.
Ausflussdrucksiebe: Mechanik und beste Anwendungsfälle
Ausströmdrucksiebe kehren die Strömungsdynamik um. Der Zellstoff gelangt in das Innere des Siebkorbs. Das System drückt die akzeptierten Fasern durch den Siebzylinder nach außen. Diese Konfiguration bietet eine höhere Durchsatzkapazität pro Quadratmeter Siebfläche. Auslaufsiebe verarbeiten Zellstoffe mit höherer Konsistenz effektiv und arbeiten oft effizient bei einer Konsistenz von 2,5 % bis 4,0 %. Sie bieten robuste Leistung in anspruchsvollen Umgebungen. Recyclingfaserleitungen sind stark auf Abflusskonstruktionen angewiesen. Die starke Zentrifugalkraft hilft dabei, große Produktionsmengen durch das System zu schieben und gleichzeitig die für Post-Consumer-Abfallströme typischen variablen Schadstoffbelastungen zu bewältigen.
Vergleichende Kompromisse für Entscheidungsträger
Die Auswahl der richtigen Struktur erfordert die Bewertung von Rohmaterial, Zielvolumen und Energiebudgets. Die maschinelle Zerkleinerung von Frischholz erfordert eine präzise Schlitzgröße, um starre Schäben ohne Verstopfen verarbeiten zu können. Beim chemischen Aufschluss ist eine hohe Sauberkeit bei minimaler Faserschädigung erforderlich. Recycelte Rohstoffe weisen große Mengen an Klebstoffen, Schmelzklebstoffen und Kunststoffen auf. Zulaufsiebe schützen die Zellstoffqualität und sparen Energie, bieten jedoch eine geringere Volumenkapazität. Auslaufsiebe maximieren das Produktionsvolumen und verarbeiten höhere Konsistenzen, verbrauchen jedoch mehr Motorleistung. Mühleningenieure müssen die Siebstruktur an die spezifischen Stoffeigenschaften anpassen, um chronische Betriebsengpässe zu vermeiden.
Vergleich von Zufluss- und Abflusssiebstrukturen,
| Bewertungskriterien, |
Zuflussdrucksieb |
, Abflussdrucksieb |
| Fließrichtung |
Von außen nach innen |
Von innen nach außen |
| Energieverbrauch |
Niedriger (ca. 10-15 % weniger) |
Höher |
| Durchsatzkapazität |
Mäßig |
Hoch |
| Ideale Fruchtfleischkonsistenz |
Niedrig (0,5 % – 1,5 %) |
Mittel bis hoch (1,5 % – 4,0 %) |
| Umgang mit Trümmern |
Schiebt schweren Schmutz vom Korb weg |
Drückt Schmutz gegen den Korb |
| Beste Anwendung |
Feines Papier, reiner Zellstoff |
Recycelte Möbel, großvolumige Pappe |
Schlüsselkomponenten für die Reinheit und Fraktionierung des Zellstoffs
Siebkörbe: Konfigurationen mit Schlitzen oder Löchern
Siebkörbe definieren die physikalischen Grenzen der Schadstoffentfernung. Lochkörbe entfernen effektiv kubische oder kugelförmige Verunreinigungen. Mühlen setzen sie typischerweise in den frühen Stufen der Feinsiebung oder als Primärsiebe in Recyclinglinien ein. Sie verarbeiten größere Volumina und fangen blockigen Schmutz mit Löchern von 1,2 mm bis 2,5 mm auf. Schlitzkörbe bringen Reinheit auf die nächste Stufe. Sie zeichnen sich durch präzise Schlitzbreiten aus, die oft in Bruchteilen eines Millimeters gemessen werden und typischerweise zwischen 0,15 mm und 0,35 mm liegen. Diese schmalen Schlitze blockieren längliche Verunreinigungen wie Schäben, die leicht durch runde Löcher schlüpfen. Schlitzkonstruktionen steuern auch den Faserfraktionierungsprozess. Oberflächenbehandlungen verbessern die Korbleistung. Eine Verchromung, die oft in einer Dicke von 150 bis 200 Mikrometer aufgetragen wird, und spezielle Härtungsprozesse erhöhen die Langlebigkeit. Sie behalten im Laufe der Zeit präzise Schlitzabmessungen bei und widerstehen starker abrasiver Abnutzung durch Sand und Splitt.
Rotordesign und Foliendynamik
Der Rotor bestimmt die Strömungsdynamik im Siebgehäuse. Form, Spiel und Drehzahl der Rotorfolie steuern die Größe und Frequenz der Druckimpulse. Aggressive Pulsation verhindert wirkungsvoll eine Blendung. Es hält den Korb bei hoher Belastung und hoher Konsistenz sauber. Allerdings verbrauchen aggressive Impulse mehr Motorleistung. Außerdem besteht die Gefahr, dass flexibler Schmutz und klebrige Stoffe aufgrund der hohen Überdruckspitze durch die Schlitze gedrückt werden. Sanftes Pulsieren sorgt für eine höhere Reinheit des Fruchtfleisches. Dadurch wird vermieden, dass Verunreinigungen in den Gutstoffstrom gelangen. Der Kompromiss besteht in einem höheren Risiko der Verblindung und einem geringeren Gesamtdurchsatz. Ingenieure müssen ein Rotorprofil auswählen – etwa Stufenrotoren, Stoßrotoren oder Folienrotoren –, das die Sauberkeitsanforderungen mit den Produktionszielen in Einklang bringt. Der Rotorabstand muss strikt eingehalten werden, normalerweise zwischen 1,5 mm und 3,0 mm, um eine optimale Impulserzeugung ohne mechanischen Kontakt zu gewährleisten.
Messbare Auswirkungen auf die Fabrikeffizienz und die Papierqualität
Schadstoffentfernung und Drucksaalleistung
Mechanische Siebfunktionen wirken sich direkt auf das Endpapierprodukt aus. Durch die Entfernung von Mikroverunreinigungen entsteht ein saubereres Zellstoffblatt, wodurch die in Teilen pro Million (ppm) gemessene Schmutzanzahl drastisch reduziert wird. Dadurch werden sichtbare Fehler, dunkle Flecken und transparente Fenster im Papier beseitigt. Die Vorteile kommen direkt dem Endbenutzer zugute. Eine verbesserte Zellstoffreinheit verbessert die Leistung des Drucksaals. Hochgeschwindigkeits-Akzidenzdruckmaschinen erfordern einwandfreie Papierbahnen. Durch Verunreinigungen entstehen Schwachstellen, die beim Druckvorgang unter Spannung brechen. Saubererer Zellstoff führt zu weniger Bahnrissen beim Drucken, was den Kunden Zeit spart, die Verschwendung von Tinte reduziert und Schäden an Drucktüchern verhindert.
Schutz der nachgeschalteten Raffinerieausrüstung
Feinsiebe dienen als Schutzbarriere für nachgeschaltete Anlagen. Zellstoff enthält oft abrasive Partikel, Sand und übergroße Faserbündel. Durch das Entfernen dieser Elemente wird die mechanische Belastung der Refinerplatten verringert. Refinerplatten behalten ihre scharfen Vorderkanten länger, wenn sauberes Fruchtfleisch zugeführt wird. Dadurch verlängert sich ihre Betriebslebensdauer, wodurch sich die Austauschintervalle teilweise von drei Monaten auf sechs Monate verlängern. Eine effektive Faserfraktionierung optimiert auch die Mahlung. Durch die Trennung langer Fasern unterziehen Mühlen nur die notwendigen Fasern einer mechanischen Behandlung. Dieser gezielte Ansatz reduziert den Gesamtleistungsbedarf des Refiners erheblich und verhindert das Übermahlen kurzer Fasern, was zu einer schlechten Entwässerung auf dem Sieb führt.
Reduzierung von Bahnrissen in Papiermaschinen
Die Lauffähigkeit einer Papiermaschine hängt vollständig von der Gleichmäßigkeit des Zellstoffs ab. Eine Feinsiebung eliminiert Schwankungen und Ablagerungen, die die nasse Bahn destabilisieren. Splitter und Klebrigkeiten stören die Faserbindung während der Blattbildung. Diese Störungen verursachen lokale Schwachstellen. Wenn die Bahn auf die Pressenpartie oder die offenen Züge in der Trockenpartie trifft, versagen diese Schwachstellen unter Spannung. Die Reduzierung von Verunreinigungen steht in direktem Zusammenhang mit der Stabilität der Nassbahn. Weniger Bahnrisse bedeuten messbare Steigerungen der Maschinenverfügbarkeit. Dieser kontinuierliche Betrieb führt zu einer sofortigen Umsatzsteigerung für das Werk, da jede Minute Stillstand der Papiermaschine Tausende von Dollar an Produktionsausfällen kostet.
Bewertung des betrieblichen ROI
Senkung des Zellstoffverbrauchs und der Zusatzstoffkosten
Eine optimierte Feinsiebung verbessert die Festigkeit und Reinheit des mechanischen Zellstoffes. Sauberer, gut fraktionierter mechanischer Zellstoff bildet stärkere Fasernetzwerke. Diese Festigkeit verringert die Abhängigkeit einer Fabrik von teurer Zellstoffverstärkung. Der Ersatz von gekauftem Kraftzellstoff durch hochwertigen, intern hergestellten Holzzellstoff führt zu enormen täglichen Einsparungen. Eine sauberere Grundausstattung bietet auch sekundäre finanzielle Vorteile. Mühlen benötigen weniger Bleichchemikalien, um die gewünschte Helligkeit zu erreichen, da die dunklen Schäben und Rindenflecken mechanisch entfernt werden. Sie reduzieren außerdem den Verbrauch von Retentionsmitteln, Entschäumern und chemischen Zusätzen und optimieren so die Chemie im Nassbereich.
Energieverbrauch und Motoreffizienz
Der Rotormotor stellt einen kontinuierlichen Strombedarf dar. Die Bewertung dieses Energieverbrauchs ist für die Mühleneffizienz von entscheidender Bedeutung. Ältere Siebkonstruktionen verschwenden Energie durch ineffiziente Fluiddynamik und übermäßige Turbulenzen. Moderne, optimierte Rotordesigns ändern diese Gleichung. Aerodynamische Folienformen erzeugen die erforderlichen Pulsationen bei geringerem Luftwiderstand. Dadurch sinkt der spezifische Energieverbrauch gemessen in kWh pro Tonne Zellstoff. Durch die Installation von Frequenzumrichtern (VFDs) an Siebmotoren können Bediener die Rotorgeschwindigkeit basierend auf den Materialbedingungen in Echtzeit anpassen. Mühlen behalten eine hohe Siebeffizienz bei und senken gleichzeitig ihre tägliche Stromlast, wodurch Spitzenlastgebühren von Energieversorgern vermieden werden.
Wartungsintervalle und Haltbarkeit von Verschleißteilen
Siebkomponenten werden in rauen, abrasiven Umgebungen eingesetzt. Die Lebenszykluskosten hängen vom Austausch von Siebkörben, Rotorfolien und Gleitringdichtungen ab. Eine hochwertige Oberflächenhärtung verlängert die Lebensdauer des Korbs und verzögert den Austausch. Langlebige Rotorfolien behalten ihre Form und sorgen so für eine gleichmäßige Pulsation im Laufe der Zeit. Der einfache Zugang wirkt sich auch auf den betrieblichen ROI aus. Konstruktionen, die es Wartungsteams ermöglichen, die Körbe schnell auszutauschen, minimieren geplante Ausfallzeiten. Schnelle Durchlaufzeiten halten die Produktionslinie am Laufen und reduzieren die Arbeitsstunden. Gleitringdichtungen erfordern strenge Aufmerksamkeit; Der Sperrwasserdruck muss mindestens 1 bar über dem internen Speisedruck gehalten werden, um zu verhindern, dass Schleifmittel die Dichtungsflächen zerstört.
Standardverfahren für den Bildschirmstart
Stellen Sie sicher, dass alle Wartungssperren entfernt sind und das Siebgehäuse sicher verschraubt ist.
Öffnen Sie das Sperrwasserventil und stellen Sie sicher, dass der Druck 1 bar über dem erwarteten Speisedruck liegt.
Öffnen Sie das Auswurfventil zu 100 %, um einen freien Weg für die anfängliche Schmutzspülung zu gewährleisten.
Starten Sie den Rotormotor und überwachen Sie den VFD auf normale Stromaufnahme ohne Last.
Öffnen Sie langsam das Zufuhrventil, um Zellstoff einzuführen, und beobachten Sie, wie sich der Zufuhrdruckmesser stabilisiert.
Öffnen Sie nach und nach das Gutstoffventil und stellen Sie gleichzeitig das Ausschussventil ein, um die gewünschte volumetrische Ausschussrate zu erreichen.
Überwachen Sie den Differenzdruck im Siebkorb und stellen Sie sicher, dass er unter 0,3 bar bleibt.
Implementierungsrisiken und Minderungsstrategien
Verwaltung von Ausschussraten und Faserverlusten
Der zu aggressive Betrieb eines Feinsiebs birgt unmittelbare finanzielle Risiken. Das Streben nach maximaler Reinheit führt oft zu einem unannehmbar hohen Verlust an guten Fasern für die Papierherstellung. Diese Faser tritt durch den Ausschussstrom aus und wird verschwendet, wenn sie nicht ordnungsgemäß gehandhabt wird. Zur Schadensbegrenzung ist ein mehrstufiger Kaskaden-Screening-Ansatz erforderlich. Mühlen implementieren primäre, sekundäre und tertiäre Siebsysteme. Die Sekundär- und Tertiärstufen verarbeiten den Ausschuss aus dem Primärsieb. Sie gewinnen gute Ballaststoffe zurück und führen sie dem System zurück. Die Optimierung der volumetrischen Ausschussrate (Rv) in jeder Phase verhindert übermäßigen Faserverlust und sorgt gleichzeitig für Sauberkeit. Typischerweise läuft ein Primärsieb mit einem Rv von 10–15 %, während ein Tailing-Sieb mit 30–40 % betrieben werden kann, um den endgültigen Schutt zu konzentrieren.
Systemintegration und Konsistenzkontrolle
Drucksiebe erfordern stabile Betriebsbedingungen. Schwankungen in der Konsistenz des Futterbreis destabilisieren den gesamten Prozess. Hohe Konsistenzspitzen führen zu einer sofortigen Verstopfung des Korbs, einem Anstieg des Differenzdrucks und einer Abschaltung des Motors. Geringe Konsistenzabfälle reduzieren den Durchsatz und beeinträchtigen die Fraktionierungseffizienz. Die Schadensbegrenzung hängt von einer strengen vorgelagerten Kontrolle ab. Mühlen müssen vor dem Sieb präzise Konsistenzgeber integrieren. Sie müssen außerdem automatisierte Verdünnungswasserregelkreise installieren, die an PID-Regler gekoppelt sind. Diese Systeme überwachen den Zellstoff und injizieren präzise Wassermengen in den Zufuhrkopf. Dies garantiert eine gleichmäßige Konsistenz beim Eintritt in die Siebmaschine und ermöglicht dem Rotor eine optimale Fluiddynamik.
Häufige Feinprüfung von Betriebsfehlern und Lösungen.
| Betriebsfehler, |
Hauptursache, |
sofortige Lösung |
| Hoher Differenzdruck |
Korbverblindung durch hohe Konsistenz |
Verdünnungswasser erhöhen; Überprüfen Sie die Kalibrierung des Konsistenzgebers. |
| Motorüberlastung/hohe Ampere |
Der Rotor ist blockiert oder der Abstand ist zu gering |
Spülbildschirm; Überprüfen Sie den Rotor-Korb-Abstand beim nächsten Herunterfahren. |
| Zu viele gute Fasern im Ausschuss |
Ausschussventil zu weit geöffnet |
Rückquetschventil; Überprüfen Sie die volumetrische Ausschussrate (Rv). |
| Schlechte Schmutzentfernungseffizienz |
Siebkorbschlitze abgenutzt |
Überprüfen Sie den Korb auf Verschleiß; ersetzen, wenn die Schlitze die maximale Toleranz überschreiten. |
| Leckage der Gleitringdichtung |
Unzureichender Sperrwasserdruck |
Erhöhen Sie den Sperrwasserdruck auf 1 bar über dem Speisedruck. |
Abschluss
Führen Sie eine Basisprüfung der aktuellen volumetrischen Ausschussraten und des akzeptablen Faserverlusts über alle Siebstufen hinweg durch.
Bewerten Sie den spezifischen Energieverbrauch (kWh/Tonne) bestehender Siebanlagen, um Upgrade-Möglichkeiten zu identifizieren.
Bewerten Sie die Abnutzungsmuster und die Häufigkeit des Austauschs der nachgeschalteten Refinerplatten, um festzustellen, ob abrasive Ablagerungen die aktuellen Siebe umgehen.
Wenden Sie sich an die Gerätehersteller, um Schlitzbreiten und Rotorprofile auf der Grundlage Ihrer spezifischen Beschaffenheits- und Konsistenzziele individuell anzupassen.
FAQ
F: Was ist der Unterschied zwischen groben und feinen Drucksieben?
A: Grobe Siebe entfernen große Verunreinigungen wie Metall, Glas und große Kunststoffe zu Beginn des Aufschlussprozesses mithilfe von Löchern von 1,2 mm bis 2,5 mm. Feinsiebe werden später in der Sequenz eingesetzt. Sie verwenden schmale Schlitze (0,15 mm bis 0,35 mm), um Mikroverunreinigungen, Schäben und klebrige Stoffe zu bekämpfen. Die Grobsiebung schützt das Feinsieb vor mechanischer Beschädigung.
F: Wie verhindert eine Feinsiebmaschine für Zellstoff eine Siebverstopfung?
A: Die Maschine verwendet einen internen Spinnrotor, der mit Spezialfolien ausgestattet ist. Wenn sich der Rotor mit hoher Geschwindigkeit dreht, gleiten die Folien über die Oberfläche des Siebkorbs. Diese Bewegung erzeugt kontinuierliche hydrodynamische Pulsationen. Die Unterdruckphase des Impulses zieht angesammelte Fasermatten von den Öffnungen weg und hält die Schlitze frei.
F: Was ist die Faserfraktionierung bei der Drucksiebung?
A: Bei der Faserfraktionierung werden Fasern anhand ihrer physikalischen Eigenschaften getrennt. Der Siebkorb ermöglicht den einfachen Durchgang kurzer, flexibler Fasern durch die Schlitze. Lange, steife Fasern können nicht passieren und werden im Ausschussstrom zurückgehalten. Dadurch können Mühlen nur die langen Fasern mechanisch raffinieren.
F: Was ist die ideale Zellstoffkonsistenz für ein Feindrucksieb?
A: Die ideale Konsistenz hängt vom Siebdesign und der Pulpeart ab. Industriestandards liegen zwischen 0,5 % und 4,0 %. Für hochwertige Qualitäten arbeiten Zulaufsiebe typischerweise bei niedrigeren Konsistenzen (0,5 % bis 1,5 %). Auslaufsiebe verarbeiten höhere Konsistenzen (bis zu 4,0 %) für die Produktion von Recycling- oder Schwerkarton.
F: Wie verbessern Schlitzsiebkörbe die Zellstoffreinheit im Vergleich zu Lochkörben?
A: Körbe mit Löchern lassen längliche, starre Verunreinigungen wie Schäben durch, wenn sie vertikal zum Loch ausgerichtet sind. Schlitzkörbe nutzen schmale, durchgehende Lücken. Diese Schlitze verhindern physisch den Durchgang langer, steifer Verunreinigungen, unabhängig von ihrer Ausrichtung. Dadurch wird der Splittergehalt im fertigen Fruchtbrei deutlich reduziert.
F: Was verursacht hohe Ausschussraten bei der Feindrucksiebung?
A: Hohe Ausschussraten sind auf mehrere betriebliche Ungleichgewichte zurückzuführen. Eine falsche Rotorgeschwindigkeit stört die Druckimpulse, die zum Durchschieben der Fasern erforderlich sind. Eine falsche Schlitzgröße schränkt die akzeptable Faser ein. Schwankungen in der Futterkonsistenz können den Korb überlasten. Ein zu weit geöffnetes volumetrisches Auswurfventil führt dazu, dass gute Fasern zusammen mit den Rückständen herausgedrückt werden.
