Die Entfernung von Verunreinigungen wirkt sich direkt auf die Betriebsfähigkeit und Rentabilität jedes Papierherstellungsbetriebs aus. Schlechtes Schmutzmanagement führt zu häufigen Bahnrissen, beschleunigt den Verschleiß der Ausrüstung und verschlechtert die Qualität des Endprodukts. Sie können es sich nicht leisten, abrasive oder anhaftende Materialien nachgelagert weiterzuleiten. Die zentrale technische Herausforderung besteht darin, die Effizienz der Schadstoffentfernung zu maximieren und gleichzeitig den Faserverlust und den Energieverbrauch zu minimieren. In jeder Phase des Prozesses müssen diese konkurrierenden Anforderungen ausgeglichen werden. Die Bewertung und Modernisierung Ihrer Entsorgungssysteme erfordert einen strukturierten Ansatz. Sie müssen spezifische mechanische und chemische Trenntechnologien auf Ihre individuellen Stoffarten abstimmen. Frischzellstoff stellt andere Herausforderungen dar als stark verunreinigte Recyclingfasern. Wenn Sie die physikalischen Eigenschaften des ankommenden Schmutzes verstehen, können Sie Ihre Reinigungsschritte so sequenzieren, dass die nachgeschalteten Maschinen geschützt und eine optimale Leistung der Papiermaschine gewährleistet werden.
Eine wirksame Schadstoffentfernung beruht auf einem mehrstufigen Ansatz, der die Unterschiede in Bezug auf spezifisches Gewicht, Größe und Form zwischen Fasern und Schmutz nutzt.
Die Optimierung der Zellstoffsiebausrüstung erfordert ein ausgewogenes Rotordesign, Siebkorbgeometrie (Schlitze vs. Löcher) und Energieverbrauch, um die angestrebte Gutstoffqualität zu erreichen.
„Stickies“ (Klebstoffe und Kunststoffe) stellen nach wie vor die Verunreinigung mit dem höchsten Risiko in recycelten Stoffen dar und erfordern spezielle Dispersions-, chemische Koagulations- und Knettechnologien und nicht nur eine Standardsiebung.
Die entscheidende Rolle der Schadstoffentfernung bei der Stoffaufbereitung
Erfolgskriterien definieren: Lauffähigkeit, Ausbeute und Qualität
Sie müssen klare Basismetriken festlegen, um die Systemeffizienz zu bewerten. Die Grundlage dieser Bewertung bilden die Gutstoffkonsistenz, die Ausschussquote und der spezifische Energieverbrauch. Die Konsistenz des Akzepts bestimmt, wie gut das System den Faserfluss aufrechterhält, ohne dass es zu einer Verdickung oder Verdünnung über die Zielparameter hinaus kommt. Die Ausschussquote gibt den Prozentsatz des verworfenen Materials an. Eine hohe Ausschussquote deutet möglicherweise auf eine hervorragende Reinigung hin, verbirgt jedoch häufig einen inakzeptablen Verlust an guten Fasern. Die Anforderungen an die nachgeschaltete Papiermaschine geben streng die Reinheitsziele für die vorgelagerte Maschine vor. Hochgeschwindigkeits-Tissuemaschinen benötigen praktisch keine abrasiven Verunreinigungen, um Riefen am Yankee-Zylinder zu verhindern. Verpackungsqualitäten tolerieren höhere Schmutzmengen, bleiben aber sehr empfindlich gegenüber Makroklebrigkeiten, die Blattfehler verursachen. Sie müssen Ihre ausrichten Lagervorbereitungsziele direkt mit den endgültigen Produktspezifikationen, um Überentwicklung oder Leistungsschwäche zu vermeiden.
Messen Sie kontinuierlich die Konsistenz des Akzepts, um Schwankungen des stromabwärtigen Durchflusses zu verhindern.
Berechnen Sie täglich die Volumen- und Massenausschussverhältnisse, um die Faserausbeute zu überwachen.
Verfolgen Sie den spezifischen Energieverbrauch pro Tonne Zellstoff, um einen ineffizienten Rotorbetrieb zu identifizieren.
Schadstoffmanagement vor dem System: Rohmaterialkontrolle und Prozesswasserqualität
Die Schwankung der eingehenden Rohstoffe stellt eine enorme betriebliche Hürde dar. Recyclingfabriken haben mit schwankender Ballenqualität, versteckten Kunststoffen und unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalten zu kämpfen. Jungmühlen unterliegen saisonalen Veränderungen in Bezug auf Holzschmutz, Rinde und Sand. Sie können nicht steuern, was in den Pulper gelangt, aber Sie können steuern, wie Sie sofort nach dem Eintritt damit umgehen. Aggressiver Ragger-Betrieb und Schrottturm-Management sind nicht verhandelbare erste Schritte. Eine Hintergrundverschmutzung, die sich in geschlossenen Wasserkreisläufen ansammelt, stellt eine versteckte Bedrohung dar. Da Mühlen die Frischwasseraufnahme reduzieren, reichern sich gelöste und kolloidale Stoffe an. Sie müssen das Prozesswasser vorfiltern, bevor es wieder in die Hauptleitung gelangt. Wenn die Qualität des Kreislaufwassers nicht kontrolliert wird, kommt es zu chemischen Ablagerungen und verringert die Effizienz der nachgeschalteten Trennausrüstung. Sauberes Wasser ist ebenso wichtig wie saubere Möbel.
Kategorisieren von Schadstoffen nach physikalischen Eigenschaften
Sie müssen Schmutz nach seinen physikalischen Eigenschaften klassifizieren, um den richtigen Entfernungsmechanismus auszuwählen. Zu den schweren Verunreinigungen zählen Sand, Glas, Heftklammern und Metalle. Sie besitzen ein hohes spezifisches Gewicht und reagieren gut auf Zentrifugalkräfte. Sie entfernen diese frühzeitig im Prozess, um schwere mechanische Schäden an Pumpen und Sieben zu vermeiden. Leichte Verunreinigungen bestehen aus Kunststoffen, Wachsen und Polystyrol. Aufgrund ihres geringen spezifischen Gewichts schwimmen oder bewegen sie sich häufig mit der Fasermatte. Sie erfordern eine spezielle Rückreinigung oder eine feine Spaltsiebung. Die schwierigste Kategorie stellen verformbare und anhaftende Verunreinigungen dar, sogenannte Makro- und Mikroklebrigkeiten. Sie werden unter Druck durch Siebschlitze extrudiert. Um damit umzugehen, müssen Sie unterschiedliche mechanische Dispersions- und chemische Eindämmungsstrategien anwenden.
Stufen und Technologien zur primären Schadstoffentfernung
Reinigung mit hoher Dichte (HD): Die erste Verteidigungslinie
Hochdruckreiniger arbeiten bei Konsistenzen zwischen 2 % und 4 %. Sie nutzen starke Zentrifugalkräfte, um abrasive, schwere Rückstände aus der Fasersuspension zu trennen. Das Material tritt tangential ein und erzeugt einen nach unten gerichteten Wirbel. Schwere Partikel wie Steine, Muttern und Bolzen werden an die Außenwand gedrückt und fallen in eine Ausschusskammer. Die leichtere Faser bewegt sich zur Mitte und fließt als Gutstoff nach oben. Sie müssen die Anforderungen an den Druckabfall gegen die Abscheideeffizienz abwägen. Ein höherer Druckabfall erhöht die Zentrifugalkraft und fängt kleinere schwere Partikel ein. Allerdings erfordert es auch deutlich mehr Pumpleistung. Bediener müssen die Spülzyklen der Ausschusskammer genau überwachen. Zu häufiges Spülen verschwendet gute Ballaststoffe. Durch zu seltenes Spülen können schwere Rückstände verschleppt und die nachgeschalteten Rotorblätter zerstört werden.
Chemische Agglomeration: Vorbereitung kolloidaler Verunreinigungen für die physikalische Trennung
Mit der mechanischen Trennung allein können Mikroverunreinigungen und gelöste organische Stoffe nicht erfasst werden. Sie können vorgeschaltete chemische Koagulations- und Flockungsmittel verwenden, um diese winzigen Partikel zu größeren, handlichen Flocken zusammenzufassen. Koagulanzien neutralisieren die negativen Oberflächenladungen der Verunreinigungen. Flockungsmittel verbinden diese neutralisierten Partikel dann miteinander. Diese chemische Vorbehandlung erhöht die Erfassungsrate nachgeschalteter mechanischer Systeme drastisch. Sobald Mikro-Stickies zu Makro-Stickies agglomerieren, können Standard-Spaltsiebe diese effektiv zurückhalten. In Deinking-Linien trägt die Agglomeration dazu bei, feine Tintenpartikel in Clustern zu sammeln, die groß genug sind, damit Flotationszellen sie entfernen können. Sie müssen diese Chemikalien genau dosieren, um eine Überflockung der guten Fasern zu vermeiden.
Grob- und Feinsiebung: Kerntrennungsmechanismen
Der Siebprozess geht von groben zu feinen Stufen über, um den Zellstoff schrittweise zu reinigen. Durch die Grobsiebung werden große Kunststoffe, Schäben und nicht zerkleinerte Flocken entfernt. Die Feinsiebung zielt auf kleinere Ablagerungen und starre Verunreinigungen ab. Modern Zellstoffsiebanlagen nutzen Überdruck und spezielle Rotorimpulse, um die Zellstoffmatte im Fließzustand zu halten. Der Rotor erzeugt einen positiven Impuls, um das Gut durch den Korb zu drücken, gefolgt von einem negativen Saugimpuls, um die Schlitze oder Löcher freizugeben. Dies verhindert eine Blendung. Sie müssen die korrekte volumetrische Ausschussrate einhalten, um sicherzustellen, dass Verunreinigungen kontinuierlich aus dem Siebkörper gespült werden. Wenn das Auswurfventil den Durchfluss zu stark einschränkt, sammeln sich Schmutzpartikel im Sieb an, was zu einem schnellen Korbverschleiß und schließlich zu einer Verstopfung führt.
Vergleich der primären Schadstoffentfernungsstufen.
| Entfernungsstufe. |
Zielschmutzstoffe. |
Wirkmechanismus. |
Typische Konsistenz |
| HD-Reinigung |
Steine, Metalle, Glas |
Zentrifugalkraft (Hohe SG) |
2,0 % - 4,0 % |
| Grobe Siebung |
Große Kunststoffe, Flocken |
Größenausschluss (Löcher) |
1,5 % – 3,0 % |
| Feinsiebung |
Shives, Makro-Stickies |
Ausschluss von Größe/Form (Slots) |
1,0 % - 2,0 % |
| Hydrozyklone |
Sand, feiner Schmutz, leichte Kunststoffe |
Zentrifugalkraft (niedriges/hohes SG) |
0,5 % – 1,0 % |
| Flotation |
Tinte, hydrophobe Partikel |
Luftblasenaufsatz |
1,0 % - 1,5 % |
Zentrifugale Reinigung (Hydrozyklone)
Zentrifugalreiniger oder Hydrozyklone mit niedriger Konsistenz zielen auf feinen Schmutz, Sand und leichte Kunststoffe ab. Sie arbeiten bei Konsistenzen unter 1 %, um den Dichteunterschied zwischen Fasern und Verunreinigungen zu maximieren. Vorwärtsreiniger entfernen schwere Partikel. Der schwere Schmutz tritt an der unteren Spitze aus, während saubere Fasern an der Oberseite austreten. Rückwärtsreiniger arbeiten nach dem entgegengesetzten Prinzip. Sie zielen auf leichte Verunreinigungen wie Wachs und Polystyrol ab. Bei einem Umkehrreiniger wandern die leichten Schmutzpartikel zum zentralen Wirbel und treten oben aus, während die schwereren Gutfasern unten austreten. Um den Faserverlust zu minimieren und gleichzeitig einen hohen Reinheitsgrad zu erreichen, sind oft mehrstufige Kaskadensysteme erforderlich.
Flotation und Waschen (Deinking-Anwendungen)
Recyclingfaserlinien, die auf Altpapier basieren, erfordern eine aggressive Tintenentfernung. Flotationszellen injizieren Luftblasen in die Zellstoffsuspension. Hydrophobe Tintenpartikel lagern sich an den aufsteigenden Blasen an und bilden einen Schaum auf der Oberfläche. Anschließend entfernen mechanische Skimmer oder Überlaufwehre diesen kontaminierten Schaum. Sie müssen beurteilen, ob Ihre Möbel gewaschen oder flotiert werden müssen. Beim Waschen werden mikroskopisch kleine Asche und extrem feine Tintenpartikel entfernt, indem das Material durch Drahtgeflechte geleitet wird. Es ist hochwirksam, verbraucht aber viel Wasser. Flotation zielt auf größere, sichtbare Tintenpartikel ab und hält mehr Füllstoffe und Feinstoffe zurück. Die meisten hochwertigen Deinking-Anlagen nutzen eine Kombination beider Technologien.
Bewertung von Zellstoffsiebgeräten: Merkmale und Ergebnisse
Siebkorbgeometrie: Schlitze vs. Löcher
Die Geometrie Ihres Siebkorbs bestimmt, was passiert und was bleibt. Lochkörbe bewältigen groben Schmutz und bieten eine hohe Durchflussleistung. Sie sind robust und halten dem Einstecken gut stand. Allerdings lassen sie lange, dünne Verunreinigungen wie Schäben durch, wenn sie mit der Strömung ausgerichtet sind. Geschlitzte Körbe, oft aus profilierten Drähten gefertigt, sorgen für eine hocheffiziente Schäben- und Klebrigkeitsentfernung. Die schmalen Schlitze blockieren verformbare Partikel besser als runde Löcher. Durch die Kontur- und Profilgestaltung der Drahtoberfläche werden Mikroturbulenzen erzeugt. Diese Turbulenz trägt dazu bei, das Fruchtfleisch direkt an der Korboberfläche zu verflüssigen, so dass gute Fasern hindurchschlüpfen können, während flache oder starre Rückstände zurückgewiesen werden.
Rotordynamik und Energieverbrauch
Der Rotor ist das Herzstück des Siebes. Folienrotoren erzeugen gleichmäßige, gleichmäßige Impulse und sind im Allgemeinen energieeffizienter. Stufenrotoren erzeugen aggressive, hochintensive Impulse und eignen sich daher für Anwendungen mit hoher Konsistenz oder stark verschmutztem Material. Die Rotorgeschwindigkeit hat direkten Einfluss auf die Pulsfrequenz. Eine höhere Geschwindigkeit verhindert ein Verstopfen des Korbes und erhöht die Kapazität, erhöht jedoch den spezifischen Energieverbrauch exponentiell. Sie müssen die optimale Spitzengeschwindigkeit finden, die den Korb sauber hält, ohne Kraft zu verschwenden. Eine zu hohe Rotorgeschwindigkeit kann außerdem dazu führen, dass spröde Verunreinigungen zersetzt werden und durch die Schlitze in den Akzeptstrom gedrückt werden.
Ausschussratenmanagement und Faserrückgewinnung
Bei der einstufigen Siebung gehen zu viele gute Fasern verloren. Sie müssen mehrstufige Siebkaskaden implementieren, die Primär-, Sekundär-, Tertiär- und Tailing-Siebe umfassen. Der Ausschuss vom Primärsieb wird dem Sekundärsieb zugeführt und so weiter. Dadurch werden die Schadstoffe konzentriert und gleichzeitig nutzbare Fasern zurückgewonnen. Die Bewertung der Leistung des Tailing-Screens erfordert einen strikten Massenbilanzansatz. Sie müssen die Menge der gewonnenen nutzbaren Fasern gegen den Energie- und Wartungsaufwand für den Betrieb einer zusätzlichen Stufe abwägen. Manchmal reicht ein einfaches Vibrationssieb für die letzte Tailing-Stufe aus, während manchmal ein spezielles Sieb mit geschlossenem Rotor erforderlich ist, um die letzten verwendbaren Fasern herauszuquetschen.
Fortgeschrittene Herausforderungen: Umgang mit Stickies und Mikroverunreinigungen
Dispergier- und Knetsysteme
Wenn die physische Entfernung fehlschlägt, müssen Sie den physischen Zustand des Schadstoffs ändern. Thermische und mechanische Dispersionssysteme erhitzen den Zellstoff, um Makroklebrigkeiten aufzuweichen. Hochgeschwindigkeitsdispergierer nutzen dann Aufprallkräfte, um diese erweichten klebrigen Teilchen in nicht sichtbare Größen zu zerschlagen. Sobald sie zu Mikroklebrigkeiten reduziert sind, ist es weniger wahrscheinlich, dass sie Bahnrisse verursachen. Knetsysteme mit niedriger Geschwindigkeit basieren auf der Reibung von Faser zu Faser und nicht auf direktem Aufprall. Kneter arbeiten mit sehr hohen Konsistenzen. Sie behalten die Faserfestigkeit besser als Hochgeschwindigkeitsdispergierer und verbrauchen weniger Energie. Allerdings sorgen Dispergiergeräte im Allgemeinen für eine gleichmäßigere Reduzierung der klebrigen Partikelgröße. Ihre Wahl hängt von den spezifischen Festigkeitsanforderungen Ihrer endgültigen Papiersorte ab.
Adsorptive Additive und Oberflächenpassivierung
Sie können Mineralien mit großer Oberfläche verwenden, um klebrige Substanzen zu verwalten, die der mechanischen Siebung entgehen. Als Adsorptionszusätze wirken Talkum, Bentonit und Kieselgur. Sie beschichten die Oberfläche von Mikroklebstoffen und beseitigen so deren Klebrigkeit. Dieser Prozess, der als Passivierung bezeichnet wird, verhindert, dass sich die Stickies auf den Sieben oder Pressfilzen der Papiermaschine verklumpen und ablagern. Die richtigen Dosierungsorte sind von entscheidender Bedeutung. Sie müssen diese Mineralien früh genug in den Prozess einbringen, um eine ausreichende Misch- und Kontaktzeit sicherzustellen. Wenn Sie zu spät dosieren, haben sich die Stickies bereits auf dem Gerät abgelagert. Die kontinuierliche Überwachung der Systemladung und Trübung trägt zur Optimierung der Mineralzugaberaten bei.
Implementierungsrisiken: Chemische vs. mechanische Schadensbegrenzung
Sich bei der Handhabung von Stickies ausschließlich auf mechanische Ausrüstung zu verlassen, ist eine fehlgeschlagene Strategie. Verformbare Kunststoffe werden irgendwann selbst durch die engsten Siebschlitze extrudieren. Umgekehrt birgt der ausschließliche Einsatz chemischer Befriedung erhebliche Risiken. Polymere und Enzyme können sich in stark geschlossenen Wasserkreisläufen ansammeln. Diese chemische Ansammlung führt häufig zur Bildung von weißem Pech. Weißes Pech ist eine katastrophale Kombination aus synthetischen Bindemitteln, klebrigen Stoffen und chemischen Zusatzstoffen, die Papiermaschinengewebe beschichtet. Sie müssen sowohl die mechanische Entfernung als auch das Chemikalienmanagement integrieren. Entfernen Sie so viel wie möglich mechanisch und behandeln Sie nur das chemisch, was Sie nicht fangen können.
Skalierbarkeit und Systemeffizienz
Kompromisse zwischen Energieeffizienz und Trenneffizienz
Sie müssen die nichtlineare Beziehung zwischen der Steigerung der Siebeffizienz und der daraus resultierenden exponentiellen Steigerung der Pump- und Motorenergie analysieren. Engere Schlitze und höhere Rotorgeschwindigkeiten führen zu saubererem Zellstoff, erfordern jedoch einen enormen Leistungsaufwand. Betreiber müssen den genauen Punkt ermitteln, an dem die Erträge sinken, wenn die Energie, die zur Entfernung des verbleibenden Bruchteils des Schmutzes erforderlich ist, den Wert der zurückgewonnenen Fasern übersteigt.
Geschlossenes Wassermanagement und biologischer Aufbau
Der Verschluss des Wasserkreislaufs wirkt sich direkt auf die Ansammlung gelöster und kolloidaler Substanzen aus. Da Mühlen mehr Wasser recyceln, nehmen die Hintergrundverschmutzungssignale zu, die den Einsatz chemischer Zusatzstoffe beeinträchtigen. Sie müssen die Integration biologischer oder Membranbehandlungsschritte in den Wasserkreislauf bewerten, um die Hintergrundsignale des Systems niedrig zu halten und zu verhindern, dass anaerobe Bakterien korrosive Nebenprodukte erzeugen.
Wartungsintervalle und Verschleißteile
Bewerten Sie den Lebenszyklus von Siebkörben und Rotoren anhand der Betriebsstunden und der Abrasivität. Metallurgie und Oberflächenbehandlungen wie Hartverchromung oder Keramikbeschichtungen verlängern die Wartungsintervalle bei stark abrasiven Recycling-Müllstoffen deutlich. Regelmäßige Inspektionen des Rotorspiels und der Korbverschleißprofile verhindern katastrophale Ausfälle und sorgen für eine gleichbleibende Abscheideeffizienz.
Abschluss
Eine wirksame Schadstoffentfernung erfordert eine hochintegrierte Kaskade aus auf Dichte, Größe und Form basierenden Trennstufen in Kombination mit einem disziplinierten chemischen Wassermanagement. Keine einzelne Maschine löst jedes Schmutzproblem. Sie müssen Ihre Ausrüstungsspezifikationen direkt an Ihre eingehenden Lieferungen und Ihre Endproduktanforderungen anpassen.
Leiten Sie eine umfassende Massenbilanzbewertung Ihrer bestehenden Siebkaskade ein, um Bereiche mit übermäßigem Faserverlust zu identifizieren.
Führen Sie eine Wasserkreislaufanalyse durch, um die Ansammlung gelöster und kolloidaler Substanzen zu messen, die sich auf Ihre chemische Effizienz auswirken.
Führen Sie Screening-Versuche im Pilotmaßstab mit unterschiedlichen Korbschlitzgrößen durch, bevor Sie sich zu umfassenden Rotor- oder Korbaufrüstungen verpflichten.
Überprüfen Sie die Ausschussraten Ihrer High-Density-Reiniger, um sicherzustellen, dass Sie nachgeschaltete Rotoren ausreichend vor starken Schleifschäden schützen.
FAQ
F: Was ist der Unterschied zwischen Vorwärts- und Rückwärts-Hydrozyklonen bei der Stoffaufbereitung?
A: Vorwärts gerichtete Hydrozyklone entfernen Verunreinigungen, die schwerer als Wasser und Fasern sind, wie z. B. Sand und Metall. Der schwere Schutt tritt am Boden aus. Umkehrhydrozyklone entfernen leichte Verunreinigungen wie Wachs und Kunststoffe. Der leichte Schmutz wandert in die Mitte und tritt oben aus, während saubere Fasern unten austreten.
F: Wie wirkt sich die Konsistenz auf die Effizienz von Zellstoffsiebanlagen aus?
A: Eine geringere Konsistenz verbessert die Trenneffizienz, da sich Fasern und Verunreinigungen freier bewegen und so verhindert wird, dass sich Schmutz in der Fasermatte festsetzt. Bei einer geringeren Konsistenz muss jedoch deutlich mehr Wasser gepumpt werden, was den Energieverbrauch erhöht und größere Geräte erfordert.
F: Was sind Stickies bei der Papierherstellung und warum sind sie schwer zu entfernen?
A: Stickies sind klebrige Verunreinigungen, die von Klebebändern, Etiketten und Klebstoffen in Recyclingpapier stammen. Sie lassen sich nur schwer entfernen, da sie verformbar sind. Unter Druck können sie durch feine Siebschlitze extrudieren, die normalerweise starre Partikel gleicher Größe blockieren würden.
F: Wie berechnet man die Ausschussrate in einem Zellstoffsiebsystem?
A: Die volumetrische Ausschussrate wird berechnet, indem die Ausschussdurchflussrate durch die Zufuhrdurchflussrate dividiert wird. Die Massenausschussrate wird berechnet, indem diese Ströme mit ihren jeweiligen Konsistenzen multipliziert werden, um das tatsächliche Trockengewicht des Ausschussmaterials im Vergleich zum eingehenden Futtermittel zu bestimmen.
F: Warum werden Schlitzsiebkörbe gegenüber Lochkörben für Recyclingfasern bevorzugt?
A: Geschlitzte Körbe ermöglichen eine hervorragende Entfernung von Schäben und Makro-Stickies. Die schmalen Schlitze blockieren flache und verformbare Verunreinigungen wesentlich besser als runde Löcher. Profilierte Schlitzdrähte erzeugen außerdem Mikroturbulenzen, die dabei helfen, die Schlitze freizuhalten und die Zellstoffmatte aufzuwirbeln.
F: Welche Rolle spielt ein Dispersionssystem beim Schadstoffmanagement?
A: Dispersionssysteme nutzen Hitze und mechanische Kraft, um Makroklebrigkeiten und nicht zerkleinerte Flocken in nicht sichtbare Mikropartikel aufzuspalten. Dadurch wird verhindert, dass die klebrigen Stoffe sichtbare Mängel im fertigen Blatt verursachen oder sich auf dem Papiermaschinengewebe verklumpen.
