آلودگی کو ہٹانا کسی بھی کاغذ کی تیاری کے آپریشن کے چلانے اور منافع کا براہ راست حکم دیتا ہے۔ ملبے کا ناقص انتظام بار بار ویب ٹوٹنے کا باعث بنتا ہے، آلات کے پہننے میں تیزی لاتا ہے، اور حتمی مصنوعات کے معیار کو کم کرتا ہے۔ آپ کھرچنے والے یا چپکنے والے مواد کو نیچے کی طرف منتقل کرنے کے متحمل نہیں ہوسکتے ہیں۔ بنیادی انجینئرنگ چیلنج آلودگی کو ہٹانے کی کارکردگی کو زیادہ سے زیادہ کرنے میں ہے جبکہ فائبر کے اچھے نقصان اور توانائی کی کھپت کو کم سے کم کرنا ہے۔ عمل کے ہر مرحلے کو ان مسابقتی تقاضوں کو متوازن کرنا چاہیے۔ آپ کے ہٹانے کے نظام کا جائزہ لینے اور اپ گریڈ کرنے کے لیے ایک منظم انداز کی ضرورت ہوتی ہے۔ آپ کو مخصوص مکینیکل اور کیمیائی علیحدگی کی ٹیکنالوجیز کو اپنی منفرد فرنش کی اقسام سے مماثل کرنا چاہیے۔ ورجن گودا انتہائی آلودہ ری سائیکل ریشوں سے مختلف چیلنجز پیش کرتا ہے۔ آنے والے ملبے کی جسمانی خصوصیات کو سمجھ کر، آپ نیچے کی دھارے کی مشینری کی حفاظت اور کاغذی مشین کی بہترین کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے اپنی صفائی کے مراحل کو ترتیب دے سکتے ہیں۔
مؤثر طریقے سے آلودگی کو ہٹانے کا انحصار کثیر مرحلے کے نقطہ نظر پر ہوتا ہے جس میں ریشوں اور ملبے کے درمیان مخصوص کشش ثقل، سائز اور شکل کے فرق کو فائدہ ہوتا ہے۔
گودا اسکریننگ کے آلات کو بہتر بنانے کے لیے روٹر ڈیزائن، اسکرین ٹوکری جیومیٹری (سلاٹس بمقابلہ سوراخ) اور توانائی کی کھپت میں توازن کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ ہدف کو قبول کیا جا سکے۔
'اسٹکیز' (چپکنے والی چیزیں اور پلاسٹک) ری سائیکل شدہ فرنیشز میں سب سے زیادہ خطرہ والے آلودگی بنی ہوئی ہیں، اس کے لیے صرف معیاری اسکریننگ کے بجائے خصوصی بازی، کیمیائی جمنا، اور گوندھنے والی ٹیکنالوجیز کی ضرورت ہوتی ہے۔
اسٹاک کی تیاری میں آلودگی کے خاتمے کا اہم کردار
کامیابی کے معیار کی وضاحت: چلنے کی صلاحیت، پیداوار، اور معیار
سسٹم کی کارکردگی کو جانچنے کے لیے آپ کو واضح بیس لائن میٹرکس قائم کرنا چاہیے۔ مستقل مزاجی کو قبول کریں، تناسب کو مسترد کریں، اور مخصوص توانائی کی کھپت اس تشخیص کی بنیاد بناتے ہیں۔ مستقل مزاجی کو قبول کرنا اس بات کا تعین کرتا ہے کہ نظام ہدف کے پیرامیٹرز سے زیادہ گاڑھا یا گھٹائے بغیر فائبر کے بہاؤ کو کتنی اچھی طرح سے برقرار رکھتا ہے۔ مسترد ہونے کا تناسب ضائع شدہ مواد کی فیصد کو نمایاں کرتا ہے۔ مسترد ہونے کا ایک اعلی تناسب بہترین صفائی کی نشاندہی کر سکتا ہے، لیکن یہ اکثر ناقابل قبول اچھے فائبر کے نقصان کو چھپا دیتا ہے۔ ڈاون اسٹریم پیپر مشین کے تقاضے اوپر کی صفائی کے اہداف کو سختی سے طے کرتے ہیں۔ تیز رفتار ٹشو مشینوں کو یانکی سلنڈر سکورنگ کو روکنے کے لیے عملی طور پر صفر کھرچنے والے آلودگیوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ پیکیجنگ کے درجات زیادہ گندگی کو برداشت کر سکتے ہیں لیکن میکرو اسٹکیز کے لیے انتہائی حساس رہتے ہیں جو شیٹ کی خرابیوں کا سبب بنتے ہیں۔ آپ کو اپنی صف بندی کرنی ہوگی۔ سٹاک کی تیاری کے اہداف براہ راست حتمی مصنوع کی تفصیلات کے ساتھ ہیں تاکہ زیادہ انجینئرنگ یا کم کارکردگی سے بچ سکیں۔
بہاؤ کے بہاؤ کی مختلف حالتوں کو روکنے کے لیے مستقل مزاجی کو قبول کریں۔
فائبر کی پیداوار کی نگرانی کے لیے روزانہ والیومیٹرک اور بڑے پیمانے پر مسترد تناسب کا حساب لگائیں۔
غیر موثر روٹر آپریشن کی نشاندہی کرنے کے لیے فی ٹن گودا کے لیے مخصوص توانائی کی کھپت کو ٹریک کریں۔
پری سسٹم کنٹیمیننٹ مینجمنٹ: را فرنیش کنٹرول اور پروسیس واٹر کوالٹی
آنے والے خام مال کی تبدیلی ایک بڑے آپریشنل رکاوٹ کو پیش کرتی ہے۔ ری سائیکل شدہ ملیں اتار چڑھاؤ والی گٹھری کے معیار، پوشیدہ پلاسٹک، اور نمی کے مختلف مواد سے نمٹتی ہیں۔ ورجن ملوں کو وڈ یارڈ کی گندگی، چھال اور ریت میں موسمی تبدیلیوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ آپ یہ کنٹرول نہیں کر سکتے کہ پلپر میں کیا داخل ہوتا ہے، لیکن آپ یہ کنٹرول کر سکتے ہیں کہ داخلے کے فوراً بعد آپ اسے کیسے ہینڈل کرتے ہیں۔ جارحانہ ریگر آپریشن اور جنک ٹاور کا انتظام غیر گفت و شنید کے پہلے اقدامات ہیں۔ بند پانی کے لوپس میں پس منظر کی آلودگی ایک پوشیدہ خطرہ ہے۔ چونکہ ملیں تازہ پانی کی مقدار کو کم کرتی ہیں، تحلیل شدہ اور کولائیڈل مادے جمع ہو جاتے ہیں۔ مین لائن میں دوبارہ داخل ہونے سے پہلے آپ کو عمل کے پانی کو پہلے سے فلٹر کرنا ہوگا۔ لوپ پانی کے معیار کو منظم کرنے میں ناکامی کیمیکل جمع ہونے کا باعث بنتی ہے اور نیچے کی طرف علیحدگی کے آلات کی کارکردگی کو کم کر دیتی ہے۔ صاف پانی بھی اتنا ہی اہم ہے جتنا صاف فرنیش۔
طبعی خصوصیات کے لحاظ سے آلودگیوں کی درجہ بندی کرنا
ہٹانے کے صحیح طریقہ کار کو منتخب کرنے کے لیے آپ کو ملبے کو اس کی جسمانی خصوصیات کے مطابق درجہ بندی کرنا چاہیے۔ بھاری آلودگیوں میں ریت، شیشہ، سٹیپل اور دھاتیں شامل ہیں۔ ان کے پاس اعلی مخصوص کشش ثقل ہوتی ہے اور وہ سینٹرفیوگل قوتوں کو اچھی طرح سے جواب دیتے ہیں۔ پمپوں اور اسکرینوں کو شدید مکینیکل نقصان کو روکنے کے لیے آپ انہیں عمل کے شروع میں ہی ہٹا دیتے ہیں۔ ہلکی آلودگی پلاسٹک، موم اور پولی اسٹیرین پر مشتمل ہوتی ہے۔ ان کی کم مخصوص کشش ثقل کا مطلب ہے کہ وہ اکثر تیرتے ہیں یا فائبر چٹائی کے ساتھ سفر کرتے ہیں۔ انہیں خصوصی ریورس صفائی یا باریک سلاٹڈ اسکریننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ خراب اور چپکنے والے آلودہ مادے، جنہیں میکرو اور مائیکرو اسٹکیز کہا جاتا ہے، سب سے مشکل زمرے کی نمائندگی کرتے ہیں۔ وہ دباؤ میں اسکرین سلاٹ کے ذریعے باہر نکلتے ہیں۔ ان کو سنبھالنے کے لیے آپ کو مختلف مکینیکل بازی اور کیمیائی تخفیف کی حکمت عملیوں کو متعین کرنا چاہیے۔
بنیادی آلودگی ہٹانے کے مراحل اور ٹیکنالوجیز
ہائی ڈینسٹی (HD) صفائی: دفاع کی پہلی لائن
ہائی ڈینسٹی کلینر 2% اور 4% کے درمیان مستقل مزاجی پر کام کرتے ہیں۔ وہ فائبر سسپنشن سے کھرچنے والے بھاری ملبے کو الگ کرنے کے لیے طاقتور سینٹرفیوگل قوتوں کا استعمال کرتے ہیں۔ اسٹاک مماس طور پر داخل ہوتا ہے، نیچے کی طرف بھنور بناتا ہے۔ بھاری ذرات جیسے پتھر، گری دار میوے، اور بولٹ بیرونی دیوار پر مجبور ہوتے ہیں اور مسترد چیمبر میں گر جاتے ہیں۔ ہلکا ریشہ مرکز کی طرف جاتا ہے اور قبول ہوتے ہی اوپر کی طرف بہتا ہے۔ آپ کو علیحدگی کی کارکردگی کے خلاف دباؤ میں کمی کی ضروریات کو متوازن کرنا چاہیے۔ زیادہ پریشر ڈراپ سینٹرفیوگل فورس کو بڑھاتا ہے، چھوٹے بھاری ذرات کو پکڑتا ہے۔ تاہم، یہ نمایاں طور پر زیادہ پمپنگ پاور کا بھی مطالبہ کرتا ہے۔ آپریٹرز کو مسترد شدہ چیمبر صاف کرنے کے چکروں کی قریب سے نگرانی کرنی چاہیے۔ بہت کثرت سے صاف کرنے سے اچھا فائبر ضائع ہوتا ہے۔ بہت شاذ و نادر ہی صاف کرنا بھاری ملبے کو نیچے کی طرف لے جانے اور نیچے کی طرف روٹر بلیڈ کو تباہ کرنے دیتا ہے۔
کیمیائی جمع: جسمانی علیحدگی کے لیے کولائیڈل آلودگیوں کی تیاری
اکیلے مکینیکل علیحدگی مائیکرو آلودگیوں اور تحلیل شدہ نامیاتی چیزوں کو نہیں پکڑ سکتی۔ آپ ان چھوٹے ذرات کو بڑے، قابل انتظام فلوکس میں جمع کرنے کے لیے اوپر کی طرف کیمیکل کوگولینٹ اور فلوکولینٹ استعمال کر سکتے ہیں۔ کوگولنٹ آلودگیوں کے منفی سطح کے چارجز کو بے اثر کرتے ہیں۔ اس کے بعد Flocculants ان غیر جانبدار ذرات کو ایک ساتھ ملاتے ہیں۔ یہ کیمیکل پریٹریٹمنٹ بہاو میکینیکل سسٹمز کی گرفت کی شرح میں زبردست اضافہ کرتا ہے۔ ایک بار جب مائیکرو اسٹکیز میکرو اسٹکیز میں جمع ہوجاتی ہیں، معیاری سلاٹڈ اسکرینیں انہیں مؤثر طریقے سے برقرار رکھ سکتی ہیں۔ ڈی انکنگ لائنوں میں، جمع سیاہی کے باریک ذرات کو اتنے بڑے کلسٹرز میں جمع کرنے میں مدد کرتا ہے کہ فلوٹیشن سیلز کو ہٹایا جا سکے۔ آپ کو ان کیمیکلز کو درست طریقے سے خوراک دینا چاہیے تاکہ اچھے ریشہ کی زیادتی سے بچا جا سکے۔
موٹے اور عمدہ اسکریننگ: کور علیحدگی کے طریقہ کار
اسکریننگ کا عمل بتدریج گودا صاف کرنے کے لیے موٹے سے باریک مراحل میں منتقل ہوتا ہے۔ موٹے اسکریننگ سے بڑے پلاسٹک، شیو، اور غیر گودا فلیکس کو ہٹا دیا جاتا ہے۔ عمدہ اسکریننگ چھوٹے ملبے اور سخت آلودگیوں کو نشانہ بناتی ہے۔ جدید پلپ اسکریننگ کا سامان گودا چٹائی کو فلوائزڈ رکھنے کے لیے مثبت دباؤ اور خصوصی روٹر دال کا استعمال کرتا ہے۔ روٹر ٹوکری کے ذریعے قبولیت کو دھکیلنے کے لیے ایک مثبت نبض بناتا ہے، اس کے بعد سلاٹس یا سوراخوں کو صاف کرنے کے لیے منفی سکشن پلس آتا ہے۔ یہ اندھا ہونے سے بچاتا ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ آپ کو اسکرین باڈی سے آلودگیوں کے مسلسل خارج ہونے کو یقینی بنانے کے لیے درست والیومیٹرک ریجیکٹ ریٹ برقرار رکھنا چاہیے۔ اگر ریجیکٹ والو بہت زیادہ بہاؤ کو روکتا ہے، تو ملبہ اسکرین کے اندر مرتکز ہو جاتا ہے، جس سے ٹوکری تیزی سے ٹوٹ جاتی ہے اور بالآخر پلگ ان ہو جاتی ہے۔
پرائمری آلودگی کو ہٹانے کے مراحل کا موازنہ
| ہٹانے کے مرحلے |
کے ہدف آلودگیوں کے |
آپریٹنگ میکانزم کی |
مخصوص مستقل مزاجی |
| ایچ ڈی کی صفائی |
چٹانیں، دھاتیں، شیشہ |
سینٹرفیوگل فورس (ہائی ایس جی) |
2.0% - 4.0% |
| موٹے اسکریننگ |
بڑے پلاسٹک، فلیکس |
سائز کا اخراج (سوراخ) |
1.5% - 3.0% |
| عمدہ اسکریننگ |
شیو، میکرو اسٹکیز |
سائز/شکل کا اخراج (سلوٹ) |
1.0% - 2.0% |
| ہائیڈرو سائکلون |
ریت، باریک گندگی، ہلکا پلاسٹک |
سینٹرفیوگل فورس (کم/ہائی ایس جی) |
0.5% - 1.0% |
| فلوٹیشن |
سیاہی، ہائیڈروفوبک ذرات |
ایئر بلبلا منسلکہ |
1.0% - 1.5% |
سینٹری فیوگل کلیننگ (ہائیڈرو سائکلون)
کم مستقل مزاجی والے سینٹری فیوگل کلینر، یا ہائیڈرو سائکلون، باریک گندگی، ریت اور ہلکے وزن والے پلاسٹک کو نشانہ بناتے ہیں۔ وہ ریشوں اور آلودگیوں کے درمیان کثافت کے فرق کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے لیے 1% سے کم مستقل مزاجی پر کام کرتے ہیں۔ فارورڈ کلینر بھاری ذرات کو ہٹاتے ہیں۔ بھاری گندگی نیچے کی چوٹی سے باہر نکلتی ہے، جبکہ صاف فائبر اوپر سے باہر نکلتا ہے۔ ریورس کلینر مخالف اصول پر کام کرتے ہیں۔ وہ ہلکے وزن والے آلودگیوں جیسے موم اور پولی اسٹیرین کو نشانہ بناتے ہیں۔ ریورس کلینر میں، ہلکا ملبہ مرکزی بھنور کی طرف ہجرت کرتا ہے اور اوپر سے باہر نکل جاتا ہے، جبکہ زیادہ بھاری فائبر نیچے سے نکل جاتا ہے۔ اعلی صفائی کی سطح کو حاصل کرتے ہوئے فائبر کے نقصان کو کم کرنے کے لیے آپ کو اکثر ملٹی اسٹیج کیسکیڈ سسٹمز کی ضرورت ہوتی ہے۔
فلوٹیشن اور واشنگ (ڈی انکنگ ایپلی کیشنز)
بازیافت شدہ کاغذ پر انحصار کرنے والی ری سائیکل شدہ فائبر لائنوں کو جارحانہ سیاہی ہٹانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ فلوٹیشن سیلز ہوا کے بلبلوں کو گودا سسپنشن میں داخل کرتے ہیں۔ ہائیڈروفوبک سیاہی کے ذرات ابھرتے ہوئے بلبلوں سے جڑ جاتے ہیں اور سطح پر جھاگ بن جاتے ہیں۔ مکینیکل سکیمر یا اوور فلو ویرز پھر اس آلودہ جھاگ کو ہٹا دیں۔ آپ کو اس بات کا اندازہ لگانا چاہیے کہ آیا آپ کے فرنشن کو دھونے یا فلوٹیشن کی ضرورت ہے۔ دھونے سے تار کی جالیوں کے ذریعے اسٹاک کو گزر کر خرد کی راکھ اور سیاہی کے انتہائی باریک ذرات نکل جاتے ہیں۔ یہ انتہائی کارآمد ہے لیکن کافی پانی استعمال کرتا ہے۔ فلوٹیشن بڑے، نظر آنے والے سیاہی کے ذرات کو نشانہ بناتا ہے اور زیادہ فلر اور جرمانے کو برقرار رکھتا ہے۔ زیادہ تر اعلیٰ معیار کے ڈی انکنگ پلانٹس دونوں ٹیکنالوجیز کے امتزاج کا استعمال کرتے ہیں۔
پلپ اسکریننگ کے آلات کا اندازہ کرنا: نتائج کی خصوصیات
اسکرین باسکٹ جیومیٹری: سلاٹس بمقابلہ سوراخ
آپ کی اسکرین ٹوکری کی جیومیٹری بتاتی ہے کہ کیا گزرتا ہے اور کیا رہتا ہے۔ ہولڈ ٹوکریاں موٹے ملبے کو سنبھالتی ہیں اور اعلی صلاحیت کے بہاؤ کی پیشکش کرتی ہیں۔ وہ مضبوط ہیں اور اچھی طرح سے پلگ لگانے کے خلاف مزاحمت کرتے ہیں۔ تاہم، اگر وہ بہاؤ کے ساتھ منسلک ہوں تو وہ لمبے، پتلے آلودگیوں جیسے شیو کو گزرنے دیتے ہیں۔ سلاٹڈ ٹوکریاں، جو اکثر پروفائل شدہ تاروں سے بنائی جاتی ہیں، اعلیٰ کارکردگی کا شیو اور چپچپا ہٹانے کا کام دیتی ہیں۔ تنگ سلاٹس گول سوراخوں سے بہتر طور پر خراب ہونے والے ذرات کو روکتے ہیں۔ تار کی سطح کا سموچ اور پروفائل ڈیزائن مائیکرو ٹربولنس پیدا کرتا ہے۔ یہ ہنگامہ ٹوکری کی سطح پر گودا کو سیال بنانے میں مدد کرتا ہے، جس سے فلیٹ یا سخت ملبے کو رد کرتے ہوئے اچھا ریشہ پھسل جاتا ہے۔
روٹر کی حرکیات اور توانائی کی کھپت
روٹر اسکرین کا دل ہے۔ فوائل روٹرز ہموار، مستقل دالیں پیدا کرتے ہیں اور عام طور پر زیادہ توانائی کے حامل ہوتے ہیں۔ سٹیپ روٹرز جارحانہ، زیادہ شدت والی دالیں بناتے ہیں، جو انہیں اعلی مستقل مزاجی والے ایپلی کیشنز یا بہت زیادہ آلودہ فرنیچر کے لیے موزوں بناتے ہیں۔ روٹر کی رفتار پلس فریکوئنسی کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ تیز رفتار ٹوکری کو اندھا کرنے سے روکتی ہے اور صلاحیت میں اضافہ کرتی ہے، لیکن یہ خاص توانائی کی کھپت میں تیزی سے اضافہ کرتی ہے۔ آپ کو بہترین ٹپ اسپیڈ تلاش کرنی چاہیے جو طاقت کو ضائع کیے بغیر ٹوکری کو صاف رکھتی ہے۔ روٹر کی ضرورت سے زیادہ رفتار ٹوٹنے والے آلودگیوں کو بھی توڑ سکتی ہے، انہیں سلاٹوں کے ذریعے اور قبولیت کے سلسلے میں دھکیل سکتی ہے۔
ریٹ مینجمنٹ اور فائبر ریکوری کو مسترد کریں۔
سنگل اسٹیج اسکریننگ بہت زیادہ اچھا فائبر کھو دیتی ہے۔ آپ کو پرائمری، سیکنڈری، تھرٹیری، اور ٹیلنگ اسکرینوں پر مشتمل ملٹی اسٹیج اسکریننگ کیسکیڈس کو نافذ کرنا ہوگا۔ پرائمری اسکرین سے مسترد کردہ ثانوی اسکرین کو فیڈ کرتے ہیں، وغیرہ۔ یہ قابل استعمال فائبر کی بازیافت کے دوران آلودگیوں کو مرکوز کرتا ہے۔ ٹیلنگ اسکرین کی کارکردگی کا جائزہ لینے کے لیے بڑے پیمانے پر توازن کے سخت طریقے کی ضرورت ہوتی ہے۔ آپ کو ایک اضافی اسٹیج چلانے کی توانائی اور دیکھ بھال کے تقاضوں کے مقابلہ میں قابل استعمال فائبر کے حجم کا وزن کرنا چاہیے۔ بعض اوقات، آخری ٹیلنگ کے مرحلے کے لیے ایک سادہ ہلتی ہوئی اسکرین کافی ہوتی ہے، جب کہ دوسری بار، آخری قابل استعمال ریشوں کو نچوڑنے کے لیے ایک خصوصی بند روٹر اسکرین ضروری ہوتی ہے۔
اعلی درجے کے چیلنجز: سٹکیز اور مائیکرو کنٹامیننٹس کا انتظام
بازی اور گوندھنے کے نظام
جب جسمانی طور پر ہٹانا ناکام ہوجاتا ہے، تو آپ کو آلودہ کرنے والے کی جسمانی حالت کو تبدیل کرنا ہوگا۔ تھرمل اور مکینیکل ڈسپریشن سسٹم میکرو اسٹکیز کو نرم کرنے کے لیے گودا کو گرم کرتے ہیں۔ تیز رفتار منتشر کرنے والے پھر اثر قوتوں کا استعمال کرتے ہیں تاکہ ان نرم شدہ چپکوں کو ذیلی نظر آنے والے سائز میں توڑ دیں۔ ایک بار مائیکرو سٹکیز تک کم ہونے کے بعد، ان کے ویب ٹوٹنے کا امکان کم ہوتا ہے۔ کم رفتار گوندھنے کے نظام براہ راست اثر کے بجائے فائبر ٹو فائبر رگڑ پر انحصار کرتے ہیں۔ Kneaders بہت زیادہ مستقل مزاجی پر کام کرتے ہیں۔ وہ تیز رفتار ڈسپرسرز سے بہتر فائبر کی طاقت کو برقرار رکھتے ہیں اور کم توانائی استعمال کرتے ہیں۔ تاہم، منتشر کرنے والے عام طور پر چپچپا ذرات کے سائز میں زیادہ یکساں کمی فراہم کرتے ہیں۔ آپ کا انتخاب آپ کے آخری پیپر گریڈ کی مخصوص طاقت کی ضروریات پر منحصر ہے۔
جذب کرنے والی اضافی چیزیں اور سطح کا گزرنا
آپ مکینیکل اسکریننگ سے بچنے والے مشکل مادوں کا انتظام کرنے کے لیے اونچی سطح کے معدنیات کا استعمال کر سکتے ہیں۔ ٹالک، بینٹونائٹ، اور ڈائیٹومیسیئس ارتھ جذب کرنے والی اضافی اشیاء کے طور پر کام کرتے ہیں۔ وہ مائیکرو سٹکیز کی سطح پر کوٹ کرتے ہیں، ان کی تنگی کو ختم کرتے ہیں۔ یہ عمل، جسے پاسیویشن کے نام سے جانا جاتا ہے، چپکوں کو جمع ہونے اور کاغذی مشین کے تاروں یا پریس فیلٹس پر جمع ہونے سے روکتا ہے۔ مناسب خوراک کے مقامات اہم ہیں۔ مناسب اختلاط اور رابطے کے وقت کو یقینی بنانے کے لیے آپ کو ان معدنیات کو عمل میں جلد متعارف کروانا چاہیے۔ اگر آپ بہت دیر سے خوراک لیتے ہیں، تو اسٹکیز پہلے ہی سامان پر جمع ہو جائیں گی۔ سسٹم چارج اور ٹربائڈیٹی کی مسلسل نگرانی معدنیات کے اضافے کی شرح کو بہتر بنانے میں مدد کرتی ہے۔
نفاذ کے خطرات: کیمیکل بمقابلہ مکینیکل تخفیف
اسٹیکیز کو سنبھالنے کے لیے مکمل طور پر مکینیکل آلات پر انحصار کرنا ایک ناکام حکمت عملی ہے۔ خرابی کے قابل پلاسٹک آخر کار سخت ترین اسکرین سلاٹ سے بھی باہر نکل جائے گا۔ اس کے برعکس، مکمل طور پر کیمیائی تسکین پر بھروسہ کرنا اہم خطرات کو متعارف کرواتا ہے۔ پولیمر اور انزائمز انتہائی بند واٹر لوپس میں بن سکتے ہیں۔ یہ کیمیائی ساخت اکثر سفید پچ کی تشکیل کا باعث بنتی ہے۔ وائٹ پچ مصنوعی بائنڈرز، اسٹکیز، اور کیمیکل ایڈیٹیو کا ایک تباہ کن مجموعہ ہے جو کاغذی مشین کے کپڑوں کو کوٹ دیتا ہے۔ آپ کو مکینیکل ہٹانے اور کیمیائی انتظام دونوں کو مربوط کرنا ہوگا۔ میکانکی طور پر زیادہ سے زیادہ ہٹائیں، اور کیمیاوی طور پر صرف وہی علاج کریں جسے آپ پکڑ نہیں سکتے۔
اسکیل ایبلٹی اور سسٹم کی کارکردگی
توانائی کی کارکردگی بمقابلہ علیحدگی کی کارکردگی کی تجارت
آپ کو اسکرین کی کارکردگی میں اضافے اور پمپنگ اور موٹر انرجی میں اس کے نتیجے میں ہونے والے غیر خطی تعلقات کا تجزیہ کرنا چاہیے۔ سخت سلاٹ اور زیادہ روٹر کی رفتار صاف گودا پیدا کرتی ہے لیکن بڑے پیمانے پر پاور ان پٹ کا مطالبہ کرتی ہے۔ آپریٹرز کو کم ہونے والی واپسی کے صحیح نقطہ کا نقشہ بنانا چاہیے جہاں گندگی کے بقیہ جزوی فیصد کو ہٹانے کے لیے درکار توانائی برآمد شدہ فائبر کی قدر سے زیادہ ہے۔
کلوزڈ لوپ واٹر مینجمنٹ اور بائیولوجیکل بلڈ اپ
پانی کے لوپ کی بندش براہ راست تحلیل شدہ اور کولائیڈل مادوں کے جمع ہونے کو متاثر کرتی ہے۔ جیسے جیسے ملیں زیادہ پانی کو ری سائیکل کرتی ہیں، پس منظر میں آلودگی کے سگنل بڑھتے ہیں، جو کیمیکل ایڈیٹیو میں مداخلت کرتے ہیں۔ آپ کو واٹر لوپ کے اندر حیاتیاتی یا جھلی کے علاج کے اقدامات کے انضمام کا جائزہ لینا چاہیے تاکہ نظام کے پس منظر کے سگنلز کو کم رکھا جا سکے اور انیروبک بیکٹیریا کو سنکنرن ضمنی مصنوعات پیدا کرنے سے روکا جا سکے۔
دیکھ بھال کے وقفے اور پہننے کے حصے
آپریشنل اوقات کی بنیاد پر اسکرین ٹوکریوں اور روٹرز کے لائف سائیکل کا اندازہ لگائیں اور کھرچنے والے پن کو پیش کریں۔ دھات کاری اور سطحی علاج، جیسے ہارڈ کرومنگ یا سیرامک کوٹنگز، انتہائی کھرچنے والے ری سائیکل فرنیچر میں دیکھ بھال کے وقفوں کو نمایاں طور پر بڑھاتے ہیں۔ روٹر کلیئرنس اور ٹوکری پہننے والے پروفائلز کا باقاعدہ معائنہ تباہ کن ناکامیوں کو روکتا ہے اور مستقل علیحدگی کی کارکردگی کو برقرار رکھتا ہے۔
نتیجہ
آلودگی کو مؤثر طریقے سے ہٹانے کے لیے کثافت، سائز، اور شکل پر مبنی علیحدگی کے مراحل کی ایک انتہائی مربوط جھرن کی ضرورت ہوتی ہے جس کے ساتھ نظم و ضبط کیمیکل واٹر مینجمنٹ شامل ہوتی ہے۔ کوئی ایک مشین ہر ملبے کے مسئلے کو حل نہیں کرتی ہے۔ آپ کو اپنے سامان کی تصریحات کو براہ راست اپنے آنے والے فرنش اور اپنی حتمی مصنوعات کی ضروریات سے مماثل کرنا چاہیے۔
ضرورت سے زیادہ فائبر کے نقصان کے علاقوں کی نشاندہی کرنے کے لیے اپنے موجودہ اسکریننگ کیسکیڈ میں بڑے پیمانے پر توازن کی ایک جامع تشخیص شروع کریں۔
آپ کی کیمیائی کارکردگی کو متاثر کرنے والے تحلیل شدہ اور کولائیڈل مادوں کے جمع ہونے کی پیمائش کرنے کے لیے واٹر لوپ کا تجزیہ کریں۔
مکمل پیمانے پر روٹر یا باسکٹ اپ گریڈ کرنے سے پہلے مختلف باسکٹ سلاٹ سائز کے ساتھ پائلٹ اسکیل اسکریننگ ٹرائلز چلائیں۔
اپنے اعلی کثافت والے کلینر کو مسترد کرنے کے نرخوں کا آڈٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ آپ ڈاون اسٹریم روٹرز کو بھاری کھرچنے والے نقصان سے مناسب طریقے سے بچا رہے ہیں۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
س: اسٹاک کی تیاری میں فارورڈ اور ریورس ہائیڈرو سائکلون میں کیا فرق ہے؟
A: فارورڈ ہائیڈرو سائکلون پانی اور فائبر سے زیادہ بھاری آلودگیوں کو ہٹاتے ہیں، جیسے ریت اور دھات۔ بھاری ملبہ نیچے سے نکلتا ہے۔ ریورس ہائیڈرو سائکلون موم اور پلاسٹک جیسے ہلکے وزن والے آلودگیوں کو ہٹاتے ہیں۔ ہلکا ملبہ مرکز کی طرف ہجرت کر کے اوپر سے باہر نکل جاتا ہے، جبکہ صاف ریشہ نیچے سے نکل جاتا ہے۔
سوال: مستقل مزاجی گودا اسکریننگ کے آلات کی کارکردگی کو کیسے متاثر کرتی ہے؟
A: کم مستقل مزاجی علیحدگی کی کارکردگی کو بہتر بناتی ہے کیونکہ ریشے اور آلودگی زیادہ آزادانہ طور پر حرکت کرتے ہیں، ملبے کو فائبر چٹائی میں پھنسنے سے روکتے ہیں۔ تاہم، کم مستقل مزاجی کے لیے نمایاں طور پر زیادہ پانی پمپ کرنے، توانائی کی کھپت میں اضافہ اور بڑے آلات کی ضرورت ہوتی ہے۔
سوال: کاغذ کی تیاری میں اسٹکیز کیا ہیں اور انہیں ہٹانا کیوں مشکل ہے؟
A: اسٹکیز چپکنے والی آلودگی ہیں جو ری سائیکل شدہ کاغذ میں ٹیپس، لیبلز اور گلوز سے نکلتی ہیں۔ انہیں ہٹانا مشکل ہے کیونکہ وہ خراب ہیں۔ دباؤ کے تحت، وہ باریک اسکرین سلاٹ کے ذریعے باہر نکل سکتے ہیں جو عام طور پر ایک ہی سائز کے سخت ذرات کو روک دیتے ہیں۔
سوال: آپ گودا اسکریننگ سسٹم میں مسترد ہونے کی شرح کا حساب کیسے لگاتے ہیں؟
A: مسترد بہاؤ کی شرح کو فیڈ کے بہاؤ کی شرح سے تقسیم کرکے والیومیٹرک ریجیکٹ ریٹ کا حساب لگایا جاتا ہے۔ بڑے پیمانے پر مسترد ہونے کی شرح کا حساب ان بہاؤ کو ان کے متعلقہ مستقل مزاجی سے ضرب دے کر لگایا جاتا ہے تاکہ آنے والے فیڈ کے مقابلے مسترد کیے جانے والے مواد کے اصل خشک وزن کا تعین کیا جا سکے۔
س: ری سائیکل شدہ فائبر کے لیے سوراخ شدہ ٹوکریوں پر سلاٹڈ اسکرین ٹوکریاں کیوں ترجیح دی جاتی ہیں؟
A: کٹی ہوئی ٹوکریاں شیو اور میکرو اسٹکیز کو بہتر طریقے سے ہٹانے کا کام دیتی ہیں۔ تنگ سلاٹس گول سوراخوں سے زیادہ بہتر فلیٹ اور خراب ہونے والے آلودگیوں کو روکتے ہیں۔ پروفائل شدہ سلاٹ شدہ تاریں بھی مائیکرو ٹربولنس پیدا کرتی ہیں جو سلاٹ کو صاف رکھنے اور گودا چٹائی کو سیال بنانے میں مدد کرتی ہیں۔
س: آلودگی کے انتظام میں بازی کے نظام کا کیا کردار ہے؟
A: ڈسپریشن سسٹم حرارت اور مکینیکل قوت کا استعمال کرتے ہوئے میکرو اسٹکیز اور غیر پلڈ فلیکس کو ذیلی نظر آنے والے مائیکرو پارٹیکلز میں توڑ دیتے ہیں۔ یہ چپچپاوں کو حتمی شیٹ میں نظر آنے والے نقائص پیدا کرنے یا کاغذی مشین کے کپڑوں پر جمع ہونے سے روکتا ہے۔
