کاغذ کی چکی کی کل توانائی کی کھپت کا 30-40% تک گودا کاغذ کی مشین تک پہنچنے سے پہلے ہوتا ہے۔ یہ بڑے پیمانے پر توانائی کی قرعہ اندازی بنیادی طور پر اسٹاک کی تیاری کے شعبے میں ہوتی ہے۔ مل آپریٹرز کو فائبر کی زیادہ سے زیادہ پیداوار، ٹارگٹ پیپر خصوصیات جیسے طاقت اور تشکیل، اور توانائی، پانی اور دیکھ بھال جیسے آپریشنل اخراجات کو کنٹرول کرنے کے درمیان تناؤ کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ سسٹم کے ڈیزائن کو ایک سادہ کیٹلاگ چننے کی مشق کے طور پر استعمال کرنا ایک خطرناک صنعت کی غلط فہمی ہے۔ حقیقی کارکردگی کے لیے اپنی مرضی کے مطابق، انتہائی مربوط انجینئرنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔
ہم جدید فن تعمیر کا جائزہ لینے اور اسے ڈیزائن کرنے کے لیے ایک جامع فریم ورک متعارف کرائیں گے۔ یہ فریم ورک گودا فیڈ اور خام مال کو سنبھالنے سے لے کر اپروچ فلو سسٹم تک پورے عمل کا احاطہ کرتا ہے۔ آپ یہ سیکھیں گے کہ کس طرح خودکار ٹیکنالوجیز میں فیکٹر کرنا ہے، سسٹمز کو مسترد کرنا ہے، اور انتہائی فعال بنانے کے لیے خطرے میں تخفیف کرنا ہے۔ اسٹاک کی تیاری کا نظام۔
حسب ضرورت ضروری ہے: اسٹاک کی تیاری کے موثر ڈیزائن کے لیے سامان کے انتخاب (پلپنگ، اسکریننگ، ریفائننگ) کو خاص طور پر خام مال کے ان پٹ (کنواری گودا بمقابلہ ری سائیکل شدہ ریشوں) اور آخری کاغذی گریڈ کے ساتھ ترتیب دینے کی ضرورت ہوتی ہے۔
سٹوریج اور فلو ڈائنامکس: سسٹم کا مناسب سائز—جیسے کہ ایک دن کے سٹاک کے کل سٹوریج ہولڈنگ اور دو گھنٹے کی مشین سینے کی گنجائش کے لیے ڈیزائن کرنا — عمل کے تغیرات کو بفر کرنے اور کاغذی مشین کے مسلسل آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے اہم ہے۔
آٹومیشن مستقل مزاجی کو آگے بڑھاتا ہے: خودکار اسٹاک کی تیاری کی لائن میں منتقلی بیل ہینڈلنگ میں دستی مداخلت کو کم کرتی ہے، حفاظتی خطرات کو ختم کرتی ہے، اور درست، حقیقی وقت میں مستقل مزاجی کو یقینی بناتی ہے۔
سرکلر ریسورس مینجمنٹ: واقعی ایک موثر نظام کیچڑ، رد، اور سفید پانی کے علاج کے لوپ کو براہ راست ابتدائی ڈیزائن کے مرحلے میں ضم کرتا ہے، بجائے اس کے کہ انہیں نیچے کی طرف آنے والے خیالات کے طور پر سمجھا جائے۔
اسٹاک کی تیاری کے ڈیزائن کے لیے کامیابی کے معیار کی وضاحت کرنا
خام مال کے آدانوں کو حتمی درجے کے اہداف کے ساتھ ترتیب دینا
آپ کو انجینئرنگ کے مرحلے میں ابتدائی پیرامیٹرز قائم کرنے چاہئیں۔ کنواری گودا کی پروسیسنگ، چاہے سخت لکڑی ہو یا نرم لکڑی، برآمد شدہ کاغذ جیسے OCC، مخلوط فضلہ، یا deinked گودا کو ہینڈل کرنے سے بالکل مختلف نقطہ نظر کا مطالبہ کرتی ہے۔ ورجن ریشوں کو عام طور پر فبریلیشن کے ذریعے طاقت پیدا کرنے کے لیے زیادہ شدت والے ریفائننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ ری سائیکل شدہ ریشوں کو پہلے سے کمزور فائبر ڈھانچے کو مزید نیچا کیے بغیر آلودگیوں کو دور کرنے کے لیے نرم بازی اور صفائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب آپ مل فلور پر چلتے ہیں، تو کنواری کرافٹ لائن اور 100% ری سائیکل شدہ ٹیسٹ لائنر لائن کے درمیان آلات کے نشانات میں فرق فوری طور پر ظاہر ہوتا ہے۔
فائبر مورفولوجی ضروری پروسیسنگ مراحل کا حکم دیتی ہے۔ فائبر کی لمبائی، کھردرا پن، اور سوجن کی صلاحیت آلات کے انتخاب کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ لمبے نرم لکڑی کے ریشوں کے مقابلے مختصر سخت لکڑی کے ریشوں کو ضرورت سے زیادہ کٹائی کو روکنے کے لیے مختلف ریفائنر پلیٹ پیٹرن کی ضرورت ہوتی ہے۔ آپ کو ریفائنر پلیٹوں کی بار کی چوڑائی اور نالی کی گہرائی کو مخصوص فائبر کے طول و عرض سے ملانا ہوگا۔ اگر آپ نرم لکڑی کے لیے بنائی گئی موٹے پلیٹ کے ذریعے چھوٹے ریشے چلاتے ہیں، تو آپ ریشوں کو ریشوں کی بجائے کاٹ دیں گے، جس سے آخری شیٹ کی آنسو کی طاقت ختم ہو جائے گی۔
مختلف درجات کے لیے مخصوص تقاضوں پر غور کریں۔ بافتوں کی پیداوار کے لیے انتہائی نرمی اور زیادہ مقدار کی ضرورت ہوتی ہے، یعنی فائبر کی سالمیت کو برقرار رکھنے کے لیے ریفائننگ کو کم سے کم رکھا جانا چاہیے۔ اس کے برعکس، شیشے یا چکنائی سے پاک کاغذوں کو ریشوں کو مکمل طور پر گرانے اور ایک گھنے، غیر غیر محفوظ شیٹ بنانے کے لیے بڑی مقدار میں ریفائننگ انرجی کی ضرورت ہوتی ہے۔ پورے نظام کا فن تعمیر ان ابتدائی خام مال اور آخری درجے کی تعریفوں پر منحصر ہے۔
توانائی کی کھپت بمقابلہ فائبر کوالٹی ٹریڈ آف
ریفائنرز، پلپرز، اور اسکرین سسٹمز کی مخصوص توانائی کی کھپت (SEC) کا اندازہ لگانا غیر گفت و شنید ہے۔ مل انجینئرز کو توانائی کی کارکردگی کے لیے KPIs کو ٹریک کرنا چاہیے، جو عام طور پر پروسیس شدہ ہڈی خشک فائبر کے kWh/ٹن میں ماپا جاتا ہے۔ سامان کو بہت سختی سے آگے بڑھانے سے منافع کم ہوتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ ریفائننگ سے فائبر کی شدید کٹائی، ضرورت سے زیادہ ہائیڈریشن، اور زیادہ جرمانے پیدا ہوتے ہیں۔ اس سے کاغذی مشین کے تار پر نکاسی آب میں کمی آتی ہے اور بجلی کی بڑی مقدار ضائع ہوتی ہے۔
ریفائننگ محکمہ میں توانائی کا سب سے بڑا صارف ہے۔ ریفائننگ ایکشن کی شدت کا تعین کرنے کے لیے آپ کو مخصوص ایج لوڈ (SEL) کا حساب لگانا چاہیے۔ ایک کم SEL نرم فبریلیشن فراہم کرتا ہے، آنسو کی طاقت کو کھوئے بغیر تناؤ کی طاقت پیدا کرنے کے لیے مثالی ہے۔ ایک اعلی SEL ریشوں کو کاٹتا ہے، جو کہ تشکیل میں بہتری کے لیے ضروری ہو سکتا ہے لیکن شیٹ کی مجموعی طاقت کو نقصان پہنچائے گا۔ ریفائنر کی نو لوڈ پاور کو خالص ریفائننگ پاور کے ساتھ متوازن کرنا روزانہ آپریشنل چیلنج ہے۔
پلپنگ انرجی کو بھی سخت نگرانی کی ضرورت ہوتی ہے۔ پلپر کو ضرورت سے زیادہ دیر تک چلانے سے ڈیفلاکنگ بہتر نہیں ہوتی ہے۔ یہ صرف آلودگیوں کو چھوٹے چھوٹے ٹکڑوں میں توڑ دیتا ہے جنہیں بعد میں باہر نکالنا مشکل ہوتا ہے۔ آپ کو سلش شدہ اسٹاک کے بصری معائنے اور فلیک مواد کے لیے باقاعدہ لیبارٹری ٹیسٹنگ کی بنیاد پر پلپر سائیکل کے وقت کو بہتر بنانا چاہیے۔
صلاحیت کی منصوبہ بندی اور سٹوریج ہولڈنگ کے قواعد
صنعت کے معیاری بفرنگ قوانین نظام کے استحکام کو یقینی بناتے ہیں۔ کم از کم ایک دن کا اسٹاک رکھنے کے لیے ہائی ڈینسٹی (ایچ ڈی) اسٹوریج ٹاورز کا سائز کاغذی مشین کو پلپ مل یا ڈینکنگ پلانٹ کی رکاوٹوں کے خلاف بفر کرتا ہے۔ مشین کے سینے کا سائز ایک مختلف انجینئرنگ منطق کی پیروی کرتا ہے۔ آپ کو مشین چلانے کے وقت کے 1.5 سے 2 گھنٹے کا ہدف بنانا چاہئے۔ اسٹاک کے ہیڈ باکس تک پہنچنے سے پہلے یہ مخصوص صلاحیت اعلی تعدد کی مستقل مزاجی اور آزادانہ تغیرات کو کم کرتی ہے۔
سینے کی اشتعال انگیزی کا ڈیزائن اسٹاک کی سطح بندی اور جمود والے زون کو روکتا ہے۔ نامناسب سائز کے مشتعل افراد بھاری ریشوں کو جمع ہونے دیتے ہیں، جس کی وجہ سے بڑے پیمانے پر مستقل مزاجی کے جھول ہوتے ہیں جو کاغذ کے وزن میں خلل ڈالتے ہیں۔ آپ کو سینے کے قطر، اسٹاک کی مستقل مزاجی، اور فائبر کی قسم کی بنیاد پر ایگیٹیٹر پروپیلر سے درکار عین زور کا حساب لگانا چاہیے۔ پیداوار کے تناؤ اور نیٹ ورک کی طاقت میں فرق کی وجہ سے 4% مستقل مزاجی والا ہارڈ ووڈ اسٹاک 4% مستقل مزاجی والے نرم لکڑی کے اسٹاک سے بہت مختلف برتاؤ کرتا ہے۔
ہڈیوں کے خشک ٹن میں کل یومیہ پیداوار کی ضرورت کا حساب لگائیں۔
ہر اسٹوریج برتن کی آپریٹنگ مستقل مزاجی کا تعین کریں۔
HD ٹاورز کو 24 گھنٹے برقرار رکھنے کے وقت کے لیے سائز دیں۔
بلینڈنگ اور مشین چیسٹ کا سائز 1.5 سے 2 گھنٹے تک برقرار رکھنے کے لیے رکھیں۔
سینے کے پورے حجم میں مکمل حرکت کو برقرار رکھنے کے لیے مطلوبہ مومینٹم فلوکس کی بنیاد پر مشتعل افراد کا انتخاب کریں۔
اسٹاک کی تیاری کی لائن کے بنیادی مراحل: پلپ فیڈ سے ہیڈ باکس تک
خام مال کی خوراک اور گٹھری ہینڈلنگ
وصولی کا مرحلہ ابتدائی نظام کے استحکام کا حکم دیتا ہے۔ گٹھری رسید، نمی کی جانچ، اور سٹوریج کی ترتیب انتہائی منظم ہونی چاہیے۔ ہیوی ڈیوٹی کنویئر سسٹم جو پلپر کو کھانا کھلاتے ہیں ان کے لیے ایک مخصوص فزیکل فٹ پرنٹ اور سخت حفاظتی انتظامات کی ضرورت ہوتی ہے۔ مینوئل کٹنگ سے خودکار ڈیوائرنگ سسٹم میں منتقلی ابتدائی گودا فیڈ کی مستقل مزاجی کو بہتر بناتی ہے اور آپریٹرز کو نقصان سے دور رکھتی ہے۔ فیڈ کنویرز کے ارد گرد فورک لفٹ ٹریفک کا انتظام ایک اہم حفاظتی خیال ہے جسے فلور پلان میں شامل کیا جانا چاہیے۔
آنے والی گانٹھوں میں نمی کا فرق براہ راست پلپر کی مستقل مزاجی کو متاثر کرتا ہے۔ اگر آپ فرض کریں کہ گٹھری میں نمی 10% ہے لیکن یہ اصل میں 20% ہے، تو آپ کے پلپر کی مستقل مزاجی گر جائے گی، جس سے سلشنگ کے عمل کی کارکردگی اور نیچے کی طرف کیمیائی رد عمل متاثر ہوں گے۔ فیڈ کنویئر پر نمی کے خودکار سینسرز ریئل ٹائم ڈیٹا فراہم کرتے ہیں تاکہ پتلا پانی کے بہاؤ کو پلپر میں ایڈجسٹ کیا جا سکے۔
سلشنگ، پلپنگ، اور موٹے آلودگی کو ہٹانا
روٹر کے ڈیزائن، جیسے ہیلیکل یا ایس شکل والے پروفائلز، اور ٹب جیومیٹریاں سلشنگ اور ڈیفلاکنگ کی کارکردگی کا تعین کرتی ہیں۔ ہائی کنسسٹینسی (HC) پلپنگ 12-18% مستقل مزاجی پر چلتی ہے۔ یہ کم توانائی کا استعمال کرتا ہے، کیمیائی اضافے کی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے، اور آلودگی کے انحطاط کو روکتا ہے۔ کم مستقل مزاجی (LC) pulping 3-6% مستقل مزاجی پر چلتی ہے اور صاف ستھرے فرنشنز کے لیے عام ہے۔
معاون سامان بہاو کو پہنچنے والے نقصان کو روکتا ہے۔ Raggers، junkers، اور ڈرم اسکرینز بڑے ملبے جیسے تاروں، پلاسٹک اور بھاری دھاتوں کو پلپر پر ہی ہٹاتے ہیں۔ ریگر رسی کو مسلسل، کنٹرول شدہ رفتار سے کھینچنا چاہیے تاکہ اسے ٹوٹنے یا نکالنے کے لیے بہت زیادہ بھاری ہونے سے بچایا جا سکے۔ بھاری مواد کو پلپر روٹر اور نکالنے والی پلیٹ کو نیچے پہننے سے روکنے کے لیے جنک ٹریپ کو باقاعدگی سے خودکار صاف کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
| پیرامیٹر |
ہائی کنسسٹینسی (HC) پلپنگ |
لو کنسسٹینسی (LC) پلپنگ |
| آپریٹنگ مستقل مزاجی |
12% - 18% |
3% - 6% |
| بنیادی درخواست |
ری سائیکل شدہ کاغذ، گیلے طاقت کے درجات |
کنواری گودا، صاف ٹوٹ گیا |
| آلودہ ہینڈلنگ |
آلودہ سائز کو محفوظ رکھتا ہے۔ |
آلودگیوں کو توڑنے کا رجحان رکھتا ہے۔ |
| توانائی کی کارکردگی |
زیادہ (گرمی/چلنے کے لیے کم پانی) |
زیریں |
| کیمیائی کارکردگی |
بہترین (اعلی حراستی) |
اعتدال پسند |
اسکریننگ، صفائی، اور فریکشنیشن
پریشر اسکرین ٹوکریوں کا انتخاب مکمل طور پر ملبے کی قسم پر منحصر ہے۔ آپ کو سلاٹوں اور سوراخوں کے درمیان انتخاب کرنا چاہیے، جبکہ شیو، اسٹکیز، یا پلاسٹک کو نشانہ بنانے کے لیے درست چوڑائی اور پروفائل کی وضاحت کریں۔ ہائیڈرو سائکلون کلینر کثافت پر مبنی علیحدگی کو سنبھالتے ہیں۔ فارورڈ کلینر اعلی کثافت والے آلودگیوں جیسے ریت اور شیشے کو ہٹاتے ہیں۔ ریورس اور تھرو کلینر کم کثافت والے ملبے جیسے موم اور پولی اسٹیرین کو نشانہ بناتے ہیں۔
فریکشن ٹیکنالوجی لمبے اور چھوٹے ریشوں کو الگ کرتی ہے۔ یہ آپ کو ٹارگٹڈ ریفائننگ کو صرف لمبی فائبر اسٹریم پر لاگو کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ مجموعی طور پر توانائی کے بوجھ کو نمایاں طور پر کم کرتا ہے اور مختصر فائبر بلک کو محفوظ رکھتا ہے۔ فریکشنیشن اسکرین ایک مخصوص سوراخ یا سلاٹ سائز کا استعمال کرتی ہے تاکہ چھوٹے ریشوں کو ٹوکری میں سے گزرنے دیا جا سکے (قبول کرتا ہے) جبکہ طویل ریشوں کو برقرار رکھتے ہوئے (مسترد کرتا ہے)۔ اس کے بعد آپ طویل فائبر ندی کو ریفائنرز تک لے جاتے ہیں۔
اسکرین روٹر ڈیزائن ٹوکری کی طرح ہی اہم ہے۔ روٹر اسکرین سلاٹ کو صاف رکھنے کے لیے ضروری دھڑکن بناتا ہے۔ اگر روٹر کی رفتار بہت کم ہے، تو اسکرین اندھی ہو جائے گی اور پلگ لگ جائے گی۔ اگر رفتار بہت زیادہ ہے تو، آپ توانائی کو ضائع کرتے ہیں اور سلاٹوں کے ذریعے چپکنے والے جیسے خراب ہونے والے آلودگیوں کو مجبور کرنے کا خطرہ رکھتے ہیں۔
فلوٹیشن، بازی، اور ڈینکنگ (ری سائیکل لائنوں کے لیے)
فلوٹیشن سیلز میں سیاہی کی موثر لاتعلقی اور چسپاں ہٹانے کے لیے عین کیمیائی، تھرمل اور مکینیکل حالات کی ضرورت ہوتی ہے۔ بازی اور گوندھنے والی اکائیاں زیادہ درجہ حرارت پر کام کرتی ہیں، اکثر 120°C تک۔ وہ فائبر کی سالمیت پر سمجھوتہ کیے بغیر موم، گرم پگھلنے، اور بقیہ اسٹکیز کو پگھلا کر پھیلا دیتے ہیں۔ ڈسپرسر سے پہلے ہیٹنگ اسکرو کو اسٹاک کے درجہ حرارت کو یکساں طور پر بڑھانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تمام تھرمو پلاسٹک آلودگی اپنے نرمی کے مقام تک پہنچ جائے۔
فلوٹیشن سیاہی کے ذرات کی ہائیڈروفوبک نوعیت پر انحصار کرتی ہے۔ آپ اسٹاک سسپنشن میں ہوا کا انجیکشن لگاتے ہیں، اور سیاہی ہوا کے بلبلوں کے ساتھ لگ جاتی ہے، جو جھاگ کی طرح سطح پر اٹھتی ہے جسے سکم کیا جاتا ہے۔ بلبلے کے سائز کو کنٹرول کرنا اور فلوٹیشن سیل میں اسٹاک کی مستقل مزاجی سیاہی کو ہٹانے کی کارکردگی کا تعین کرتی ہے۔ بہت زیادہ ہنگامہ آرائی سیاہی کو بلبلوں کی سطح تک پہنچنے سے پہلے ان سے الگ کر دے گی۔
ریفائننگ اور اسٹاک مکسنگ: لیگیسی بیٹرز سے ڈسک ریفائنرز میں تبدیلی
تاریخی بیچ کے نظاموں نے ہولینڈر بیٹر کا استعمال کیا، جو کہ انتہائی ناکارہ تھے۔ جدید کنفیگریشنز مسلسل ریفائننگ پر انحصار کرتی ہیں۔ مخروطی ریفائنرز، دونوں اتلی اور کھڑی زاویہ، مخصوص فائبر کی نشوونما کی خصوصیات پیش کرتے ہیں۔ ڈبل ڈسک ریفائنرز عام طور پر پرانی ٹیکنالوجیز کے مقابلے میں ایک چھوٹا مینٹیننس فٹ پرنٹ، لمبی پلیٹ لائف، اور اعلیٰ فبریلیشن صلاحیتیں فراہم کرتے ہیں۔
مرکب سینے اور مکسنگ سینے کو سخت انجینئرنگ پروٹوکول کی ضرورت ہوتی ہے۔ رنگوں، سائزنگ ایجنٹوں، گیلی طاقت والی ریزنز، اور فلرز کے لیے کیمیائی اضافی خوراک کاغذی نقائص کو روکنے کے لیے یکساں تقسیم کو یقینی بنائیں۔ تیز اختلاط کو یقینی بنانے کے لیے آپ کو ہائی ہنگامہ خیز مقامات پر کیمیکلز لگانا چاہیے۔ سینے کے آہستہ چلنے والے حصے میں چپچپا کیمیکل شامل کرنے کے نتیجے میں مقامی ارتکاز کے اسپائکس اور ناہموار کاغذی خصوصیات پیدا ہوں گی۔
فائبر کی لمبائی اور مطلوبہ طاقت کی خصوصیات پر مبنی ریفائنر پلیٹیں منتخب کریں۔
توانائی کی منتقلی کا اندازہ لگانے کے لیے ریفائنر میں درجہ حرارت میں اضافے کی نگرانی کریں۔
ریفائنر پلیٹوں میں مسلسل تھرو پٹ کو برقرار رکھنے کے لیے فلو کنٹرول لوپس کو لاگو کریں۔
زیادہ سے زیادہ مکسنگ کے لیے سٹاک پائپ کے مرکز میں گھسنے کے لیے کیمیکل انجیکشن quills کو ڈیزائن کریں۔
کیچڑ، رد، اور پانی کے علاج کے نظام
اسکرین اور کلینر مراحل سے پرائمری ریجیکٹس کو ہینڈل کرنے میں لینڈ فل والیوم کو کم سے کم کرنے کے لیے ڈیوٹرنگ سکرو اور کمپیکٹرز کو مسترد کرنا شامل ہے۔ تحلیل شدہ ایئر فلوٹیشن (DAF) یونٹ اور کلیریفائر کو انٹیگریٹ کرنے سے سفید پانی کے لوپس کا علاج ہوتا ہے۔ یہ زیادہ سے زیادہ فائبر اور فلر کی بحالی کو یقینی بناتا ہے۔ بند لوپ واٹر سسٹمز کو لازمی طور پر تحلیل شدہ نامیاتی اور غیر نامیاتی مواد کے جمع ہونے کا انتظام کرنا چاہیے تاکہ نظام کی سنکنرن، اسکیلنگ، اور شدید بدبو کے مسائل کو روکا جا سکے۔
آپ مسترد ہینڈلنگ سسٹم کو نظر انداز نہیں کر سکتے۔ ایک ناقص ڈیزائن شدہ مسترد نظام پوری پروڈکشن لائن کو رکاوٹ بنا دے گا۔ ڈیواٹرنگ پریسز کو کافی زیادہ خشک مواد حاصل کرنا چاہیے تاکہ ریجیکٹ کو جلایا جا سکے یا لاگت سے مؤثر طریقے سے منتقل کیا جا سکے۔ ان پریسوں سے فلٹریٹ بھاری جرمانے اور راکھ کے ساتھ بھری ہوئی ہے، اس سے پہلے کہ اسے پلپر میں دوبارہ استعمال کیا جا سکے، اس کے لیے مخصوص وضاحت کی ضرورت ہوتی ہے۔
بیچ بمقابلہ مسلسل پروسیسنگ ماڈلز کا جائزہ لینا
بیچ سسٹمز میں آپریشنل ریئلٹیز اور لیگیسی بیٹرز
بیچ سسٹم بہت مخصوص استعمال کے معاملات میں قابل عمل رہتے ہیں۔ خصوصی کاغذات، حفاظتی کاغذات، کم صلاحیت والی ملز، اور بار بار گریڈ یا رنگ کی تبدیلیوں والے پودے اب بھی ان پر انحصار کرتے ہیں۔ تاہم، مکینیکل حدود طاعون بیچ پلپرز اور لیگیسی بیٹرس۔ انہیں اعلیٰ دستی نگرانی کی ضرورت ہوتی ہے، سائیکلک توانائی کی چوٹیوں کو پیدا کرتے ہیں، اور بیچ ٹو بیچ مستقل مزاجی کی مختلف حالتوں کا شکار ہوتے ہیں۔ آپریٹرز کو دستی طور پر وزن کرنا چاہیے اور کیمیکل شامل کرنا چاہیے، جس سے انسانی غلطی کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔
بیچ سسٹم کا انرجی پروفائل انتہائی بے ترتیب ہے۔ جب ایک بیچ پلپر شروع ہوتا ہے، تو یہ کرنٹ کی ایک بڑی سپائیک کھینچتا ہے۔ اس سے مل کے الیکٹریکل گرڈ پر دباؤ پڑتا ہے اور اس سے یوٹیلیٹی کمپنی کی طرف سے زیادہ مانگ چارجز بڑھ سکتے ہیں۔ ان برقی بوجھوں کو سنبھالنے کے لیے آلات کے آغاز کی پیچیدہ ترتیب کی ضرورت ہوتی ہے۔
مسلسل نظاموں کی توسیع پذیری اور کارکردگی
مسلسل پروسیسنگ اعلیٰ حجم کے کموڈٹی گریڈ جیسے پیکیجنگ، کنٹینر بورڈ، ٹشو اور نیوز پرنٹ کے لیے بڑے پیمانے پر مستحکم ریاستی آپریشنل فوائد فراہم کرتی ہے۔ یہ نظام جدید آلات پر بہت زیادہ انحصار کرتے ہیں۔
| فیچر |
بیچ پروسیسنگ |
مسلسل پروسیسنگ |
| پیداوار کا حجم |
کم سے درمیانے درجے تک |
اعلی (اجناس کے درجات) |
| انرجی ڈرا |
چکراتی چوٹیاں اور وادیاں |
مستحکم، مرضی کے مطابق لوڈ |
| گریڈ تبدیلیاں |
تیز اور الگ تھلگ |
منتقلی کے انتظام کی ضرورت ہے۔ |
| آلات کی انحصار |
اعتدال پسند |
انتہائی اعلی (ان لائن سینسر) |
ان لائن مستقل مزاجی کے ٹرانسمیٹر، برقی مقناطیسی فلو میٹر، اور متغیر رفتار پمپ نظام کے توازن کو برقرار رکھتے ہیں۔ مسلسل پائپ لائنیں بڑے بیچ والے جہاز کی تنصیبات کے مقابلے میں فزیکل فٹ پرنٹ اور سول انجینئرنگ کے اخراجات کو بھی کافی حد تک کم کرتی ہیں۔ آپ ہر ایک عمل کے مرحلے کے درمیان بڑے پیمانے پر ہولڈنگ ٹینکوں کی ضرورت کو ختم کرتے ہیں، اس کے بجائے پمپوں کے مسلسل بہاؤ پر انحصار کرتے ہوئے اسٹاک کو اسکرینوں اور کلینرز کے ذریعے منتقل کرتے ہیں۔
ایک خودکار اسٹاک تیاری لائن کو مربوط کرنا
خودکار میٹریل ہینڈلنگ، ڈیوائرنگ، اور کنویئر سسٹم
انضمام ایک خودکار اسٹاک تیاری لائن فوری حفاظت اور تھرو پٹ فوائد حاصل کرتی ہے۔ خودکار بیل ڈیوائرنگ اور دھاتی پٹا جمع کرنے سے لیس خودکار ڈیوائرنگ آپریٹر کی چوٹ کے خطرے کو ختم کرتی ہے۔ یہ غیر ملکی دھاتی آلودگیوں کو سسٹم میں داخل ہونے اور نیچے کی طرف پلپر روٹرز اور ریفائنر پلیٹوں کو تباہ کرنے سے بھی روکتا ہے۔ کنویئر اسپیڈ کنٹرول سسٹم پلپر فیڈ ریٹس کو براہ راست پلپر لیول اور مستقل مزاجی کی پیمائش کے ساتھ ہم آہنگ کرتے ہیں۔
خودکار ڈیوائرنگ مشین تاروں کو تلاش کرنے، انہیں کاٹنے اور ری سائیکلنگ کے لیے کنڈلی بنانے کے لیے وژن سسٹم کا استعمال کرتی ہے۔ یہ آپریٹر کو خطرناک زون سے مکمل طور پر ہٹا دیتا ہے جہاں بھاری گانٹھیں چل رہی ہیں۔ فیڈ کنویئر اس کے بعد پلپر میں داخل ہونے والے فائبر کی صحیح مقدار کا وزن کرنے کے لیے لوڈ سیلز کا استعمال کرتا ہے، جس سے کنٹرول سسٹم کو ہدف کی مستقل مزاجی کو نشانہ بنانے کے لیے درکار پانی کی درست مقدار میں پیمائش کرنے کی اجازت ملتی ہے۔
ایڈوانسڈ پروسیس کنٹرول (اے پی سی) اور سینسر انٹیگریشن
جدید خطوط میں ان لائن فرینیس (CSF/SR) تجزیہ کاروں اور آپٹیکل مستقل مزاجی کے سینسر کے انضمام کی ضرورت ہوتی ہے۔ کلوزڈ لوپ کنٹرول الگورتھم کلو واٹ یا مخصوص ایج لوڈ کنٹرول کا استعمال کرتے ہوئے ریفائنر پلیٹ گیپس کو خود بخود ایڈجسٹ کرتے ہیں۔ وہ ریئل ٹائم میں پانی کے کمزور والوز کو بھی ماڈیول کرتے ہیں۔ یہ مل کو تاخیری دستی لیبارٹری ٹیسٹنگ سے مسلسل DCS (ڈسٹری بیوٹڈ کنٹرول سسٹم) کی نگرانی میں منتقل کرتا ہے۔
آپٹیکل مستقل مزاجی کے سینسر فوری فیڈ بیک فراہم کرتے ہیں، پرانے قینچ والی قوت کے سینسر کے برعکس جو وقفے اور مکینیکل لباس کا شکار ہیں۔ جب ڈی سی ایس کو آزادی میں کمی کا پتہ چلتا ہے، تو یہ خود بخود ریفائنر پلیٹوں کو اوور ریفائننگ کو روکنے کے لیے پیچھے ہٹا دیتا ہے۔ کنٹرول کی یہ سطح کاغذی مشین کے گیلے سرے کو مستحکم کرتی ہے، ویب بریکس کو کم کرتی ہے اور مشین کی مجموعی کارکردگی کو بہتر بناتی ہے۔
ROI اور آٹومیشن کی آپریشنل سیفٹی
آٹومیشن کی ادائیگی کی مدت آسانی سے شمار کی جاتی ہے۔ ملز کم دستی مشقت، کم سے کم کیمیکل اوور ڈوزنگ، کم چوٹی کی توانائی کی طلب، اور کاغذی مشین پر ویب بریک میں کمی کے ذریعے منافع دیکھتے ہیں۔ آپریٹرز کو بیل ہینڈلنگ ایریا سے ہٹانے سے کام کی جگہ پر ہونے والے حادثات اور اس سے وابستہ ذمہ داریوں کو کافی حد تک کم کیا جاتا ہے۔ آپ ٹرامپ میٹل کو سسٹم میں داخل ہونے سے روک کر اپنی ریفائنر پلیٹوں اور اسکرین ٹوکریوں کی زندگی کو بھی بڑھاتے ہیں۔
دستی گٹھری ہینڈلنگ اور کیمیائی خوراک سے وابستہ موجودہ مزدوری کے اخراجات کا حساب لگائیں۔
دھاتی نقصان کی وجہ سے ریفائنر پلیٹ اور اسکرین ٹوکری کی تبدیلی کی سالانہ لاگت کا اندازہ لگائیں۔
مستقل مزاجی کے جھولوں اور ویب بریکوں کی وجہ سے کاغذی مشین کے ڈاؤن ٹائم کی لاگت کا اندازہ لگائیں۔
ROI ٹائم لائن کا تعین کرنے کے لیے ان موجودہ اخراجات کا خودکار آلات کے سرمائے کے اخراجات سے موازنہ کریں۔
اپروچ فلو سسٹم: پلنگ کی تیاری اور کاغذ کی مشین
ڈیئریشن اور فائنل اسکریننگ
اپروچ فلو سسٹم ہیڈ باکس سے پہلے آخری حفاظتی اقدام ہے۔ ڈیئریشن سسٹم اسٹاک سے داخل شدہ ہوا کو ہٹاتا ہے، جو پن ہولز کو روکتا ہے اور تار پر نکاسی کو بہتر بناتا ہے۔ حتمی مشین اسکرینیں بہت کم مستقل مزاجی پر کام کرتی ہیں۔ وہ کسی بھی آخری لمحے کے جمع ہونے، پیمانے، یا ملبے کو پکڑنے کے لیے باریک کٹی ہوئی ٹوکریوں کا استعمال کرتے ہیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ایک بالکل یکساں فائبر سسپنشن کاغذی مشین تک پہنچ جائے۔
فین پمپ اپروچ فلو سسٹم کا دل ہے۔ یہ مشین کے سینے سے موٹے اسٹاک کو تار کے گڑھے کے سفید پانی کے ساتھ ملاتا ہے، اسے حتمی ہیڈ باکس کی مستقل مزاجی (عام طور پر 0.5% سے 1.0%) تک گھٹا دیتا ہے۔ پنکھے کے پمپ کو کم سے کم دھڑکن کے ساتھ کام کرنا چاہیے۔ پمپ امپیلر کے ذریعہ پیدا ہونے والی کوئی بھی دباؤ کی دالیں حتمی شیٹ میں براہ راست وزن کے تغیرات میں ترجمہ کریں گی۔ آپ کو ایک پمپ کا انتخاب کرنا چاہیے جس میں staggered vanes ہوں اور اسے متغیر فریکوئنسی ڈرائیو کا استعمال کرتے ہوئے چلائیں تاکہ بہاؤ کے درست کنٹرول کو برقرار رکھا جا سکے۔
نقطہ نظر کے بہاؤ میں پائپنگ ڈیزائن اہم ہے۔ آپ کو سٹینلیس سٹیل کے پائپوں کے اندر کو پالش کرنا چاہیے تاکہ فائبر ہینگ اپ اور کیچڑ جمع ہونے سے بچ سکے۔ پائپ کی روٹنگ کو تیز موڑ اور اچانک پھیلنے یا سنکچن سے بچنا چاہیے، جو ہنگامہ خیزی پیدا کرتے ہیں اور ریشے تاروں یا فلوکس میں گھومنے کا سبب بنتے ہیں۔ اپروچ فلو سسٹم میں ہر جزو کو ہائیڈرو ڈائنامک استحکام کو ترجیح دینی چاہیے۔
نتیجہ
بجلی کی بچت کے فوری مواقع کی نشاندہی کرنے کے لیے اپنے موجودہ ریفائنر مخصوص توانائی کی کھپت کا آڈٹ کریں۔
سامان کی حفاظت اور آپریٹر کی حفاظت کو بہتر بنانے کے لیے مینوئل بیل ہینڈلنگ کو خودکار ڈیوائرنگ سسٹم میں اپ گریڈ کریں۔
بند لوپ کنٹرول کو فعال کرنے اور بیچ کی مختلف حالتوں کو کم کرنے کے لیے ان لائن مستقل مزاجی اور آزادانہ سینسر انسٹال کریں۔
اپنے سینے کی حرکت اور ذخیرہ کرنے کی صلاحیتوں کا اندازہ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ آپ کے پاس مشین کے استحکام کے لیے مناسب بفرنگ ہے۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
سوال: پیپر مل میں اسٹاک کی تیاری کا بنیادی مقصد کیا ہے؟
A: یہ خام گودا یا برآمد شدہ کاغذ کو یکساں فائبر سسپنشن میں تبدیل کرتا ہے۔ اس میں آخری کاغذی گریڈ کی مخصوص طاقت اور تشکیل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ریشوں کو سلش کرنا، صفائی کرنا، اسکریننگ کرنا اور ان کو صاف کرنا شامل ہے۔
س: ری سائیکل شدہ ریشوں کے لیے اعلی مستقل مزاجی کا پلپنگ کیوں ترجیح دی جاتی ہے؟
A: اعلی مستقل مزاجی کا پلنگ مکینیکل کٹنگ کے بجائے شدید فائبر ٹو فائبر رگڑ پر انحصار کرتا ہے۔ یہ فائبر کی لمبائی کو محفوظ رکھتا ہے، کم توانائی استعمال کرتا ہے، اور پلاسٹک اور اسٹکیز جیسے آلودگیوں کو چھوٹے، ہٹانے میں مشکل ٹکڑوں میں ٹوٹنے سے روکتا ہے۔
س: ریفائننگ کاغذ کی طاقت کو کیسے بہتر بناتی ہے؟
A: ریفائننگ نالیوں والی دھاتی پلیٹوں کے درمیان ریشوں سے گزرتی ہے۔ یہ مکینیکل عمل فائبر کی دیواروں کو ریشہ دوان بناتا ہے، جس سے چھوٹے چھوٹے بال بنتے ہیں جو سطح کے رقبے کو بڑھاتے ہیں۔ سطح کے رقبے میں اضافہ شیٹ کی تشکیل کے دوران ریشوں کے درمیان مضبوط ہائیڈروجن بانڈنگ کی اجازت دیتا ہے۔
سوال: مشین سینے کا کام کیا ہے؟
A: اپروچ فلو سسٹم سے پہلے مشین کا سینہ حتمی ملاوٹ اور بفرنگ ٹینک کے طور پر کام کرتا ہے۔ یہ اعلی تعدد مستقل مزاجی کے تغیرات کو کم کرتا ہے اور عام طور پر کاغذی مشین کے 1.5 سے 2 گھنٹے کے لیے کافی اسٹاک رکھتا ہے۔
س: اپروچ فلو سسٹم میں ڈیئریشن کیوں ضروری ہے؟
A: سٹاک میں داخل ہوا کاغذی جال میں پن ہولز کا باعث بنتی ہے، ورق کی یکساں تشکیل میں خلل ڈالتی ہے، اور بننے والے کپڑے پر پانی کی نکاسی میں شدید رکاوٹ ڈالتی ہے۔ ڈیئریشن ویکیوم ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے اس ہوا کو ہٹاتا ہے۔
س: چسپاں کیا ہیں، اور انہیں کیسے ہٹایا جاتا ہے؟
A: اسٹکیز چپکنے والی آلودگی ہیں جو ری سائیکل شدہ کاغذ میں پائی جاتی ہیں، جو ٹیپس، لیبلز اور بائنڈنگ سے نکلتی ہیں۔ انہیں باریک سلاٹڈ پریشر اسکرینز، فارورڈ اور ریورس کلینرز، اور ہائی ٹمپریچر ڈسپریشن یونٹس کے امتزاج کے ذریعے ہٹایا جاتا ہے۔
