Tot 30-40% van het totale energieverbruik van een papierfabriek vindt plaats voordat de pulp ooit de papiermachine bereikt. Deze enorme energievretende situatie vindt vooral plaats binnen de afdeling voorraadvoorbereiding. Fabrieksexploitanten worden voortdurend geconfronteerd met de spanning tussen het maximaliseren van de vezelopbrengst, het bereiken van beoogde papiereigenschappen zoals sterkte en vorming, en het beheersen van operationele uitgaven zoals energie, water en onderhoud. Het behandelen van systeemontwerp als een eenvoudige oefening in het selecteren van catalogi is een gevaarlijke denkfout in de sector. Echte efficiëntie vereist op maat gemaakte, sterk geïntegreerde engineering.
We zullen een alomvattend raamwerk introduceren voor het evalueren en ontwerpen van moderne architectuur. Dit raamwerk omvat het hele proces, van de pulpaanvoer en de verwerking van grondstoffen tot aan het naderingsstroomsysteem. Je leert hoe je rekening kunt houden met geautomatiseerde technologieën, systemen kunt afwijzen en risico's kunt beperken om een zeer functioneel systeem te bouwen Voorraadvoorbereidingssysteem .
Maatwerk is verplicht: Voor een efficiënt ontwerp van de voorraadvoorbereiding moet de selectie van de apparatuur (pulping, zeven, raffinage) specifiek worden afgestemd op de input van grondstoffen (nieuwe pulp versus gerecyclede vezels) en de uiteindelijke papierkwaliteit.
Opslag- en stroomdynamiek: De juiste systeemgrootte – zoals het ontwerpen voor een totale opslagcapaciteit van één dagvoorraad en een machinekastcapaciteit van twee uur – is van cruciaal belang voor het bufferen van procesvariaties en het garanderen van een continue werking van de papiermachine.
Automatisering bevordert consistentie: De overstap naar een automatische voorraadvoorbereidingslijn vermindert handmatige tussenkomst bij het verwerken van balen, elimineert veiligheidsrisico's en zorgt voor nauwkeurige, realtime consistentiecontrole.
Circulair hulpbronnenbeheer: Een echt efficiënt systeem integreert slib-, afval- en witwaterbehandelingscircuits rechtstreeks in de initiële ontwerpfase, in plaats van ze als bijzaak te behandelen.
Succescriteria definiëren voor het ontwerp van voorraadvoorbereiding
Het afstemmen van de grondstoffeninvoer op de eindkwaliteitsdoelstellingen
U moet al vroeg in de engineeringfase basislijnparameters vaststellen. Het verwerken van nieuwe pulp, of het nu hardhout of zachthout is, vereist een heel andere aanpak dan het verwerken van oud papier zoals OCC, gemengd afval of ontinkte pulp. Maagdelijke vezels vereisen doorgaans een hoge intensiteitsraffinage om sterkte te ontwikkelen door middel van fibrillatie. Gerecycleerde vezels hebben een zachte verspreiding en reiniging nodig om verontreinigingen te verwijderen zonder de toch al verzwakte vezelstructuur verder aan te tasten. Wanneer u over een fabrieksvloer loopt, wordt het verschil in apparatuurvoetafdruk tussen een nieuwe kraftlijn en een 100% gerecyclede testlinerlijn onmiddellijk duidelijk.
Vezelmorfologie dicteert de noodzakelijke verwerkingsfasen. Vezellengte, grofheid en zwelcapaciteit hebben een directe invloed op de keuze van de apparatuur. Korte hardhoutvezels vereisen andere verfijningsplaatpatronen dan lange zachthoutvezels om overmatig snijden te voorkomen. U moet de staafbreedte en groefdiepte van de raffinaderijplaten afstemmen op de specifieke vezelafmetingen. Als u korte vezels door een grove plaat haalt die is ontworpen voor zachthout, hakt u de vezels in plaats van ze te fibrilleren, waardoor de scheursterkte van het uiteindelijke vel wordt vernietigd.
Houd rekening met de specifieke vereisten voor verschillende kwaliteiten. De productie van weefsels vereist extreme zachtheid en volume, wat betekent dat raffinage tot een absoluut minimum moet worden beperkt om de vezelintegriteit te behouden. Omgekeerd heeft pergamijn- of vetvrij papier enorme hoeveelheden raffinage-energie nodig om de vezels volledig in te laten storten en een dicht, niet-poreus vel te creëren. De hele systeemarchitectuur is afhankelijk van deze initiële definities van grondstoffen en eindkwaliteiten.
Energieverbruik versus afweging van vezelkwaliteit
Het evalueren van het specifieke energieverbruik (SEC) van raffinaderijen, pulpers en zeefsystemen is niet onderhandelbaar. Fabrieksingenieurs moeten KPI's voor energie-efficiëntie bijhouden, meestal gemeten in kWh/ton verwerkte kurkdroge vezels. Het te hard pushen van apparatuur levert een afnemend rendement op. Overraffinage leidt tot ernstig vezelverlies, overmatige hydratatie en hoge vorming van fijne deeltjes. Dit verslechtert de drainage van de draad van de papiermachine en verspilt enorme hoeveelheden elektrische energie.
Raffinage is de grootste energieverbruiker op de afdeling. U moet de specifieke randbelasting (SEL) berekenen om de intensiteit van de verfijningsactie te bepalen. Een lage SEL zorgt voor zachte fibrillatie, ideaal voor het ontwikkelen van treksterkte zonder verlies van scheursterkte. Een hoge SEL snijdt de vezels af, wat nodig kan zijn voor formatieverbeteringen, maar de algehele plaatsterkte zal aantasten. Het balanceren van het nullastvermogen van de raffinaderij met het netto raffinagevermogen is een dagelijkse operationele uitdaging.
Het verpulveren van energie vereist ook strikte monitoring. Het langer laten draaien van een pulper dan noodzakelijk verbetert het verwijderen van de schilfers niet; het breekt verontreinigende stoffen alleen af in kleinere stukjes die later moeilijker te verwijderen zijn. U moet de cyclustijd van de pulper optimaliseren op basis van visuele inspecties van de brij en regelmatige laboratoriumtests op het vlokkengehalte.
Regels voor capaciteitsplanning en opslagopslag
Industriestandaard bufferregels zorgen voor systeemstabiliteit. Door de opslagtorens met hoge dichtheid (HD) zo te dimensioneren dat ze minimaal één dagvoorraad kunnen bevatten, wordt de papiermachine beschermd tegen verstoringen van de pulpfabriek of de ontinktingsfabriek. De maatvoering van de machinekist volgt een andere technische logica. U moet zich richten op een machinelooptijd van 1,5 tot 2 uur. Deze specifieke capaciteit dempt de hoogfrequente consistentie en variaties in de vrijheid voordat het materiaal de hoofdkast bereikt.
Het ontwerp van de borstbeweging voorkomt stratificatie van de voorraad en stagnerende zones. Roerwerken van onjuist formaat zorgen ervoor dat zware vezels bezinken, waardoor enorme consistentieschommelingen ontstaan die het basisgewicht van het papier verstoren. U moet de exacte stuwkracht berekenen die nodig is voor de roerpropeller, op basis van de borstdiameter, de consistentie van het materiaal en het vezeltype. Een hardhoutvoorraad met een consistentie van 4% gedraagt zich heel anders dan een zachthoutvoorraad met een consistentie van 4% vanwege verschillen in vloeispanning en netwerksterkte.
Bereken de totale dagelijkse productiebehoefte in kurkdroge ton.
Bepaal de operationele consistentie van elk opslagvat.
Grootte van de HD-torens voor een retentietijd van 24 uur.
Zorg ervoor dat de meng- en machinekisten een retentietijd van 1,5 tot 2 uur hebben.
Selecteer roerwerken op basis van de berekende momentumflux die nodig is om volledige beweging over het gehele borstvolume te behouden.
Kernfasen van een voorraadvoorbereidingslijn: van pulptoevoer tot headbox
Grondstoffentoevoer en balenverwerking
De ontvangstfase bepaalt de initiële systeemstabiliteit. Balenontvangst, vochttesten en opslagconfiguratie moeten zeer goed georganiseerd zijn. Zware transportsystemen die de pulper voeden, vereisen een specifieke fysieke voetafdruk en strikte veiligheidsbewaking. Door over te stappen van handmatig snijden naar geautomatiseerde ontbedradingssystemen wordt de initiële consistentie van de pulpaanvoer geoptimaliseerd en worden operators uit de gevarenzone gehouden. Het beheer van het vorkheftruckverkeer rond de aanvoerbanden is een belangrijke veiligheidsoverweging die in de plattegrond moet worden geïntegreerd.
Vochtvariatie in binnenkomende balen heeft een directe invloed op de consistentie van de pulper. Als u ervan uitgaat dat een baal 10% vocht bevat, terwijl dit in werkelijkheid 20% is, zal de consistentie van de pulper afnemen, wat de efficiëntie van het slush-proces en de stroomafwaartse chemische reacties beïnvloedt. Geautomatiseerde vochtsensoren op de aanvoerband leveren realtime gegevens om de verdunningswaterstroom naar de pulper aan te passen.
Spoelen, verpulveren en verwijderen van grove verontreinigingen
Rotorontwerpen, zoals spiraalvormige of S-vormige profielen, en kuipgeometrieën bepalen de efficiëntie van het slushen en het verwijderen van schilfers. Verpulping met hoge consistentie (HC) werkt met een consistentie van 12-18%. Het verbruikt minder energie, verbetert de efficiëntie van de chemische toevoeging en voorkomt de afbraak van verontreinigende stoffen. Lage consistentie (LC) pulperen werkt met een consistentie van 3-6% en is typisch voor schonere materialen.
Hulpapparatuur voorkomt stroomafwaartse schade. Raggers, junkers en trommelzeven verwijderen groot vuil zoals draden, plastic en zware metalen direct bij de pulper. Het raggertouw moet met een continue, gecontroleerde snelheid worden getrokken om te voorkomen dat het breekt of te zwaar wordt om eruit te trekken. De afvalvanger moet regelmatig automatisch worden gereinigd om te voorkomen dat zware materialen de pulperrotor en de extractieplaat verslijten.
| Parameter |
Verpulping met hoge consistentie (HC) |
Verpulping met lage consistentie (LC). |
| Operationele consistentie |
12% - 18% |
3% - 6% |
| Primaire toepassing |
Gerecycled papier, natsterkte kwaliteiten |
Maagdelijke pulp, schoon gebroken |
| Behandeling van verontreinigingen |
Behoudt de grootte van de verontreiniging |
Heeft de neiging om verontreinigingen af te breken |
| Energie-efficiëntie |
Hoger (minder water om te verwarmen/verplaatsen) |
Lager |
| Chemische efficiëntie |
Uitstekend (hoge concentratie) |
Gematigd |
Screening, reiniging en fractionering
De keuze voor drukzeefkorven is geheel afhankelijk van het soort vuil. U moet kiezen tussen sleuven en gaten, terwijl u de exacte breedte en het exacte profiel specificeert om scheven, stickies of plastics te targeten. Hydrocycloonreinigers verwerken op dichtheid gebaseerde scheiding. Forward-reinigers verwijderen verontreinigingen met een hoge dichtheid, zoals zand en glas. Omgekeerde en doorlopende reinigers richten zich op vuil met een lage dichtheid, zoals was en polystyreen.
Fractioneringstechnologie scheidt lange en korte vezels. Hierdoor kunt u gerichte verfijning alleen op de langvezelstroom toepassen. Het vermindert de totale energiebelasting aanzienlijk en behoudt de bulk van de korte vezels. Het fractioneringsscherm maakt gebruik van een specifieke gat- of sleufgrootte om korte vezels door de mand te laten gaan (accepteert) terwijl de lange vezels worden vastgehouden (rejects). Vervolgens leidt u de lange vezelstroom naar de raffinaderijen.
Het ontwerp van de zeefrotor is net zo belangrijk als de mand. De rotor zorgt voor de pulsaties die nodig zijn om de zeefsleuven vrij te houden. Als de rotorsnelheid te laag is, zal het scherm blind worden en verstopt raken. Als de snelheid te hoog is, verspil je energie en loop je het risico dat vervormbare verontreinigingen, zoals plakkerige deeltjes, door de sleuven worden geperst.
Flotatie, dispersie en ontinkten (voor gerecyclede lijnen)
Effectieve verwijdering van inkt en plakkerige deeltjes in flotatiecellen vereisen nauwkeurige chemische, thermische en mechanische omstandigheden. Dispersie- en kneedunits werken op hoge temperaturen, vaak tot 120°C. Ze smelten en verspreiden was, hotmelts en resterende sticky's zonder de integriteit van de vezels in gevaar te brengen. De verwarmingsschroef vóór de dispergeerinrichting moet de materiaaltemperatuur gelijkmatig verhogen om ervoor te zorgen dat alle thermoplastische verontreinigingen hun verwekingspunt bereiken.
Flotatie is afhankelijk van de hydrofobe aard van inktdeeltjes. Je injecteert lucht in de stocksuspensie en de inkt hecht zich aan de luchtbellen en stijgt naar de oppervlakte als een schuim dat wordt afgeroomd. Het regelen van de belgrootte en de papierconsistentie in de flotatiecel bepaalt de efficiëntie van de inktverwijdering. Te veel turbulentie zal de inkt van de belletjes losmaken voordat ze het oppervlak bereiken.
Raffinage en voorraadmenging: overgang van Legacy Beaters naar Disc Refiners
Historische batchsystemen maakten gebruik van Hollander-kloppers, die zeer inefficiënt waren. Moderne configuraties zijn afhankelijk van voortdurende verfijning. Conische raffinaderijen, zowel met een ondiepe als met een steile hoek, bieden specifieke vezelontwikkelingseigenschappen. Raffinagemachines met dubbele schijf bieden over het algemeen een kleinere onderhoudsvoetafdruk, een langere levensduur van de platen en superieure fibrillatiemogelijkheden vergeleken met oudere technologieën.
De mengkast en mengkast vereisen strikte technische protocollen. De dosering van chemische additieven voor kleurstoffen, lijmmiddelen, natsterkte harsen en vulstoffen moet een uniforme verdeling garanderen om papierdefecten te voorkomen. U moet chemicaliën injecteren op punten met veel turbulentie om een snelle menging te garanderen. Het toevoegen van een stroperige chemische stof aan een langzaam bewegend deel van de borstkas zal resulteren in plaatselijke concentratiepieken en ongelijkmatige papiereigenschappen.
Selecteer verfijningsplaten op basis van de vezellengte en de gewenste sterkte-eigenschappen.
Houd de temperatuurstijging in de raffinaderij in de gaten om de energieoverdracht te meten.
Implementeer stroomcontrolelussen om een constante doorvoer over de raffinaderijplaten te handhaven.
Ontwerp chemische injectiepennen die het midden van de voorraadleiding binnendringen voor een optimale menging.
Slib-, uitwerp- en waterbehandelingssystemen
Het verwerken van primair afval uit zeef- en reinigingsfasen omvat het ontwateren van schroeven en afvalverdichters om het stortvolume te minimaliseren. Door een Dissolved Air Flotation (DAF)-eenheid en zuiveringsinstallaties te integreren, worden witwatercircuits behandeld. Dit zorgt voor maximaal vezel- en vulmiddelherstel. Gesloten watersystemen moeten de ophoping van opgeloste organische en anorganische materialen zorgvuldig beheren om systeemcorrosie, kalkaanslag en ernstige geurproblemen te voorkomen.
U kunt het uitwerpverwerkingssysteem niet negeren. Een slecht ontworpen uitwerpsysteem zal de hele productielijn in de weg staan. Ontwateringspersen moeten een voldoende hoog drogestofgehalte bereiken, zodat het afval op een kosteneffectieve manier kan worden verbrand of getransporteerd. Het filtraat uit deze persen is zwaar beladen met fijne deeltjes en as, waardoor specifieke klaring nodig is voordat het opnieuw in de pulper kan worden gebruikt.
Batch versus continue verwerkingsmodellen evalueren
Operationele realiteiten en oudere kloppers in batchsystemen
Batchsystemen blijven levensvatbaar in zeer specifieke gebruikssituaties. Speciaal papier, veiligheidspapier, fabrieken met een lage capaciteit en fabrieken met frequente kwaliteits- of kleurveranderingen zijn er nog steeds afhankelijk van. Mechanische beperkingen zijn echter een probleem voor batchverpulveraars en oudere kloppers. Ze vereisen veel handmatig toezicht, genereren cyclische energiepieken en hebben te lijden onder inherente variaties in de consistentie van batch tot batch. Operators moeten handmatig chemicaliën wegen en toevoegen, waardoor het risico op menselijke fouten toeneemt.
Het energieprofiel van een batchsysteem is zeer grillig. Wanneer een batchpulper start, trekt deze een enorme stroompiek. Dit zet het elektriciteitsnet van de fabriek onder druk en kan leiden tot piekbelastingen van het nutsbedrijf. Het beheren van deze elektrische belastingen vereist een complexe volgorde van het starten van apparatuur.
Schaalbaarheid en efficiëntie van continue systemen
Continue verwerking biedt enorme, stabiele operationele voordelen voor grondstoffen met een hoog volume, zoals verpakkingen, karton, tissues en krantenpapier. Deze systemen zijn sterk afhankelijk van geavanceerde instrumentatie.
| Functie |
Batchverwerking |
Continue verwerking |
| Productievolume |
Laag tot gemiddeld |
Hoog (grondstoffenkwaliteiten) |
| Energieverbruik |
Cyclische pieken en dalen |
Stabiele, geoptimaliseerde belasting |
| Cijferwijzigingen |
Snel en geïsoleerd |
Vereist transitiemanagement |
| Instrumentatieafhankelijkheid |
Gematigd |
Extreem hoog (Inline-sensoren) |
Inline-consistentietransmitters, elektromagnetische debietmeters en pompen met variabele snelheid zorgen voor het systeemevenwicht. Doorlopende pijpleidingen verminderen ook drastisch de fysieke voetafdruk en civieltechnische kosten in vergelijking met scheepsinstallaties met grote batches. U elimineert de noodzaak voor enorme opslagtanks tussen elke afzonderlijke processtap, maar vertrouwt in plaats daarvan op de continue stroom van de pompen om het materiaal door de zeven en reinigingsmiddelen te verplaatsen.
Integratie van een automatische voorraadvoorbereidingslijn
Geautomatiseerde materiaalbehandelings-, ontkabelings- en transportsystemen
Het integreren van een Automatische voorraadvoorbereidingslijn uitgerust met geautomatiseerde baalontbedrading en verzameling van metalen banden levert onmiddellijke voordelen op op het gebied van veiligheid en doorvoer. Geautomatiseerde ontkabeling elimineert het risico op letsel voor de gebruiker. Het voorkomt ook dat vreemde metaalverontreinigingen het systeem binnendringen en stroomafwaartse pulperrotoren en raffinaderijplaten vernietigen. De snelheidscontrolesystemen van de transportbanden synchroniseren de pulpaanvoersnelheden rechtstreeks met metingen van het pulperniveau en de consistentie.
De geautomatiseerde ontkabelingsmachine maakt gebruik van visionsystemen om de draden te lokaliseren, door te snijden en op te rollen voor recycling. Hierdoor wordt de operator volledig verwijderd uit de gevaarlijke zone waar zware balen bewegen. De aanvoerband maakt vervolgens gebruik van loadcellen om de exacte hoeveelheid vezels te wegen die de pulper binnenkomt, waardoor het controlesysteem het precieze volume verdunningswater kan doseren dat nodig is om de beoogde consistentie te bereiken.
Geavanceerde procescontrole (APC) en sensorintegratie
Moderne lijnen vereisen de integratie van inline freeness (CSF/SR)-analysatoren en optische consistentiesensoren. Gesloten regelalgoritmen passen automatisch de openingen in de raffinaderijplaten aan met behulp van kilowatt of specifieke randbelastingscontrole. Ze moduleren ook de verdunningswaterkleppen in realtime. Hierdoor gaat de fabriek over van vertraagde handmatige laboratoriumtests naar continue DCS-monitoring (Distributed Control System).
Optische consistentiesensoren bieden onmiddellijke feedback, in tegenstelling tot oudere schuifkrachtsensoren die last hebben van vertraging en mechanische slijtage. Wanneer de DCS een daling in de vrijheid detecteert, worden de raffinageplaten automatisch teruggetrokken om overraffinage te voorkomen. Dit controleniveau stabiliseert het natte uiteinde van de papiermachine, vermindert baanbreuken en verbetert de algehele machine-efficiëntie.
ROI en operationele veiligheid van automatisering
De terugverdientijd van automatisering is eenvoudig te berekenen. Fabrieken zien rendement door minder handarbeid, minimale overdosering van chemicaliën, lagere piekenergiebehoefte en minder baanbreuken op de papiermachine. Het verwijderen van operators uit de ruimte waar de balen worden verwerkt, vermindert de arbeidsongevallen en de daarmee samenhangende aansprakelijkheid drastisch. U verlengt ook de levensduur van uw raffinaderijplaten en zeefkorven door te voorkomen dat zwerfmetaal het systeem binnendringt.
Bereken de huidige arbeidskosten die gepaard gaan met het handmatig hanteren van balen en het doseren van chemicaliën.
Maak een schatting van de jaarlijkse kosten voor het vervangen van raffinaderijplaten en zeefmanden als gevolg van metaalschade.
Kwantificeer de kosten van stilstand van de papiermachine veroorzaakt door consistentieschommelingen en baanbreuken.
Vergelijk deze huidige kosten met de kapitaaluitgaven van de geautomatiseerde apparatuur om de ROI-tijdlijn te bepalen.
Het Approach Flow-systeem: overbruggingsvoorbereiding en de papiermachine
Ontluchting en eindscreening
Het naderingsstroomsysteem is de laatste beveiliging vóór de hoofdbox. Ontluchtingssystemen verwijderen meegevoerde lucht uit het materiaal, waardoor gaatjes worden voorkomen en de afvoer van de draad wordt verbeterd. De uiteindelijke machinezeven werken met een zeer lage consistentie. Ze maken gebruik van manden met fijne gleuven om eventuele last-minute agglomeraties, aanslag of vuil op te vangen, zodat een perfect uniforme vezelsuspensie de papiermachine bereikt.
De ventilatorpomp is het hart van het aanstroomsysteem. Het mengt de dikke voorraad uit de machinekist met het witte water uit de draadput, waardoor het wordt verdund tot de uiteindelijke consistentie van de kopkast (meestal 0,5% tot 1,0%). De ventilatorpomp moet met absoluut minimale pulsatie werken. Eventuele drukpulsen die door de pompwaaier worden gegenereerd, vertalen zich direct in variaties in het basisgewicht in de uiteindelijke plaat. Om een nauwkeurige debietregeling te behouden, moet u een pomp met verspringende schoepen selecteren en deze bedienen met behulp van een frequentieregelaar.
Het ontwerp van de leidingen in de aanstroomstroom is van cruciaal belang. U moet de binnenkant van de roestvrijstalen buizen polijsten om ophoping van vezels en slijmophoping te voorkomen. Het leidingtraject moet scherpe bochten en plotselinge uitzettingen of samentrekkingen vermijden, die turbulentie veroorzaken en ervoor zorgen dat vezels in snaren of vlokken draaien. Bij elk onderdeel van het naderingsstroomsysteem moet prioriteit worden gegeven aan hydrodynamische stabiliteit.
Conclusie
Controleer het huidige energieverbruik van uw raffinaderij om onmiddellijke mogelijkheden voor energiebesparing te identificeren.
Upgrade de handmatige verwerking van balen naar geautomatiseerde ontkabelingssystemen om de apparatuur te beschermen en de veiligheid van de machinist te verbeteren.
Installeer inline consistentie- en vrijheidssensoren om gesloten-luscontrole mogelijk te maken en batchvariaties te verminderen.
Evalueer uw borstagitatie en opslagcapaciteiten om ervoor te zorgen dat u voldoende buffering heeft voor de stabiliteit van de machine.
Veelgestelde vragen
Vraag: Wat is het hoofddoel van voorraadbereiding in een papierfabriek?
A: Het transformeert ruwe pulp of oud papier in een uniforme vezelsuspensie. Dit omvat het blussen, reinigen, zeven en verfijnen van de vezels om te voldoen aan de specifieke sterkte- en vormingsvereisten van de uiteindelijke papierkwaliteit.
Vraag: Waarom heeft het verpulveren met hoge consistentie de voorkeur voor gerecyclede vezels?
A: Verpulping met hoge consistentie is afhankelijk van intense vezel-tot-vezelwrijving in plaats van mechanisch snijden. Hierdoor blijven de vezellengte behouden, wordt minder energie verbruikt en wordt voorkomen dat verontreinigingen zoals plastic en plakkerige deeltjes worden afgebroken in kleinere, moeilijker te verwijderen stukken.
Vraag: Hoe verbetert raffinage de papiersterkte?
A: Bij het raffineren passeren vezels tussen gegroefde metalen platen. Deze mechanische actie fibrilleert de vezelwanden, waardoor kleine microhaartjes ontstaan die het oppervlak vergroten. Een groter oppervlak zorgt voor een sterkere waterstofbinding tussen vezels tijdens de velvorming.
Vraag: Wat is de functie van een machinekist?
A: De machinekist fungeert als de laatste meng- en buffertank vóór het naderingsstroomsysteem. Het dempt hoogfrequente consistentievariaties en bevat doorgaans voldoende voorraad voor 1,5 tot 2 uur werking van de papiermachine.
Vraag: Waarom is ontluchting nodig in het naderingsstroomsysteem?
A: Meegevoerde lucht in het papier veroorzaakt gaatjes in het papierweb, verstoort de uniforme velvorming en belemmert de waterafvoer op het vormweefsel ernstig. Ontluchting verwijdert deze lucht met behulp van vacuümtechnologie.
Vraag: Wat zijn sticky's en hoe worden ze verwijderd?
A: Stickies zijn zelfklevende verontreinigingen die voorkomen in gerecycled papier en afkomstig zijn van tapes, labels en boekbanden. Ze worden verwijderd door een combinatie van fijne drukzeven met sleuven, voorwaartse en achterwaartse reinigers en hogetemperatuurverspreidingseenheden.
