Do 30–40% całkowitego zużycia energii w papierni ma miejsce, zanim masa celulozowa dotrze do maszyny papierniczej. Do tego ogromnego poboru energii dochodzi głównie w dziale przygotowania zapasów. Operatorzy papierni stale stoją przed napięciem pomiędzy maksymalizacją wydajności włókien, osiągnięciem docelowych właściwości papieru, takich jak wytrzymałość i formowanie, a kontrolowaniem wydatków operacyjnych, takich jak energia, woda i konserwacja. Traktowanie projektu systemu jako prostego zadania polegającego na wybieraniu katalogu jest niebezpiecznym błędem branżowym. Prawdziwa wydajność wymaga niestandardowej, wysoce zintegrowanej inżynierii.
Wprowadzimy kompleksowe ramy oceny i projektowania nowoczesnej architektury. Ramy te obejmują cały proces, od podawania masy celulozowej i obsługi surowców, aż po system przepływu podejścia. Dowiesz się, jak uwzględnić zautomatyzowane technologie, systemy odrzucania i ograniczanie ryzyka, aby zbudować wysoce funkcjonalny produkt System przygotowania zapasów .
Dostosowanie jest obowiązkowe: Efektywny projekt przygotowania zapasów wymaga dostosowania doboru sprzętu (roztwarzania, przesiewania, rafinacji) konkretnie do wsadu surowca (masa pierwotna vs. włókna z recyklingu) i końcowego gatunku papieru.
Dynamika przechowywania i przepływu: Właściwy rozmiar systemu — taki jak zaprojektowanie go pod kątem całkowitego przechowywania zapasów na jeden dzień i pojemności skrzyni maszyny na dwie godziny — ma kluczowe znaczenie dla buforowania wahań procesu i zapewnienia ciągłej pracy maszyny papierniczej.
Automatyzacja zapewnia spójność: przejście na automatyczną linię przygotowania zapasów ogranicza ręczną interwencję przy obsłudze bel, eliminuje zagrożenia bezpieczeństwa i zapewnia precyzyjną kontrolę konsystencji w czasie rzeczywistym.
Zarządzanie zasobami w obiegu zamkniętym: naprawdę wydajny system integruje pętle oczyszczania osadów, odrzutów i wody podsitowej bezpośrednio w początkowej fazie projektowania, zamiast traktować je jako późniejsze przemyślenia.
Zdefiniowanie kryteriów sukcesu dla projektu przygotowania zapasów
Dostosowanie wejść surowców do docelowych stopni końcowych
Parametry bazowe należy ustalić na wczesnym etapie projektowania. Przetwarzanie pierwotnej masy celulozowej, zarówno z twardego, jak i miękkiego drewna, wymaga zupełnie innego podejścia niż obróbka makulatury, takiej jak OCC, odpady mieszane lub odbarwiona masa celulozowa. Włókna dziewicze zazwyczaj wymagają rafinacji o wysokiej intensywności, aby uzyskać wytrzymałość poprzez fibrylację. Włókna pochodzące z recyklingu wymagają delikatnego rozproszenia i oczyszczenia, aby usunąć zanieczyszczenia bez dalszej degradacji i tak już osłabionej struktury włókien. Kiedy spacerujesz po hali produkcyjnej, od razu widać różnicę w wielkości sprzętu pomiędzy linią dziewiczego papieru kraftowego a linią testlinera pochodzącą w 100% z recyklingu.
Morfologia włókien dyktuje niezbędne etapy przetwarzania. Długość włókien, ich szorstkość i zdolność pęcznienia bezpośrednio wpływają na dobór sprzętu. Krótkie włókna drewna twardego wymagają innego wzoru płytek rafinujących w porównaniu do długich włókien drewna iglastego, aby zapobiec nadmiernemu cięciu. Należy dopasować szerokość pręta i głębokość rowka płytek rafinacyjnych do konkretnych wymiarów włókna. Jeśli przepuścisz krótkie włókna przez grubą płytę przeznaczoną do drewna iglastego, posiekasz włókna zamiast je fibrylować, niszcząc wytrzymałość końcowego arkusza na rozdarcie.
Rozważ specyficzne wymagania dla różnych klas. Produkcja tkanki wymaga wyjątkowej miękkości i objętości, co oznacza, że rafinację należy ograniczyć do absolutnego minimum, aby zachować integralność włókien. I odwrotnie, papiery satynowe lub tłuszczoodporne wymagają ogromnych ilości energii rafinacji, aby całkowicie zapaść włókna i utworzyć gęsty, nieporowaty arkusz. Cała architektura systemu opiera się na wstępnych definicjach surowców i gatunków końcowych.
Zużycie energii a kompromisy w zakresie jakości włókien
Ocena specyficznego zużycia energii (SEC) rafinerii, rozcieraczy i systemów przesiewających nie podlega negocjacjom. Inżynierowie młyna muszą śledzić wskaźniki KPI dotyczące efektywności energetycznej, zwykle mierzone w kWh/tonę przetworzonego, suchego włókna kostnego. Zbyt mocne naciskanie sprzętu powoduje zmniejszenie zysków. Nadmierna rafinacja prowadzi do poważnego cięcia włókien, nadmiernego uwodnienia i powstawania dużych cząstek drobnych. Pogarsza to drenaż drutu maszyny papierniczej i marnuje ogromne ilości energii elektrycznej.
Rafineria jest największym konsumentem energii w departamencie. Aby określić intensywność działania rozdrabniającego, należy obliczyć specyficzne obciążenie krawędziowe (SEL). Niski SEL zapewnia delikatną fibrylację, idealną do rozwijania wytrzymałości na rozciąganie bez utraty wytrzymałości na rozdarcie. Wysoki SEL przecina włókna, co może być konieczne dla poprawy formowania, ale pogarsza ogólną wytrzymałość arkusza. Zrównoważenie mocy rafinerii bez obciążenia z mocą rafinacji netto jest codziennym wyzwaniem operacyjnym.
Energia roztwarzania wymaga również ścisłego monitorowania. Praca rozcieracza dłużej niż to konieczne nie poprawia usuwania łusek; rozkłada jedynie zanieczyszczenia na mniejsze kawałki, które później trudniej odsiać. Należy zoptymalizować czas cyklu rozcieracza na podstawie kontroli wzrokowych rozdrobnionego surowca i regularnych badań laboratoryjnych pod kątem zawartości płatków.
Planowanie pojemności i zasady przechowywania
Standardowe w branży reguły buforowania zapewniają stabilność systemu. Dopasowanie wież magazynowych o dużej gęstości (HD) do przechowywania co najmniej jednodniowego zapasu zabezpiecza maszynę papierniczą przed zakłóceniami w celulozowni lub odbarwieniu. Rozmiar skrzyni maszyny opiera się na innej logice inżynierskiej. Powinieneś ustawić docelowy czas pracy maszyny na 1,5 do 2 godzin. Ta specyficzna pojemność tłumi wahania konsystencji i płynności wysokich częstotliwości, zanim masa dotrze do wlewu.
Konstrukcja z mieszaniem klatki piersiowej zapobiega rozwarstwianiu się stada i powstawaniu stref stagnacji. Mieszadła o niewłaściwym rozmiarze umożliwiają osiadanie ciężkich włókien, powodując ogromne wahania konsystencji, które zakłócają gramaturę papieru. Należy obliczyć dokładny ciąg wymagany od śmigła mieszadła w oparciu o średnicę skrzyni, konsystencję wsadu i rodzaj włókna. Masa z twardego drewna o konsystencji 4% zachowuje się zupełnie inaczej niż masa z drewna iglastego o konsystencji 4% ze względu na różnice w granicy plastyczności i wytrzymałości sieci.
Oblicz całkowite dzienne zapotrzebowanie produkcyjne w tonach suchej kości.
Określ spójność działania każdego zbiornika magazynującego.
Rozmiar wież HD zapewnia 24-godzinny czas retencji.
Rozmiar skrzyń miksujących i maszynowych należy pozostawić na 1,5 do 2 godzin.
Mieszadła należy wybierać na podstawie obliczonego strumienia pędu wymaganego do utrzymania pełnego ruchu w całej objętości klatki piersiowej.
Podstawowe etapy linii przygotowania masy: od podawania pulpy do wlewu
Podawanie surowców i obsługa bel
Etap odbiorczy dyktuje początkową stabilność systemu. Odbiór beli, badanie wilgotności i konfiguracja przechowywania muszą być dobrze zorganizowane. Systemy przenośników o dużej wytrzymałości zaopatrujące rozwłókniacz wymagają określonej powierzchni i ścisłych zabezpieczeń. Przejście z ręcznego cięcia na automatyczne systemy usuwania przewodów optymalizuje początkową konsystencję podawanej masy celulozowej i chroni operatorów przed niebezpieczeństwem. Zarządzanie ruchem wózków widłowych wokół przenośników zasilających jest głównym czynnikiem bezpieczeństwa, który należy uwzględnić w planie piętra.
Zmiany wilgotności w przychodzących belach bezpośrednio wpływają na konsystencję rozcieracza. Jeśli przyjmiemy, że wilgotność beli wynosi 10%, ale w rzeczywistości wynosi ona 20%, konsystencja rozcieracza spadnie, co wpłynie na wydajność procesu rozdrabniania i późniejsze reakcje chemiczne. Zautomatyzowane czujniki wilgoci na przenośniku zasilającym dostarczają danych w czasie rzeczywistym w celu regulacji przepływu wody rozcieńczającej do rozwłókniacza.
Usuwanie szlamu, rozcierania i usuwania gruboziarnistych zanieczyszczeń
Konstrukcje wirników, takie jak profile śrubowe lub w kształcie litery S, oraz geometria wanny determinują skuteczność rozsypywania i usuwania łusek. Roztwarzanie o wysokiej konsystencji (HC) działa przy konsystencji 12-18%. Zużywa mniej energii, poprawia wydajność dodawania środków chemicznych i zapobiega degradacji zanieczyszczeń. Roztwarzanie o niskiej konsystencji (LC) ma konsystencję 3-6% i jest typowe dla czystszych mebli.
Sprzęt pomocniczy zapobiega uszkodzeniom w dalszej części procesu. Raggery, śmieciarki i sita bębnowe usuwają duże zanieczyszczenia, takie jak druty, tworzywa sztuczne i metale ciężkie, bezpośrednio przy rozwłókniaczu. Linę raggera należy ciągnąć ze stałą, kontrolowaną prędkością, aby zapobiec jej pęknięciu lub nadmiernemu ciężarowi do wyciągnięcia. Pułapka na śmieci wymaga regularnego automatycznego czyszczenia, aby zapobiec zużywaniu się ciężkich materiałów przez rotor rozcieracza i płytę ekstrakcyjną.
| Parametr |
Roztwarzanie o wysokiej konsystencji (HC) |
Roztwarzanie o niskiej konsystencji (LC). |
| Spójność działania |
12% - 18% |
3% - 6% |
| Aplikacja podstawowa |
Papier makulaturowy, klasa wytrzymałości na mokro |
Dziewicza miazga, czysta, spłukana |
| Postępowanie z zanieczyszczeniami |
Zachowuje wielkość zanieczyszczeń |
Ma tendencję do rozkładania zanieczyszczeń |
| Efektywność energetyczna |
Wyższa (mniej wody do ogrzania/przemieszczenia) |
Niżej |
| Wydajność chemiczna |
Doskonały (wysokie stężenie) |
Umiarkowany |
Przesiewanie, czyszczenie i frakcjonowanie
Wybór koszy sit ciśnieniowych zależy całkowicie od rodzaju zanieczyszczeń. Musisz wybrać pomiędzy szczelinami i otworami, określając jednocześnie dokładną szerokość i profil, aby celować w paździe, lepkie lub tworzywa sztuczne. Hydrocyklonowe środki czyszczące obsługują separację na podstawie gęstości. Środki czyszczące do przodu usuwają zanieczyszczenia o dużej gęstości, takie jak piasek i szkło. Środki czyszczące wsteczne i przelotowe usuwają zanieczyszczenia o małej gęstości, takie jak wosk i polistyren.
Technologia frakcjonowania oddziela długie i krótkie włókna. Dzięki temu można zastosować ukierunkowaną rafinację wyłącznie do strumienia długowłóknistego. Znacząco zmniejsza ogólne obciążenia energetyczne i zachowuje krótką masę włókien. Sito frakcjonujące wykorzystuje otwór lub szczelinę o określonej wielkości, aby umożliwić przejście krótkich włókien przez kosz (przyjmowanie) przy jednoczesnym zatrzymywaniu długich włókien (odrzuty). Następnie kierujesz strumień długich włókien do rafinerii.
Konstrukcja wirnika przesiewacza jest tak samo ważna jak kosz. Wirnik wytwarza pulsacje niezbędne do utrzymania szczelin sita w czystości. Jeśli prędkość rotora jest zbyt niska, ekran będzie się zasłaniał i zatykał. Jeśli prędkość jest zbyt wysoka, marnujesz energię i ryzykujesz przedostawanie się odkształcalnych zanieczyszczeń, takich jak lepkie substancje, przez szczeliny.
Flotacja, dyspersja i odbarwianie (w przypadku linii z recyklingu)
Skuteczne odwarstwianie atramentu i lepkość w komorach flotacyjnych wymagają precyzyjnych warunków chemicznych, termicznych i mechanicznych. Urządzenia dyspergujące i ugniatające pracują w wysokich temperaturach, często dochodzących do 120°C. Topią i rozpraszają wosk, kleje topliwe i pozostałe substancje lepkie, nie naruszając integralności włókien. Śruba grzejna przed dyspergatorem musi równomiernie podnosić temperaturę surowca, aby zapewnić, że wszystkie zanieczyszczenia termoplastyczne osiągną temperaturę mięknięcia.
Flotacja opiera się na hydrofobowym charakterze cząstek atramentu. Wstrzykujesz powietrze do zawiesiny podstawowej, a atrament przyczepia się do pęcherzyków powietrza i unosi się na powierzchnię w postaci piany, która jest zbierana. Kontrolowanie wielkości pęcherzyków i konsystencji masy w komorze flotacyjnej decyduje o skuteczności usuwania atramentu. Zbyt duże turbulencje oderwą atrament od bąbelków, zanim dotrą one na powierzchnię.
Rafinacja i mieszanie masy: przejście ze starszych ubijarek na rafinery dyskowe
Historyczne systemy wsadowe wykorzystywały ubijaki Hollandera, które były wysoce nieefektywne. Nowoczesne konfiguracje opierają się na ciągłym udoskonalaniu. Rafinery stożkowe, zarówno pod płytkim, jak i pod dużym kątem, oferują specyficzne cechy rozwoju włókien. Rafinery dwutarczowe generalnie zapewniają mniejsze wymagania konserwacyjne, dłuższą żywotność płyty i doskonałe możliwości fibrylacji w porównaniu ze starszymi technologiami.
Komory mieszające i skrzynie mieszające wymagają rygorystycznych protokołów inżynieryjnych. Dozowanie dodatków chemicznych do barwników, środków zaklejających, żywic odpornych na wilgoć i wypełniaczy musi zapewniać równomierne rozprowadzenie, aby zapobiec uszkodzeniom papieru. Aby zapewnić szybkie mieszanie, należy wstrzykiwać chemikalia w punktach o dużej turbulencji. Dodanie lepkiej substancji chemicznej do wolno poruszającego się obszaru klatki piersiowej spowoduje miejscowe skoki stężenia i nierówne właściwości papieru.
Wybierz płyty rafinacyjne w oparciu o długość włókna i pożądane właściwości wytrzymałościowe.
Monitoruj wzrost temperatury w rafinatorze, aby ocenić transfer energii.
Zaimplementuj pętle kontroli przepływu, aby utrzymać stałą przepustowość na płytach rafinera.
Zaprojektuj pióra do wtryskiwania środków chemicznych tak, aby penetrowały środek rury magazynowej w celu optymalnego mieszania.
Systemy oczyszczania osadów, odrzutów i wody
Obsługa pierwotnych odrzutów z etapów przesiewania i oczyszczania obejmuje odwadnianie ślimaków i zagęszczarek odrzutów, aby zminimalizować objętość składowiska. Integracja jednostki flotacji rozpuszczonym powietrzem (DAF) i odstojników oczyszcza pętle białej wody. Zapewnia to maksymalny odzysk włókien i wypełniaczy. Systemy wodne z zamkniętym obiegiem muszą uważnie zarządzać gromadzeniem się rozpuszczonych materiałów organicznych i nieorganicznych, aby zapobiec korozji systemu, osadzaniu się kamienia i poważnym problemom z nieprzyjemnym zapachem.
Nie można zignorować systemu obsługi odrzutów. Źle zaprojektowany system odrzucania będzie wąskim gardłem całej linii produkcyjnej. Prasy odwadniające muszą osiągać wystarczająco wysoką zawartość suchej masy, aby odrzuty mogły być spalane lub transportowane w sposób opłacalny. Filtrat z tych pras jest silnie obciążony drobnym pyłem i popiołem, co wymaga specjalnego oczyszczenia, zanim będzie można go ponownie wykorzystać w rozwłókniarce.
Ocena modeli przetwarzania wsadowego i ciągłego
Rzeczywistość operacyjna i starsze ubijaki w systemach wsadowych
Systemy wsadowe pozostają opłacalne w bardzo specyficznych przypadkach użycia. Papiery specjalistyczne, papiery zabezpieczone, papiery o małej wydajności i zakłady z częstymi zmianami gatunku lub koloru nadal na nich polegają. Jednakże ograniczenia mechaniczne nękają rozwłókniacze wsadowe i starsze ubijaki. Wymagają wysokiego ręcznego nadzoru, generują cykliczne szczyty energii i charakteryzują się nieodłącznymi zmianami konsystencji pomiędzy partiami. Operatorzy muszą ręcznie ważyć i dodawać chemikalia, co zwiększa ryzyko błędu ludzkiego.
Profil energetyczny systemu wsadowego jest bardzo zmienny. Kiedy rozpoczyna się rozcieranie wsadowe, pobierany jest ogromny impuls prądu. Obciąża to sieć elektryczną młyna i może prowadzić do pobierania opłat od przedsiębiorstwa użyteczności publicznej w godzinach szczytu. Zarządzanie tymi obciążeniami elektrycznymi wymaga złożonej kolejności uruchamiania urządzeń.
Skalowalność i wydajność systemów ciągłych
Ciągłe przetwarzanie zapewnia ogromne korzyści operacyjne w stanie ustalonym w przypadku towarów o dużej objętości, takich jak opakowania, tektura opakowaniowa, bibułka i papier gazetowy. Systemy te w dużym stopniu opierają się na zaawansowanym oprzyrządowaniu.
| Funkcja |
Przetwarzanie wsadowe |
Przetwarzanie ciągłe |
| Wielkość produkcji |
Niski do średniego |
Wysoka (klasy towarowe) |
| Pobieranie energii |
Cykliczne szczyty i doliny |
Stałe, zoptymalizowane obciążenie |
| Zmiany stopni |
Szybki i odizolowany |
Wymaga zarządzania przejściem |
| Zależność oprzyrządowania |
Umiarkowany |
Bardzo wysoka (czujniki wbudowane) |
Wbudowane przetworniki konsystencji, przepływomierze elektromagnetyczne i pompy o zmiennej prędkości utrzymują równowagę systemu. Ciągłe rurociągi drastycznie zmniejszają również powierzchnię zajmowaną przez obiekt i koszty prac inżynieryjnych w porównaniu z instalacjami na dużych statkach. Eliminujesz potrzebę stosowania ogromnych zbiorników magazynujących pomiędzy każdym etapem procesu, polegając zamiast tego na ciągłym przepływie pomp przemieszczających materiał przez sita i środki czyszczące.
Integracja automatycznej linii przygotowania zapasów
Zautomatyzowane systemy transportu materiałów, usuwania przewodów i przenośników
Integracja Automatyczna linia przygotowania zapasów wyposażona w automatyczne odwirowywanie bel i zbieranie metalowych pasów zapewnia natychmiastowe korzyści w zakresie bezpieczeństwa i wydajności. Automatyczne odwirowywanie eliminuje ryzyko obrażeń operatora. Zapobiega także przedostawaniu się obcych zanieczyszczeń metalicznych do układu i niszczeniu znajdujących się za nim wirników rozwłókniacza i płyt rafinera. Systemy kontroli prędkości przenośnika synchronizują szybkość podawania masy celulozowej bezpośrednio z pomiarami poziomu i konsystencji rozwłókniacza.
Zautomatyzowana maszyna do usuwania przewodów wykorzystuje systemy wizyjne do lokalizacji przewodów, przecina je i zwija w celu recyklingu. To całkowicie usuwa operatora ze strefy niebezpiecznej, w której poruszają się ciężkie bele. Następnie przenośnik zasilający wykorzystuje czujniki wagowe do ważenia dokładnej ilości włókna wchodzącego do rozwłókniacza, umożliwiając systemowi sterowania odmierzenie dokładnej objętości wody rozcieńczającej wymaganej do osiągnięcia docelowej konsystencji.
Zaawansowana kontrola procesu (APC) i integracja czujników
Nowoczesne linie wymagają integracji wbudowanych analizatorów odwadniania (CSF/SR) i optycznych czujników konsystencji. Algorytmy sterowania w pętli zamkniętej automatycznie dostosowują odstępy między płytami rafinera za pomocą sterowania mocą kilowatów lub określonym obciążeniem krawędzi. Modulują także zawory wody rozcieńczającej w czasie rzeczywistym. Spowoduje to przejście młyna z opóźnionych ręcznych testów laboratoryjnych na ciągłe monitorowanie DCS (Distributed Control System).
Optyczne czujniki konsystencji zapewniają natychmiastową informację zwrotną, w przeciwieństwie do starszych czujników siły ścinającej, które charakteryzują się opóźnieniami i zużyciem mechanicznym. Gdy system DCS wykryje spadek odwadniania, automatycznie cofa płyty rozdrabniacza, aby zapobiec nadmiernemu rafinowaniu. Ten poziom kontroli stabilizuje mokrą część maszyny papierniczej, redukując pęknięcia wstęgi i poprawiając ogólną wydajność maszyny.
Zwrot z inwestycji i bezpieczeństwo operacyjne automatyki
Okres zwrotu kosztów automatyzacji można łatwo obliczyć. Papiernie osiągają zyski dzięki zmniejszonej pracy ręcznej, zminimalizowaniu nadmiernego dozowania środków chemicznych, niższemu szczytowemu zapotrzebowaniu na energię i zmniejszeniu pęknięć wstęgi na maszynie papierniczej. Usunięcie operatorów z obszaru obsługi bel drastycznie zmniejsza liczbę wypadków w miejscu pracy i związaną z nimi odpowiedzialność. Wydłużasz także żywotność płyt rafinacyjnych i koszy sitowych, zapobiegając przedostawaniu się metali obcych do systemu.
Oblicz aktualne koszty pracy związane z ręcznym przenoszeniem bel i dozowaniem środków chemicznych.
Oszacuj roczny koszt wymiany płyty rafinera i kosza sitowego z powodu uszkodzeń metalu.
Oblicz koszty przestojów maszyn papierniczych spowodowanych wahaniami konsystencji i przerwami wstęgi.
Porównaj te bieżące koszty z wydatkami kapitałowymi na zautomatyzowany sprzęt, aby określić harmonogram zwrotu z inwestycji.
System przepływu podejścia: przygotowanie mostu i maszyna papiernicza
Odpowietrzanie i końcowe przesiewanie
System przepływu podejścia jest ostatecznym zabezpieczeniem przed wlewem. Systemy odpowietrzające usuwają porwane powietrze z materiału, co zapobiega tworzeniu się dziur i poprawia drenaż drutu. Końcowe ekrany maszynowe działają przy bardzo niskiej konsystencji. Wykorzystują drobne kosze szczelinowe do wyłapywania wszelkich aglomeracji, kamienia lub zanieczyszczeń w ostatniej chwili, zapewniając idealnie jednolitą zawiesinę włókien docierającą do maszyny papierniczej.
Pompa wentylatora jest sercem systemu przepływu podejścia. Miesza gęsty materiał ze skrzyni maszyny z białą wodą ze zbiornika drutu, rozcieńczając go do końcowej konsystencji wlewu (zwykle 0,5% do 1,0%). Pompa wentylatora musi pracować z absolutnie minimalną pulsacją. Wszelkie impulsy ciśnienia generowane przez wirnik pompy przełożą się bezpośrednio na zmiany gramatury końcowego arkusza. Należy wybrać pompę z łopatkami przestawnymi i obsługiwać ją przy użyciu przetwornicy częstotliwości, aby zachować precyzyjną kontrolę przepływu.
Projekt rurociągu na dopływie ma kluczowe znaczenie. Należy wypolerować wnętrze rur ze stali nierdzewnej, aby zapobiec zawieszaniu się włókien i gromadzeniu się szlamu. Podczas prowadzenia rur należy unikać ostrych zakrętów i nagłych rozszerzań lub skurczów, które powodują turbulencje i powodują skręcanie się włókien w pasma lub kłaczki. Każdy element systemu przepływu podejścia musi stawiać na stabilność hydrodynamiczną.
Wniosek
Przeprowadź audyt bieżącego zużycia energii przez rafinerię, aby zidentyfikować natychmiastowe możliwości oszczędzania energii.
Zmodernizuj ręczne przenoszenie bel do zautomatyzowanych systemów usuwania przewodów, aby chronić sprzęt i poprawić bezpieczeństwo operatora.
Zainstaluj wbudowane czujniki konsystencji i odwadniania, aby umożliwić kontrolę w pętli zamkniętej i zmniejszyć wahania partii.
Oceń pobudzenie klatki piersiowej i pojemność przechowywania, aby upewnić się, że masz odpowiednie buforowanie zapewniające stabilność maszyny.
Często zadawane pytania
P: Jaki jest główny cel przygotowania masy w papierni?
Odp.: Przekształca surową masę celulozową lub makulaturę w jednolitą zawiesinę włókien. Obejmuje to rozdrabnianie, czyszczenie, przesiewanie i rafinację włókien w celu spełnienia określonych wymagań dotyczących wytrzymałości i formowania końcowego gatunku papieru.
P: Dlaczego w przypadku włókien pochodzących z recyklingu preferuje się roztwarzanie o wysokiej konsystencji?
Odp.: Roztwarzanie o wysokiej konsystencji opiera się na intensywnym tarciu między włóknami, a nie na cięciu mechanicznym. Zachowuje to długość włókien, zużywa mniej energii i zapobiega rozkładaniu się zanieczyszczeń, takich jak tworzywa sztuczne i lepkie, na mniejsze, trudniejsze do usunięcia kawałki.
P: W jaki sposób rafinacja poprawia wytrzymałość papieru?
Odp.: Rafinacja przepuszcza włókna pomiędzy rowkowanymi metalowymi płytkami. To mechaniczne działanie fibryluje ścianki włókien, tworząc maleńkie mikrowłoski, które zwiększają powierzchnię. Zwiększona powierzchnia pozwala na silniejsze wiązania wodorowe pomiędzy włóknami podczas tworzenia arkusza.
P: Jaka jest funkcja skrzyni maszynowej?
Odp.: Skrzynia maszyny pełni funkcję końcowego zbiornika mieszającego i buforującego przed systemem przepływu podejścia. Tłumi wahania konsystencji o wysokiej częstotliwości i zazwyczaj utrzymuje wystarczającą ilość zapasu na 1,5 do 2 godzin pracy maszyny papierniczej.
P: Dlaczego odpowietrzanie jest konieczne w systemie przepływu podejścia?
Odp.: Powietrze zawarte w masie powoduje powstawanie dziur we wstędze papieru, zakłóca równomierne formowanie arkusza i poważnie utrudnia odprowadzanie wody z tkaniny formującej. Odpowietrzanie usuwa to powietrze za pomocą technologii próżniowej.
P: Co to są naklejki samoprzylepne i jak je usunąć?
Odp.: Klejki to zanieczyszczenia klejące występujące w papierze makulaturowym, pochodzące z taśm, etykiet i opraw. Są one usuwane poprzez kombinację drobnoszczelinowych sit ciśnieniowych, urządzeń czyszczących do przodu i do tyłu oraz wysokotemperaturowych jednostek dyspergujących.
