제지 공장의 총 에너지 소비 중 최대 30-40%는 펄프가 제지기에 도달하기 전에 발생합니다. 이러한 대규모 에너지 소모는 주로 재고 준비 부서 내에서 발생합니다. 공장 운영자는 섬유 수율 극대화, 강도 및 형성과 같은 목표 종이 특성 달성, 에너지, 물 및 유지 관리와 같은 운영 비용 제어 사이에서 끊임없이 긴장에 직면합니다. 시스템 설계를 단순한 카탈로그 선택 작업으로 취급하는 것은 위험한 업계 오류입니다. 진정한 효율성을 위해서는 고도로 통합된 맞춤형 엔지니어링이 필요합니다.
현대 아키텍처를 평가하고 설계하기 위한 포괄적인 프레임워크를 소개합니다. 이 프레임워크는 펄프 공급 및 원자재 처리부터 접근 흐름 시스템까지 전체 프로세스를 포괄합니다. 자동화된 기술, 거부 시스템 및 위험 완화를 고려하여 고도로 기능적인 시스템을 구축하는 방법을 배우게 됩니다. 재고 준비 시스템.
맞춤화는 필수입니다. 효율적인 재고 준비 설계를 위해서는 장비 선택(펄프화, 스크리닝, 정제)을 원자재 투입(버진 펄프 대 재활용 섬유) 및 최종 종이 등급에 맞춰 조정해야 합니다.
저장 및 흐름 역학: 하루 분량의 총 저장 공간과 2시간의 기계 상자 용량을 설계하는 등 적절한 시스템 크기는 공정 변화를 완충하고 지속적인 제지기 작동을 보장하는 데 중요합니다.
자동화로 일관성 유지: 자동 재고 준비 라인으로 전환하면 베일 처리 시 수동 개입이 줄어들고 안전 위험이 제거되며 정확한 실시간 일관성 제어가 보장됩니다.
순환 자원 관리: 진정으로 효율적인 시스템은 슬러지, 불량품 및 백수 처리 루프를 다운스트림에서 나중에 처리하는 대신 초기 설계 단계에 직접 통합합니다.
재고 준비 설계의 성공 기준 정의
원자재 투입량을 최종 등급 목표에 맞춰 조정
엔지니어링 단계 초기에 기준 매개변수를 설정해야 합니다. 활엽수든 침엽수든 버진 펄프를 처리하려면 OCC, 혼합 폐기물 또는 잉크 제거 펄프와 같은 재생 종이를 처리하는 것과는 매우 다른 접근 방식이 필요합니다. 버진 섬유는 일반적으로 피브릴화를 통해 강도를 개발하기 위해 고강도 정제가 필요합니다. 재활용 섬유는 이미 약화된 섬유 구조를 더 이상 저하시키지 않고 오염 물질을 제거하기 위해 부드러운 분산과 세척이 필요합니다. 공장 바닥을 걸을 때 순수 크라프트 라인과 100% 재활용 테스트라이너 라인 사이의 장비 설치 공간의 차이가 즉시 명백해집니다.
섬유 형태에 따라 필요한 가공 단계가 결정됩니다. 섬유 길이, 거칠기 및 팽창 용량은 장비 선택에 직접적인 영향을 미칩니다. 짧은 활엽수 섬유는 과도한 절단을 방지하기 위해 긴 침엽수 섬유에 비해 다른 리파이너 플레이트 패턴이 필요합니다. 리파이너 플레이트의 바 너비와 홈 깊이를 특정 파이버 치수에 맞춰야 합니다. 연목용으로 설계된 거친 판에 짧은 섬유를 통과시키면 섬유를 세동화하는 대신 절단하여 최종 시트의 인열 강도를 파괴합니다.
다양한 등급에 대한 특정 요구 사항을 고려하십시오. 조직 생산에는 극도의 부드러움과 벌크가 필요합니다. 즉, 섬유 무결성을 보존하려면 정제 과정을 최소한으로 유지해야 합니다. 반대로, 글라신지나 기름지 방지지는 섬유를 완전히 붕괴시키고 밀도가 높고 다공성이 없는 시트를 만들기 위해 엄청난 양의 정제 에너지가 필요합니다. 전체 시스템 아키텍처는 이러한 초기 원자재 및 최종 등급 정의에 달려 있습니다.
에너지 소비와 섬유 품질의 균형
정제소, 펄퍼 및 스크린 시스템의 특정 에너지 소비량(SEC)을 평가하는 것은 협상할 수 없습니다. 공장 엔지니어는 에너지 효율성에 대한 KPI를 추적해야 하며, 일반적으로 처리된 뼈 건조 섬유의 kWh/톤으로 측정됩니다. 장비를 너무 세게 밀면 수익이 감소합니다. 과도한 정제는 심각한 섬유 절단, 과도한 수화 및 높은 미세분 생성을 초래합니다. 이는 제지기 와이어의 배수 성능을 저하시키고 막대한 양의 전력을 낭비합니다.
정유 부문은 해당 부서에서 가장 큰 에너지를 소비하는 부문입니다. 정련 작업의 강도를 결정하려면 SEL(특정 모서리 부하)을 계산해야 합니다. 낮은 SEL은 부드러운 세동을 제공하여 인열 강도를 잃지 않고 인장 강도를 높이는 데 이상적입니다. SEL이 높으면 섬유가 절단되어 형성 개선에 필요할 수 있지만 전반적인 시트 강도가 저하됩니다. 정유소의 무부하 전력과 순 정제 전력의 균형을 맞추는 것은 일상적인 운영 과제입니다.
펄프화 에너지에도 엄격한 모니터링이 필요합니다. 필요 이상으로 펄퍼를 작동시켜도 박리 현상이 개선되지 않습니다. 나중에 걸러내기가 더 어려운 작은 조각으로만 오염물질을 분해합니다. 슬러시 원료의 육안 검사와 플레이크 함량에 대한 정기적인 실험실 테스트를 기반으로 펄퍼 사이클 시간을 최적화해야 합니다.
용량 계획 및 보관 유지 규칙
업계 표준 버퍼링 규칙은 시스템 안정성을 보장합니다. 최소 하루 분량의 재고를 보관할 수 있도록 고밀도(HD) 저장 타워의 크기를 조정하면 펄프 공장이나 잉크 제거 공장이 중단되는 것을 방지하기 위해 제지 기계를 완충할 수 있습니다. 기계 상자 크기는 다른 엔지니어링 논리를 따릅니다. 1.5~2시간의 머신 실행 시간을 목표로 삼아야 합니다. 이 특정 용량은 스톡이 헤드박스에 도달하기 전에 고주파수 일관성과 자유도 변화를 약화시킵니다.
가슴 교반 설계는 재고 층화 및 정체 구역을 방지합니다. 크기가 적절하지 않은 교반기는 무거운 섬유를 침전시켜 용지 기본 중량을 방해하는 엄청난 일관성 변동을 유발합니다. 체스트 직경, 스톡 일관성 및 섬유 유형을 기반으로 교반기 프로펠러에 필요한 정확한 추력을 계산해야 합니다. 4% 농도의 견목재는 항복응력과 네트워크 강도의 차이로 인해 4% 농도의 연목재와 매우 다르게 작용합니다.
총 일일 생산 요구량을 뼈 건조 톤으로 계산합니다.
각 저장 용기의 운영 일관성을 결정합니다.
24시간의 보존 시간을 위해 HD 타워의 크기를 조정합니다.
유지 시간이 1.5~2시간이 되도록 블렌딩 및 기계 상자의 크기를 조정합니다.
전체 흉부 부피에 걸쳐 완전한 움직임을 유지하는 데 필요한 계산된 운동량 플럭스를 기준으로 교반기를 선택합니다.
원료 준비 라인의 핵심 단계: 펄프 공급부터 헤드박스까지
원료 공급 및 베일 처리
수신 단계는 초기 시스템 안정성을 결정합니다. 베일 수령, 수분 테스트, 보관 구성이 고도로 체계화되어야 합니다. 펄퍼에 공급되는 견고한 컨베이어 시스템에는 특정한 물리적 설치 공간과 엄격한 안전 보호 장치가 필요합니다. 수동 절단에서 자동 배선 제거 시스템으로 전환하면 초기 펄프 공급 일관성이 최적화되고 작업자가 위험에 빠지지 않게 됩니다. 공급 컨베이어 주변의 지게차 교통 관리는 평면도에 엔지니어링되어야 하는 주요 안전 고려 사항입니다.
들어오는 베일의 수분 변화는 펄퍼 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다. 베일의 수분 함량이 10%라고 가정했지만 실제로는 20%인 경우, 펄퍼 농도가 떨어지고 슬러싱 공정 및 후속 화학 반응의 효율성에 영향을 미치게 됩니다. 공급 컨베이어의 자동 수분 센서는 펄퍼로 유입되는 희석수 흐름을 조정하기 위한 실시간 데이터를 제공합니다.
슬러싱, 펄프화 및 거친 오염물질 제거
나선형 또는 S자형 프로파일과 같은 로터 설계와 욕조 형상에 따라 슬러싱 및 박편 제거 효율성이 결정됩니다. 고농도(HC) 펄프화는 12-18% 농도로 작동됩니다. 에너지 사용량이 적고, 약품 첨가 효율이 향상되며, 오염물질 분해가 방지됩니다. 저농도(LC) 펄프화는 3~6% 농도로 작동하며 보다 깨끗한 가구에 일반적입니다.
보조 장비는 하류 손상을 방지합니다. 래거, 정커, 드럼 스크린은 와이어, 플라스틱, 중금속과 같은 큰 잔해물을 펄퍼에서 바로 제거합니다. 래거 로프는 끊어지거나 너무 무거워져 추출할 수 없게 되는 것을 방지하기 위해 지속적이고 제어된 속도로 당겨야 합니다. 무거운 물질이 펄퍼 로터와 추출 플레이트를 마모시키는 것을 방지하려면 정크 트랩에 정기적인 자동 퍼지가 필요합니다.
| 매개변수 |
고농도(HC) 펄프화 |
저농도(LC) 펄프화 |
| 운영 일관성 |
12% - 18% |
3% - 6% |
| 기본 애플리케이션 |
재활용 종이, 습윤 강도 등급 |
버진 펄프, 깨끗한 파산 |
| 오염물질 처리 |
오염물질 크기 보존 |
오염물질을 분해하는 경향이 있습니다. |
| 에너지 효율성 |
더 높음(가열/이동할 물이 적음) |
낮추다 |
| 화학적 효율성 |
우수(고농도) |
보통의 |
스크리닝, 세척 및 분별
압력 스크린 바스켓 선택은 전적으로 잔해 유형에 따라 다릅니다. 부스러기, 끈끈이 또는 플라스틱을 대상으로 하는 정확한 너비와 프로파일을 지정하면서 슬롯과 구멍 중에서 선택해야 합니다. 하이드로사이클론 세척제는 밀도 기반 분리를 처리합니다. 포워드 클리너는 모래, 유리 등 고밀도 오염물질을 제거합니다. 리버스 및 스루 클리너는 왁스 및 폴리스티렌과 같은 저밀도 잔해물을 대상으로 합니다.
분별 기술은 긴 섬유와 짧은 섬유를 분리합니다. 이를 통해 장섬유 스트림에만 타겟 정제를 적용할 수 있습니다. 이는 전체 에너지 부하를 크게 줄이고 짧은 섬유 벌크를 보존합니다. 분별 스크린은 특정 구멍이나 슬롯 크기를 사용하여 짧은 섬유가 바스켓을 통과(허용)하고 긴 섬유는 유지(불합격)할 수 있도록 합니다. 그런 다음 긴 섬유 스트림을 정제소로 라우팅합니다.
스크린 로터 디자인은 바스켓만큼 중요합니다. 로터는 스크린 슬롯을 깨끗하게 유지하는 데 필요한 진동을 생성합니다. 로터 속도가 너무 낮으면 스크린이 가려져 막힐 수 있습니다. 속도가 너무 높으면 에너지가 낭비되고 끈적끈적한 물질과 같은 변형 가능한 오염 물질이 슬롯을 통해 강제로 유입될 위험이 있습니다.
부양, 분산 및 잉크 제거(재활용 라인의 경우)
부유 셀에서 잉크를 효과적으로 분리하고 끈적끈적한 물질을 제거하려면 정밀한 화학적, 열적, 기계적 조건이 필요합니다. 분산 및 반죽 장치는 고온(종종 최대 120°C)에서 작동합니다. 섬유 무결성을 손상시키지 않으면서 왁스, 핫멜트 및 남은 끈적끈적한 물질을 녹이고 분산시킵니다. 모든 열가소성 오염물질이 연화점에 도달할 수 있도록 분산기 앞의 가열 스크류는 스톡 온도를 균일하게 높여야 합니다.
부양은 잉크 입자의 소수성 특성에 의존합니다. 스톡 서스펜션에 공기를 주입하면 잉크가 기포에 달라붙어 걷어낸 거품처럼 표면으로 올라갑니다. 부유 셀의 기포 크기와 스톡 일관성을 제어하면 잉크 제거 효율성이 결정됩니다. 난류가 너무 많으면 거품이 표면에 도달하기 전에 잉크가 거품에서 분리됩니다.
정제 및 원료 혼합: 레거시 비터에서 디스크 정제기로 전환
역사적 배치 시스템은 매우 비효율적이었던 Hollander 비터를 활용했습니다. 최신 구성은 지속적인 개선에 의존합니다. 얕은 각도와 가파른 각도의 원추형 리파이너는 특정 섬유 개발 특성을 제공합니다. 더블 디스크 리파이너는 일반적으로 이전 기술에 비해 더 작은 유지 관리 공간, 더 긴 플레이트 수명 및 우수한 세동 기능을 제공합니다.
블렌드 체스트와 믹싱 체스트에는 엄격한 엔지니어링 프로토콜이 필요합니다. 염료, 사이징제, 습윤 강도 수지 및 충전재에 대한 화학 첨가물 주입은 종이 결함을 방지하기 위해 균일한 분포를 보장해야 합니다. 신속한 혼합을 보장하려면 난류가 심한 지점에 화학 물질을 주입해야 합니다. 느리게 움직이는 가슴 부분에 점성 화학 물질을 추가하면 국부적인 농도 스파이크가 발생하고 종이 특성이 고르지 않게 됩니다.
섬유 길이와 원하는 강도 특성을 기준으로 리파이너 플레이트를 선택하십시오.
에너지 전달을 측정하기 위해 정제기 전체의 온도 상승을 모니터링합니다.
리파이너 플레이트 전반에 걸쳐 일정한 처리량을 유지하기 위해 흐름 제어 루프를 구현합니다.
최적의 혼합을 위해 스톡 파이프의 중앙을 관통하도록 화학물질 주입 퀼을 설계합니다.
슬러지, 불량품 및 수처리 시스템
스크린 및 세척 단계에서 1차 불량품을 처리하려면 매립량을 최소화하기 위한 탈수 나사 및 불량품 압축기가 필요합니다. 용존 공기 부양(DAF) 장치와 정화기를 통합하면 급류 순환을 처리합니다. 이는 섬유질 및 필러 회수율을 최대화합니다. 폐쇄 루프 용수 시스템은 시스템 부식, 스케일링 및 심각한 악취 문제를 방지하기 위해 용해된 유기 및 무기 물질의 축적을 주의 깊게 관리해야 합니다.
리젝트 처리 시스템을 무시할 수 없습니다. 잘못 설계된 리젝트 시스템은 전체 생산 라인에 병목 현상을 발생시킵니다. 탈수 프레스는 불량품을 비용 효율적으로 소각하거나 운송할 수 있도록 충분히 높은 건조 함량을 달성해야 합니다. 이러한 프레스에서 나오는 여과액에는 미세분과 재가 많이 함유되어 있어 펄퍼에서 재사용하기 전에 전용 정화 작업이 필요합니다.
일괄 처리 모델과 연속 처리 모델 평가
배치 시스템의 운영 현실 및 레거시 비터
배치 시스템은 매우 특정한 사용 사례에서 여전히 실행 가능합니다. 특수 용지, 보안 용지, 저용량 분쇄기, 등급이나 색상 변경이 잦은 공장에서는 여전히 이에 의존하고 있습니다. 그러나 기계적 한계로 인해 배치 펄퍼와 레거시 비터가 어려움을 겪고 있습니다. 높은 수준의 수동 감독이 필요하고, 주기적 에너지 피크가 발생하며, 고유한 배치 간 일관성 변화로 인해 어려움을 겪습니다. 작업자는 수동으로 화학물질의 무게를 측정하고 추가해야 하므로 인적 오류의 위험이 높아집니다.
배치 시스템의 에너지 프로필은 매우 불규칙합니다. 배치 펄퍼가 시작되면 엄청난 전류 스파이크가 발생합니다. 이로 인해 공장의 전력망에 부담이 가해지고 유틸리티 회사의 최고 수요 요금이 부과될 수 있습니다. 이러한 전기 부하를 관리하려면 장비 시동의 복잡한 순서가 필요합니다.
연속 시스템의 확장성과 효율성
연속 처리는 포장, 컨테이너 보드, 티슈, 신문 용지와 같은 대량 상품 등급에 대해 엄청난 안정 상태 운영상의 이점을 제공합니다. 이러한 시스템은 고급 계측에 크게 의존합니다.
| 기능 |
일괄 처리 |
연속 처리 |
| 생산량 |
낮음에서 중간까지 |
높음(상품 등급) |
| 에너지 드로우 |
순환적인 봉우리와 계곡 |
안정적이고 최적화된 로드 |
| 성적 변경 |
빠르고 고립된 |
전환 관리 필요 |
| 계측 종속성 |
보통의 |
매우 높음(인라인 센서) |
인라인 일관성 트랜스미터, 전자기 유량계 및 가변 속도 펌프는 시스템 평형을 유지합니다. 연속 파이프라인은 또한 대규모 배치 선박 설치에 비해 물리적 공간과 토목 엔지니어링 비용을 대폭 줄입니다. 모든 단일 공정 단계 사이에 대규모 저장 탱크가 필요하지 않으며 대신 펌프의 지속적인 흐름에 의존하여 스크린과 클리너를 통해 원료를 이동시킵니다.
자동 재고 준비 라인 통합
자동화된 자재 처리, 결선 제거 및 컨베이어 시스템
통합 자동 재고 준비 라인은 즉각적인 안전성과 처리량 이점을 제공합니다. 자동 베일 배선 제거 및 금속 스트랩 수집 기능을 갖춘 자동화된 배선 제거로 작업자 부상 위험이 제거됩니다. 또한 외부 금속 오염물질이 시스템에 유입되어 다운스트림 펄퍼 로터와 리파이너 플레이트가 파괴되는 것을 방지합니다. 컨베이어 속도 제어 시스템은 펄퍼 레벨 및 일관성 측정과 직접적으로 펄프 공급 속도를 동기화합니다.
자동화된 배선 제거 기계는 비전 시스템을 사용하여 배선을 찾아 절단하고 재활용을 위해 감습니다. 이를 통해 작업자는 무거운 베일이 이동하는 위험 구역에서 완전히 벗어날 수 있습니다. 그런 다음 공급 컨베이어는 로드 셀을 사용하여 펄퍼에 들어가는 섬유의 정확한 양을 측정하므로 제어 시스템이 목표 농도에 도달하는 데 필요한 희석수의 정확한 양을 계량할 수 있습니다.
APC(고급 공정 제어) 및 센서 통합
최신 라인에는 인라인 여수도(CSF/SR) 분석기와 광학 일관성 센서의 통합이 필요합니다. 폐쇄 루프 제어 알고리즘은 킬로와트 또는 특정 에지 부하 제어를 사용하여 리파이너 플레이트 간격을 자동으로 조정합니다. 또한 희석수 밸브를 실시간으로 조절합니다. 이를 통해 공장은 지연된 수동 실험실 테스트에서 지속적인 DCS(분산 제어 시스템) 모니터링으로 전환됩니다.
광학 일관성 센서는 지연 및 기계적 마모로 어려움을 겪는 기존 전단력 센서와 달리 즉각적인 피드백을 제공합니다. DCS가 여수도 저하를 감지하면 자동으로 리파이너 플레이트를 뒤로 물러나 과도한 리파이닝을 방지합니다. 이러한 수준의 제어는 제지기의 젖은 부분을 안정화시켜 웹 파손을 줄이고 전반적인 기계 효율성을 향상시킵니다.
ROI 및 자동화 운영 안전
자동화의 투자 회수 기간은 쉽게 계산됩니다. 공장에서는 수작업 감소, 화학물질 과다 투여 최소화, 최대 에너지 수요 감소, 제지기의 웹 파손 감소를 통해 수익을 얻을 수 있습니다. 베일 처리 구역에서 작업자를 제거하면 작업장 사고 및 관련 책임이 크게 줄어듭니다. 또한 금속이 시스템에 유입되는 것을 방지하여 리파이너 플레이트와 스크린 바스켓의 수명을 연장합니다.
수동 베일 처리 및 화학물질 투여와 관련된 현재 인건비를 계산합니다.
금속 손상으로 인한 리파이너 플레이트 및 스크린 바스켓 교체의 연간 비용을 추정합니다.
일관성 변동 및 웹 중단으로 인해 발생하는 제지 기계 가동 중지 시간의 비용을 수량화합니다.
ROI 일정을 결정하려면 이러한 현재 비용을 자동화 장비의 자본 지출과 비교하십시오.
접근 흐름 시스템: 브리징 준비 및 제지기
탈기 및 최종 스크리닝
접근 흐름 시스템은 헤드박스 이전의 최종 안전 장치입니다. 탈기 시스템은 스톡에서 연행된 공기를 제거하여 핀홀을 방지하고 와이어의 배수를 개선합니다. 최종 기계 스크린은 매우 낮은 일관성으로 작동합니다. 미세한 슬롯형 바스켓을 사용하여 마지막 순간의 덩어리, 스케일 또는 잔해물을 잡아 완벽하게 균일한 섬유 현탁액이 제지기에 도달하도록 보장합니다.
팬 펌프는 접근 흐름 시스템의 핵심입니다. 기계 상자의 두꺼운 스톡과 와이어 피트의 급류를 혼합하여 최종 헤드박스 농도(일반적으로 0.5%~1.0%)까지 희석합니다. 팬 펌프는 최소한의 맥동으로 작동해야 합니다. 펌프 임펠러에 의해 생성된 모든 압력 펄스는 최종 시트의 기본 중량 변화로 직접 변환됩니다. 정확한 유량 제어를 유지하려면 엇갈린 날개가 있는 펌프를 선택하고 가변 주파수 드라이브를 사용하여 작동해야 합니다.
접근 흐름에서 배관 설계는 매우 중요합니다. 섬유질이 늘어지거나 슬라임이 쌓이는 것을 방지하기 위해 스테인레스 스틸 파이프 내부를 연마해야 합니다. 파이프 라우팅은 난류를 만들고 섬유가 끈이나 플록으로 회전하는 원인이 되는 급격한 굴곡과 급격한 팽창 또는 수축을 피해야 합니다. 접근 흐름 시스템의 모든 구성요소는 유체역학적 안정성을 우선시해야 합니다.
결론
현재 정유소의 특정 에너지 소비를 감사하여 즉각적인 절전 기회를 파악하십시오.
수동 베일 처리를 자동 결선 제거 시스템으로 업그레이드하여 장비를 보호하고 작업자 안전을 향상시키십시오.
인라인 일관성 및 자유도 센서를 설치하여 폐쇄 루프 제어를 활성화하고 배치 변동을 줄입니다.
흉부 교반 및 저장 용량을 평가하여 기계 안정성을 위한 적절한 버퍼링이 있는지 확인하십시오.
FAQ
Q: 제지 공장에서 원료 준비의 주요 목적은 무엇입니까?
A: 원펄프나 회수된 종이를 균일한 섬유 현탁액으로 변환합니다. 여기에는 최종 종이 등급의 특정 강도 및 형성 요구 사항을 충족하기 위해 섬유를 슬러싱, 청소, 스크리닝 및 정제하는 과정이 포함됩니다.
Q: 재활용 섬유에 고농도 펄프화를 선호하는 이유는 무엇입니까?
답변: 일관성이 높은 펄프화는 기계적 절단보다는 섬유 간 마찰에 의존합니다. 이는 섬유 길이를 보존하고 에너지를 덜 사용하며 플라스틱 및 끈적끈적한 물질과 같은 오염 물질이 더 작고 제거하기 어려운 조각으로 분해되는 것을 방지합니다.
Q: 고해처리는 어떻게 종이 강도를 향상시킵니까?
A: 정련은 홈이 있는 금속판 사이에 섬유를 통과시킵니다. 이러한 기계적 작용은 섬유벽을 세동화하여 표면적을 증가시키는 작은 미세 털을 생성합니다. 표면적이 증가하면 시트 형성 중에 섬유 사이의 수소 결합이 더 강해집니다.
Q: 기계 상자의 기능은 무엇입니까?
A: 기계실은 접근 흐름 시스템 이전의 최종 혼합 및 완충 탱크 역할을 합니다. 이는 고주파 일관성 변화를 완화하고 일반적으로 제지기 작동 1.5~2시간 동안 충분한 재고를 보유합니다.
Q: 접근 흐름 시스템에서 탈기가 필요한 이유는 무엇입니까?
A: 용지에 공기가 혼입되면 종이 웹에 핀홀이 생기고 균일한 시트 형성이 방해되며 성형 직물의 물 배수가 심각하게 방해됩니다. 탈기는 진공 기술을 사용하여 이 공기를 제거합니다.
Q: 스티커란 무엇이며, 어떻게 제거하나요?
A: 스티커는 테이프, 라벨, 바인딩에서 발생하는 재활용 종이에서 발견되는 접착 오염 물질입니다. 미세 슬롯형 압력 스크린, 정방향 및 역방향 클리너, 고온 분산 장치의 조합을 통해 제거됩니다.
