Fino al 30-40% del consumo energetico totale di una cartiera avviene prima che la pasta raggiunga la macchina continua. Questo massiccio prelievo di energia avviene principalmente nel reparto di preparazione delle scorte. Gli operatori delle cartiere affrontano costantemente la tensione tra massimizzare la resa delle fibre, raggiungere le proprietà desiderate della carta come resistenza e formazione, e controllare le spese operative come energia, acqua e manutenzione. Trattare la progettazione del sistema come un semplice esercizio di selezione di un catalogo è un pericoloso errore del settore. La vera efficienza richiede una progettazione personalizzata e altamente integrata.
Introdurremo un quadro completo per la valutazione e la progettazione di un'architettura moderna. Questo quadro copre l'intero processo, dall'alimentazione della pasta e dalla gestione delle materie prime fino al sistema di flusso di avvicinamento. Imparerai come tenere conto delle tecnologie automatizzate, dei sistemi di rifiuto e della mitigazione del rischio per costruire un'azienda altamente funzionale Sistema di preparazione delle scorte .
La personalizzazione è obbligatoria: una progettazione efficiente della preparazione della pasta richiede l'allineamento specifico della selezione delle apparecchiature (spappolatura, vagliatura, raffinazione) con la materia prima in ingresso (polpa vergine o fibre riciclate) e con la qualità della carta finale.
Dinamiche di stoccaggio e flusso: il corretto dimensionamento del sistema, ad esempio la progettazione per una capacità di stoccaggio totale di un giorno e una capacità del cestello della macchina di due ore, è fondamentale per tamponare le variazioni del processo e garantire il funzionamento continuo della macchina continua.
L'automazione favorisce l'uniformità: il passaggio a una linea automatica di preparazione del materiale riduce l'intervento manuale nella movimentazione delle balle, elimina i rischi per la sicurezza e garantisce un controllo preciso e dell'uniformità in tempo reale.
Gestione circolare delle risorse: un sistema veramente efficiente integra i circuiti di trattamento dei fanghi, degli scarti e delle acque bianche direttamente nella fase di progettazione iniziale, anziché trattarli come ripensamenti a valle.
Definizione dei criteri di successo per la progettazione della preparazione delle scorte
Allineamento degli input di materie prime con gli obiettivi di qualità finale
È necessario stabilire i parametri di base nelle prime fasi della fase di progettazione. La lavorazione della pasta vergine, sia di legno duro che di legno tenero, richiede un approccio molto diverso rispetto alla gestione della carta recuperata come OCC, rifiuti misti o pasta disinchiostrata. Le fibre vergini richiedono tipicamente una raffinazione ad alta intensità per sviluppare resistenza attraverso la fibrillazione. Le fibre riciclate necessitano di una dispersione e pulizia delicate per rimuovere i contaminanti senza degradare ulteriormente la struttura della fibra già indebolita. Quando si cammina in uno stabilimento, la differenza nell'impronta delle attrezzature tra una linea kraft vergine e una linea testliner riciclato al 100% è immediatamente evidente.
La morfologia della fibra determina le fasi di lavorazione necessarie. La lunghezza, la grossolanità e la capacità di rigonfiamento delle fibre influenzano direttamente la scelta dell'attrezzatura. Le fibre corte di legno duro richiedono modelli di piastre di raffinazione diversi rispetto alle fibre lunghe di legno tenero per evitare un taglio eccessivo. È necessario abbinare la larghezza della barra e la profondità della scanalatura delle piastre di raffinazione alle dimensioni specifiche della fibra. Se si fanno passare le fibre corte attraverso una piastra ruvida progettata per il legno tenero, si taglieranno le fibre invece di fibrillarle, distruggendo la resistenza allo strappo del foglio finale.
Considerare i requisiti specifici per i diversi gradi. La produzione di tessuti richiede estrema morbidezza e volume, il che significa che la raffinazione deve essere mantenuta al minimo assoluto per preservare l'integrità della fibra. Al contrario, le carte glassine o oleate richiedono enormi quantità di energia di raffinazione per comprimere completamente le fibre e creare un foglio denso e non poroso. L'intera architettura del sistema dipende da queste definizioni di materia prima iniziale e qualità finale.
Consumo energetico e compromessi sulla qualità della fibra
La valutazione del consumo energetico specifico (SEC) di raffinerie, pulper e sistemi di vagliatura non è negoziabile. Gli ingegneri delle cartiere devono tenere traccia dei KPI per l'efficienza energetica, generalmente misurati in kWh/tonnellata di fibra secca lavorata. Spingere troppo le attrezzature produce rendimenti decrescenti. Una raffinazione eccessiva comporta un taglio grave delle fibre, un'idratazione eccessiva e un'elevata generazione di fini. Ciò degrada il drenaggio del filo della macchina continua e spreca enormi quantità di energia elettrica.
La raffinazione è il maggior consumatore di energia del dipartimento. È necessario calcolare il carico specifico sul bordo (SEL) per determinare l'intensità dell'azione di raffinazione. Un SEL basso fornisce una fibrillazione delicata, ideale per sviluppare la resistenza alla trazione senza perdere la resistenza allo strappo. Un SEL elevato taglia le fibre, il che potrebbe essere necessario per migliorare la formazione ma danneggerebbe la resistenza complessiva del foglio. Bilanciare la potenza a vuoto della raffineria con la potenza netta di raffinazione è una sfida operativa quotidiana.
Anche l’energia di spappolamento richiede un monitoraggio rigoroso. Far funzionare uno spappolatore più a lungo del necessario non migliora la sfogliatura; scompone i contaminanti solo in pezzi più piccoli che sono più difficili da eliminare in seguito. È necessario ottimizzare il tempo del ciclo del pulper in base alle ispezioni visive del materiale frullato e ai test di laboratorio regolari per il contenuto di scaglie.
Pianificazione della capacità e regole di conservazione dello stoccaggio
Le regole di buffering standard del settore garantiscono la stabilità del sistema. Il dimensionamento delle torri di stoccaggio ad alta densità (HD) per contenere un minimo di scorte giornaliere protegge la macchina continua da eventuali interruzioni della produzione di pasta di cellulosa o dell'impianto di disinchiostrazione. Il dimensionamento della cassa della macchina segue una logica ingegneristica diversa. Dovresti puntare a 1,5-2 ore di funzionamento della macchina. Questa capacità specifica smorza la consistenza delle alte frequenze e le variazioni di libertà prima che il materiale raggiunga la cassa d'afflusso.
Il design dell'agitazione del torace impedisce la stratificazione delle scorte e le zone stagnanti. Gli agitatori di dimensioni inadeguate consentono alle fibre pesanti di depositarsi, provocando enormi oscillazioni di consistenza che alterano la grammatura della carta. È necessario calcolare l'esatta spinta richiesta dall'elica dell'agitatore in base al diametro della cassa, alla consistenza del materiale e al tipo di fibra. Un ceppo di legno duro con consistenza del 4% si comporta in modo molto diverso da un ceppo di legno tenero con consistenza del 4% a causa delle differenze nel carico di snervamento e nella resistenza della rete.
Calcolare il fabbisogno totale di produzione giornaliera in tonnellate secche.
Determinare la consistenza operativa di ciascun serbatoio di stoccaggio.
Dimensiona le torri HD per 24 ore di tempo di ritenzione.
Dimensionare i contenitori di miscelazione e macchina per un tempo di ritenzione da 1,5 a 2 ore.
Selezionare gli agitatori in base al flusso di momento calcolato richiesto per mantenere il movimento completo attraverso l'intero volume del torace.
Fasi principali di una linea di preparazione della pasta: dall'alimentazione della pasta alla cassa d'afflusso
Alimentazione di materie prime e movimentazione di balle
La fase di ricezione determina la stabilità iniziale del sistema. La ricezione delle balle, i test di umidità e la configurazione dello stoccaggio devono essere altamente organizzati. I sistemi di trasporto pesanti che alimentano lo spappolatore richiedono un ingombro fisico specifico e una rigorosa protezione di sicurezza. Il passaggio dal taglio manuale ai sistemi di rimozione dei fili automatizzati ottimizza la consistenza iniziale dell'alimentazione della pasta e mantiene gli operatori lontani dai pericoli. La gestione del traffico dei carrelli elevatori attorno ai trasportatori di alimentazione è un'importante considerazione di sicurezza che deve essere integrata nella planimetria.
La variazione di umidità nelle balle in arrivo influisce direttamente sulla consistenza del pulper. Se si presuppone che una balla contenga il 10% di umidità, ma in realtà è al 20%, la consistenza del pulper diminuirà, influenzando l'efficienza del processo di granite e le reazioni chimiche a valle. I sensori di umidità automatizzati sul trasportatore di alimentazione forniscono dati in tempo reale per regolare il flusso dell'acqua di diluizione nello spappolatore.
Rimozione di fanghiglia, spappolamento e contaminanti grossolani
I design del rotore, come i profili elicoidali o a forma di S, e le geometrie della vasca determinano l'efficienza di granita e sfaldamento. La pasta ad alta consistenza (HC) funziona con una consistenza del 12-18%. Utilizza meno energia, migliora l'efficienza delle aggiunte chimiche e previene la degradazione dei contaminanti. La pasta a bassa consistenza (LC) funziona con una consistenza del 3-6% ed è tipica per forniture più pulite.
Le apparecchiature ausiliarie prevengono i danni a valle. Stracci, rottami e vagli a tamburo rimuovono detriti di grandi dimensioni come fili, plastica e metalli pesanti direttamente nello spappolatore. La fune deve essere tirata a velocità continua e controllata per evitare che si spezzi o diventi troppo pesante per essere estratta. La trappola per rifiuti necessita di uno spurgo automatizzato regolare per evitare che materiali pesanti consumino il rotore dello spappolatore e la piastra di estrazione.
| Parametro |
Spappolamento ad alta consistenza (HC) |
Spappolamento a bassa consistenza (LC). |
| Coerenza operativa |
12% - 18% |
3% - 6% |
| Applicazione primaria |
Carta riciclata, qualità resistenti all'umidità |
Polpa vergine, completamente spezzata |
| Gestione dei contaminanti |
Preserva la dimensione del contaminante |
Tende a scomporre i contaminanti |
| Efficienza energetica |
Più alto (meno acqua da riscaldare/muovere) |
Inferiore |
| Efficienza chimica |
Eccellente (alta concentrazione) |
Moderare |
Screening, pulizia e frazionamento
La scelta dei cestelli a pressione dipende interamente dal tipo di detriti. È necessario scegliere tra fessure e fori, specificando la larghezza e il profilo esatti per mirare a candini, adesivi o plastica. I pulitori idrociclone gestiscono la separazione basata sulla densità. I pulitori Forward rimuovono contaminanti ad alta densità come sabbia e vetro. I pulitori inversi e passanti colpiscono i detriti a bassa densità come cera e polistirolo.
La tecnologia di frazionamento separa le fibre lunghe e corte. Ciò consente di applicare una raffinazione mirata solo al flusso a fibra lunga. Riduce significativamente i carichi energetici complessivi e preserva la massa delle fibre corte. Il vaglio di frazionamento utilizza un foro o una fessura di dimensione specifica per consentire alle fibre corte di passare attraverso il cestello (accetta) trattenendo al contempo le fibre lunghe (scarti). Quindi si instrada il flusso di fibre lunghe ai raffinatori.
Il design del rotore del vaglio è altrettanto critico quanto il cestello. Il rotore crea le pulsazioni necessarie a mantenere libere le fessure dello schermo. Se la velocità del rotore è troppo bassa, lo schermo si oscura e si ostruisce. Se la velocità è troppo elevata, si spreca energia e si rischia di forzare contaminanti deformabili come adesivi attraverso le fessure.
Flottazione, dispersione e disinchiostrazione (per linee riciclate)
Il distacco efficace dell'inchiostro e la rimozione degli adesivi nelle celle di flottazione richiedono condizioni chimiche, termiche e meccaniche precise. Le unità di dispersione e impastatura funzionano a temperature elevate, spesso fino a 120°C. Sciolgono e disperdono la cera, gli hot-melt e gli adesivi rimanenti senza compromettere l'integrità delle fibre. La vite di riscaldamento prima del dispersore deve aumentare la temperatura del materiale in modo uniforme per garantire che tutti i contaminanti termoplastici raggiungano il punto di rammollimento.
La flottazione si basa sulla natura idrofobica delle particelle di inchiostro. Inietti aria nella sospensione di serie e l'inchiostro si attacca alle bolle d'aria, risalendo in superficie come una schiuma che viene rimossa. Il controllo della dimensione delle bolle e della consistenza del materiale nella cella di flottazione determina l'efficienza della rimozione dell'inchiostro. Troppa turbolenza farà staccare l'inchiostro dalle bolle prima che raggiungano la superficie.
Raffinazione e miscelazione delle scorte: transizione dai battitori legacy ai raffinatori a dischi
I sistemi batch storici utilizzavano battitori Hollander, che erano altamente inefficienti. Le configurazioni moderne si basano sul perfezionamento continuo. I raffinatori conici, sia ad angolo basso che ad angolo ripido, offrono caratteristiche specifiche di sviluppo delle fibre. Le raffinatrici a doppio disco generalmente forniscono un ingombro di manutenzione ridotto, una maggiore durata delle piastre e capacità di fibrillazione superiori rispetto alle tecnologie precedenti.
La vasca di miscelazione e le vasche di miscelazione richiedono rigidi protocolli tecnici. Il dosaggio degli additivi chimici per coloranti, agenti di collatura, resine resistenti all'umidità e riempitivi deve garantire una distribuzione uniforme per prevenire difetti della carta. È necessario iniettare sostanze chimiche in punti di elevata turbolenza per garantire una rapida miscelazione. L'aggiunta di una sostanza chimica viscosa a un'area del torace a movimento lento provocherà picchi di concentrazione localizzati e proprietà della carta irregolari.
Selezionare le piastre di rifinitura in base alla lunghezza della fibra e alle proprietà di resistenza desiderate.
Monitorare l'aumento della temperatura nel raffinatore per valutare il trasferimento di energia.
Implementare circuiti di controllo del flusso per mantenere una produttività costante attraverso le piastre del raffinatore.
Progetta le cannule per l'iniezione chimica in modo che penetrino al centro del tubo di serie per una miscelazione ottimale.
Sistemi di trattamento dei fanghi, dei rifiuti e delle acque
La gestione degli scarti primari dalle fasi di vagliatura e pulizia prevede coclee di drenaggio e compattatori di scarti per ridurre al minimo il volume della discarica. L'integrazione di un'unità di flottazione ad aria disciolta (DAF) e di chiarificatori tratta i circuiti delle acque bianche. Ciò garantisce il massimo recupero di fibre e riempitivi. I sistemi idrici a circuito chiuso devono gestire attentamente l'accumulo di materiali organici e inorganici disciolti per prevenire la corrosione del sistema, le incrostazioni e gravi problemi di odore.
Non è possibile ignorare il sistema di gestione degli scarti. Un sistema di scarto mal progettato creerà un collo di bottiglia per l’intera linea di produzione. Le presse di disidratazione devono raggiungere un contenuto secco sufficientemente elevato in modo che gli scarti possano essere inceneriti o trasportati in modo economicamente vantaggioso. Il filtrato di queste presse è fortemente carico di fini e ceneri e richiede una chiarificazione dedicata prima di poter essere riutilizzato nel pulper.
Valutazione dei modelli di elaborazione batch e continua
Realtà operative e battitori legacy nei sistemi batch
I sistemi batch rimangono praticabili in casi d’uso molto specifici. Carte speciali, carte di sicurezza, cartiere a bassa capacità e impianti con frequenti cambi di qualità o colore fanno ancora affidamento su di loro. Tuttavia, le limitazioni meccaniche affliggono gli spappolatori batch e i battitori tradizionali. Richiedono un'elevata supervisione manuale, generano picchi di energia ciclici e soffrono di variazioni intrinseche di consistenza da lotto a lotto. Gli operatori devono pesare e aggiungere manualmente le sostanze chimiche, aumentando il rischio di errore umano.
Il profilo energetico di un sistema batch è altamente irregolare. Quando uno spappolatore batch si avvia, assorbe un massiccio picco di corrente. Ciò mette a dura prova la rete elettrica dello stabilimento e può portare a picchi di domanda da parte della società di servizi pubblici. La gestione di questi carichi elettrici richiede una complessa sequenza di avvii delle apparecchiature.
Scalabilità ed efficienza dei sistemi continui
La lavorazione continua offre enormi vantaggi operativi in condizioni stazionarie per tipologie di materie prime ad alto volume come imballaggi, cartone per imballaggi, carta velina e carta da giornale. Questi sistemi fanno molto affidamento su strumentazione avanzata.
| Funzionalità |
Elaborazione batch |
Elaborazione continua |
| Volume di produzione |
Da basso a medio |
Alto (classi merceologiche) |
| Assorbimento di energia |
Picchi e valli ciclici |
Carico costante e ottimizzato |
| Cambiamenti di grado |
Veloce e isolato |
Richiede la gestione della transizione |
| Dipendenza dalla strumentazione |
Moderare |
Estremamente elevato (sensori in linea) |
I trasmettitori di consistenza in linea, i misuratori di portata elettromagnetici e le pompe a velocità variabile mantengono l'equilibrio del sistema. Le condutture continue riducono inoltre drasticamente l'ingombro fisico e i costi di ingegneria civile rispetto alle installazioni su navi di grandi dimensioni. Si elimina la necessità di enormi serbatoi di contenimento tra ogni singola fase del processo, facendo affidamento invece sul flusso continuo delle pompe per spostare il materiale attraverso i vagli e i pulitori.
Integrazione di una linea automatica di preparazione del materiale
Sistemi automatizzati di movimentazione, rimozione dei cavi e trasportatori dei materiali
Integrando un La linea automatica di preparazione dello stock, dotata di rimozione automatizzata delle balle e raccolta di reggette metalliche, offre vantaggi immediati in termini di sicurezza e produttività. La rimozione automatica dei cavi elimina il rischio di lesioni per l'operatore. Impedisce inoltre che contaminanti metallici estranei entrino nel sistema e distruggano i rotori dello spappolatore a valle e le piastre del raffinatore. I sistemi di controllo della velocità del trasportatore sincronizzano le velocità di alimentazione della pasta direttamente con le misurazioni del livello e della consistenza dello spappolatore.
La macchina automatizzata per la rimozione dei cavi utilizza sistemi di visione per individuare i fili, tagliarli e avvolgerli per il riciclaggio. Ciò allontana completamente l'operatore dalla zona pericolosa in cui si muovono balle pesanti. Il trasportatore di alimentazione utilizza quindi celle di carico per pesare la quantità esatta di fibra che entra nel pulper, consentendo al sistema di controllo di dosare il volume preciso di acqua di diluizione necessario per raggiungere la consistenza target.
Controllo avanzato del processo (APC) e integrazione dei sensori
Le linee moderne richiedono l'integrazione di analizzatori di libertà in linea (CSF/SR) e sensori di consistenza ottica. Gli algoritmi di controllo a circuito chiuso regolano automaticamente gli spazi tra le piastre di raffinazione utilizzando i kilowatt o il controllo specifico del carico sui bordi. Inoltre modulano le valvole dell'acqua di diluizione in tempo reale. Ciò fa passare lo stabilimento dai test di laboratorio manuali ritardati al monitoraggio DCS (sistema di controllo distribuito) continuo.
I sensori di consistenza ottica forniscono un feedback istantaneo, a differenza dei vecchi sensori di forza di taglio che soffrono di ritardo e usura meccanica. Quando il DCS rileva un calo del grado di purezza, arretra automaticamente le piastre di raffinazione per evitare una raffinazione eccessiva. Questo livello di controllo stabilizza la parte umida della macchina continua, riducendo le rotture del nastro e migliorando l'efficienza complessiva della macchina.
ROI e sicurezza operativa dell'automazione
Il periodo di ammortamento dell'automazione è facilmente calcolabile. Gli stabilimenti ottengono risultati positivi grazie alla riduzione del lavoro manuale, al minimo sovradosaggio di prodotti chimici, alla riduzione dei picchi di consumo energetico e alla riduzione delle rotture del nastro sulla macchina continua. L’allontanamento degli operatori dall’area di movimentazione delle balle riduce drasticamente gli incidenti sul lavoro e la responsabilità associata. Inoltre, allunghi la durata delle piastre di raffinazione e dei cestelli vaglianti impedendo l'ingresso di metalli indesiderati nel sistema.
Calcola i costi attuali della manodopera associati alla movimentazione manuale delle balle e al dosaggio dei prodotti chimici.
Stimare il costo annuale della sostituzione della piastra di raffinazione e del cestello del vaglio a causa di danni ai metalli.
Quantificare il costo dei tempi di fermo macchina causati da variazioni di consistenza e rotture del nastro.
Confronta questi costi attuali con le spese in conto capitale delle apparecchiature automatizzate per determinare la sequenza temporale del ROI.
Il sistema di flusso di approccio: la preparazione del ponte e la macchina continua
Deareazione e screening finale
Il sistema di flusso di avvicinamento è la salvaguardia finale prima della cassa d'afflusso. I sistemi di deaerazione rimuovono l'aria intrappolata dal materiale, prevenendo fori di spillo e migliorando il drenaggio sul filo. I vagli finali della macchina funzionano a consistenze molto basse. Utilizzano cestelli con fessure fini per catturare eventuali agglomerati, incrostazioni o detriti dell'ultimo minuto, garantendo che una sospensione di fibre perfettamente uniforme raggiunga la macchina continua.
La pompa del ventilatore è il cuore del sistema di flusso di avvicinamento. Mescola il brodo denso della vasca della macchina con l'acqua bianca della fossa metallica, diluendolo fino alla consistenza finale della cassa d'afflusso (tipicamente dallo 0,5% all'1,0%). La pompa del ventilatore deve funzionare con pulsazioni assolutamente minime. Qualsiasi impulso di pressione generato dalla girante della pompa si tradurrà direttamente in variazioni di grammatura nel foglio finale. È necessario selezionare una pompa con palette sfalsate e azionarla utilizzando un azionamento a frequenza variabile per mantenere un controllo preciso del flusso.
La progettazione delle tubazioni nel flusso di avvicinamento è fondamentale. È necessario lucidare l'interno dei tubi in acciaio inossidabile per evitare intasamenti di fibre e accumuli di melma. Il percorso del tubo deve evitare curve strette e improvvise espansioni o contrazioni, che creano turbolenze e fanno sì che le fibre si rompano in fili o fiocchi. Ogni componente nel sistema di flusso di avvicinamento deve dare priorità alla stabilità idrodinamica.
Conclusione
Controlla il consumo energetico specifico della tua raffineria attuale per identificare opportunità immediate di risparmio energetico.
Aggiorna la movimentazione manuale delle balle a sistemi di rimozione dei cavi automatizzati per proteggere le attrezzature e migliorare la sicurezza dell'operatore.
Installa sensori di consistenza e libertà in linea per consentire il controllo a circuito chiuso e ridurre le variazioni del lotto.
Valuta l'agitazione del torace e le capacità di stoccaggio per assicurarti di avere un buffer adeguato per la stabilità della macchina.
Domande frequenti
D: Qual è lo scopo principale della preparazione dell'impasto in una cartiera?
R: Trasforma la pasta grezza o la carta recuperata in una sospensione fibrosa uniforme. Ciò comporta la granulazione, la pulizia, la vagliatura e la raffinazione delle fibre per soddisfare i requisiti specifici di resistenza e formazione della qualità di carta finale.
D: Perché si preferisce la produzione di pasta ad alta consistenza per le fibre riciclate?
R: La produzione di pasta ad alta consistenza si basa sull'intenso attrito tra fibre e non sul taglio meccanico. Ciò preserva la lunghezza delle fibre, utilizza meno energia e impedisce che contaminanti come plastica e adesivi vengano scomposti in pezzi più piccoli e difficili da rimuovere.
D: In che modo la raffinazione migliora la resistenza della carta?
R: La raffinazione fa passare le fibre tra piastre metalliche scanalate. Questa azione meccanica fibrilla le pareti delle fibre, creando minuscoli micropeli che ne aumentano la superficie. La maggiore area superficiale consente un legame idrogeno più forte tra le fibre durante la formazione del foglio.
D: Qual è la funzione di una cassa macchina?
R: La cassa della macchina funge da serbatoio di miscelazione e accumulo finale prima del sistema di flusso di avvicinamento. Smorza le variazioni di consistenza ad alta frequenza e in genere trattiene abbastanza materiale per 1,5 o 2 ore di funzionamento della macchina continua.
D: Perché è necessaria la deaerazione nel sistema di flusso di avvicinamento?
R: L'aria intrappolata nel supporto provoca fori nel nastro di carta, interrompe la formazione uniforme del foglio e impedisce gravemente il drenaggio dell'acqua sul tessuto di formatura. La deaerazione rimuove quest'aria utilizzando la tecnologia del vuoto.
D: Cosa sono gli sticky e come vengono rimossi?
R: Gli adesivi sono contaminanti adesivi presenti nella carta riciclata, originati da nastri, etichette e rilegature. Vengono rimossi attraverso una combinazione di filtri a pressione con fessure fini, pulitori diretti e inversi e unità di dispersione ad alta temperatura.
