बारीक दबाव वाली स्क्रीन पेपर पल्प की शुद्धता में कैसे सुधार करती है?

कागज उद्योग में बढ़ते गुणवत्ता मानक पूर्ण लुगदी शुद्धता की मांग करते हैं। यहां तक ​​कि शिव्स, स्टिकीज़ और प्लास्टिक जैसे सूक्ष्म संदूषक भी अंतिम उत्पाद की अखंडता से समझौता करते हैं। ये अशुद्धियाँ पेपर मशीन के महंगे डाउनटाइम का कारण बनती हैं और अंतिम-उपयोगकर्ता मुद्रण कार्यों पर नकारात्मक प्रभाव डालती हैं। अपर्याप्त स्क्रीनिंग मिल के फर्श पर गंभीर परिचालन संबंधी बाधाएँ पैदा करती है। यह डाउनस्ट्रीम रिफाइनरों पर घिसाव को तेज करता है, रासायनिक उपयोग को बढ़ाता है, और एकरूपता को नष्ट कर देता है। पेपर मशीन पर वेब ब्रेक अक्सर हो जाते हैं, जिससे उत्पादन शेड्यूल और उपज मेट्रिक्स नष्ट हो जाते हैं। आधुनिक फाइन प्रेशर स्क्रीन महत्वपूर्ण हस्तक्षेप बिंदु के रूप में कार्य करती है। यह फाइबर विभाजन को अधिकतम करता है और गूदे की शुद्धता सुनिश्चित करता है। यह उपकरण लुगदी के एप्रोच फ्लो सिस्टम तक पहुंचने से पहले समग्र मिल चलने की क्षमता को स्थिर कर देता है, और पहले मोटे चरणों द्वारा छोड़े गए सूक्ष्म मलबे को हटा देता है। सही स्क्रीनिंग तकनीक को लागू करना सीधे तौर पर अंतिम शीट की यांत्रिक शक्ति और दृश्य गुणवत्ता को निर्धारित करता है।

• सटीक संदूषक निष्कासन: बारीक दबाव स्क्रीन मोटे स्क्रीनिंग के दौरान छोड़ी गई अवशिष्ट अशुद्धियों से उच्च गुणवत्ता वाले कागज बनाने वाले फाइबर को अलग करने के लिए उन्नत स्लॉटेड या छेद वाली टोकरियों का उपयोग करती हैं।

• उन्नत फाइबर फ्रैक्शनेशन: सफाई से परे, ये स्क्रीन लंबाई और लचीलेपन के आधार पर फाइबर को अलग करती हैं, जिससे मिलों को डाउनस्ट्रीम रिफाइनिंग को अनुकूलित करने और अंतिम शीट की ताकत में सुधार करने की अनुमति मिलती है।

• उपकरण सुरक्षा और आरओआई: उच्च दक्षता वाली स्क्रीनिंग सीधे रिफाइनरों पर यांत्रिक घिसाव को कम करती है, बिजली की खपत को कम करती है, और महंगे रासायनिक लुगदी सुदृढीकरण की आवश्यकता को कम करती है।

• कॉन्फ़िगरेशन मामले: अंतर्वाह और बहिर्प्रवाह संरचनात्मक डिज़ाइन के बीच चयन ऊर्जा की खपत, थ्रूपुट क्षमता और रखरखाव आवश्यकताओं को निर्धारित करता है।

• जोखिम न्यूनीकरण: स्क्रीन ब्लाइंडिंग को रोकने और रिजेक्ट स्ट्रीम में स्वीकार्य फाइबर हानि को कम करने के लिए उचित रोटर चयन और स्थिरता नियंत्रण की आवश्यकता होती है।

पल्पिंग प्रक्रिया में बारीक दबाव स्क्रीन की भूमिका

मोटे से बारीक स्क्रीनिंग की ओर संक्रमण

बारीक स्क्रीनिंग चरण विशिष्ट सूक्ष्म-प्रदूषकों को लक्षित करता है जो प्रारंभिक लुगदी और मोटे सफाई से बचे रहते हैं। सफलता बचे हुए अवशेषों, छोटी चिपचिपियों और महीन प्लास्टिक को हटाने पर निर्भर करती है। ये कण आसानी से प्राथमिक मोटे स्क्रीन से गुज़रते हैं, जो आम तौर पर 1.2 मिमी से 2.0 मिमी छेद का उपयोग करते हैं जो केवल स्टेपल, ग्लास और अनपल्प्ड फ्लेक्स जैसे बड़े मलबे को पकड़ने के लिए डिज़ाइन किए जाते हैं। इन चरणों के बीच अनुक्रमिक निर्भरता पूर्ण है। मोटे स्क्रीन की दक्षता डाउनस्ट्रीम उपकरण के लिए बेसलाइन लोड को निर्धारित करती है। यदि मोटी स्क्रीन बड़े मलबे को हटाने में विफल रहती है, तो बारीक स्क्रीन पर तत्काल परिणाम भुगतने पड़ते हैं। भारी संदूषक भार संकीर्ण स्लॉट्स को दबा देते हैं, परिचालन मापदंडों को बाधित करते हैं और फर्निश की एकरूपता को कम करते हैं। एक अच्छी तरह से अनुकूलित मोटे चरण यह सुनिश्चित करता है कि बारीक स्क्रीन अपनी डिज़ाइन की गई क्षमता सीमा के भीतर काम करती है, एक स्थिर फ़ीड दबाव बनाए रखती है और समय से पहले टोकरी पहनने से रोकती है।

पल्प फाइन स्क्रीनिंग मशीन के मुख्य यांत्रिकी

ए पल्प फाइन स्क्रीनिंग मशीन सटीक दबाव अंतर और केन्द्रापसारक बल पर काम करती है। सिस्टम एक विशेष स्क्रीन बास्केट के माध्यम से स्वीकार्य पेपरमेकिंग फाइबर को आगे बढ़ाता है। संदूषक फ़ीड पक्ष पर रहते हैं और रिजेक्ट लाइन के माध्यम से बाहर निकल जाते हैं। आंतरिक रोटर इस प्रक्रिया में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। चूंकि रोटर टिप गति पर घूमता है जो अक्सर 15 से 25 मीटर प्रति सेकंड तक पहुंचता है, इसके फ़ॉइल निरंतर हाइड्रोडायनामिक स्पंदन उत्पन्न करते हैं। ये दबाव स्पंदन टोकरी की सतह पर फैल जाते हैं। सकारात्मक दबाव चरण स्लॉट के माध्यम से पानी और लचीले फाइबर को धकेलता है। नकारात्मक दबाव चरण संचित फाइबर मैट को छिद्रों से दूर खींचता है। यह निरंतर समाशोधन क्रिया स्क्रीन ब्लाइंडिंग को रोकती है और स्थिर थ्रूपुट बनाए रखती है, यहां तक ​​कि पुराने नालीदार कंटेनर (ओसीसी) जैसे चुनौतीपूर्ण फर्नीचर को संसाधित करते समय भी।

फाइबर फ्रैक्शनेशन क्षमताएं

आधुनिक स्क्रीन मलबा हटाने के अलावा और भी बहुत कुछ करती हैं। वे अत्यधिक कुशल फाइबर फ्रैक्शनेटर के रूप में कार्य करते हैं। स्क्रीनिंग तंत्र स्वाभाविक रूप से लंबे, कठोर फाइबर को छोटे, लचीले फाइबर से अलग करता है। लंबे रेशे संकीर्ण खांचों से गुजरने और अस्वीकृत या लंबे-फाइबर प्रवाह में जाने के लिए संघर्ष करते हैं। छोटे रेशे आसानी से टोकरी के माध्यम से स्वीकार्य धारा में प्रवाहित होते हैं। यह विभाजन मिल फ़्लोर पर एक प्रमुख रणनीतिक लाभ प्रदान करता है। मिलें केवल लंबे-फाइबर अंश को डाउनस्ट्रीम डिस्क रिफाइनर तक पहुंचा सकती हैं। यह लक्षित शोधन महत्वपूर्ण विद्युत ऊर्जा बचाता है क्योंकि छोटे फाइबर रिफाइनर को पूरी तरह से बायपास कर देते हैं। यह छोटे तंतुओं की संरचनात्मक अखंडता को भी संरक्षित करता है, जो अन्यथा यांत्रिक क्रिया से कट और क्षतिग्रस्त हो सकता है, जिससे पेपर मशीन के तार पर खराब जल निकासी हो सकती है।

संरचनात्मक प्रकार: अंतर्वाह बनाम बहिर्प्रवाह दबाव स्क्रीन

इनफ़्लो प्रेशर स्क्रीन: यांत्रिकी और सर्वोत्तम उपयोग के मामले

इनफ्लो प्रेशर स्क्रीन में एक विशिष्ट प्रवाह पथ होता है जहां लुगदी स्क्रीन बास्केट के बाहर आवास में प्रवेश करती है। दबाव का अंतर ग्रहणकर्ताओं को छिद्रों के माध्यम से अंदर की ओर धकेलता है। स्वीकृत गूदा फिर मशीन के केंद्र से ऊपर और बाहर बहता है। यह डिज़ाइन कम विशिष्ट ऊर्जा खपत प्रदान करता है और विशेष रूप से सौम्य स्क्रीनिंग क्रिया के साथ संचालित होता है। इनफ़्लो डिज़ाइन उच्च-गुणवत्ता, कम-स्थिरता वाले लुगदी ग्रेड के प्रसंस्करण में उत्कृष्टता प्राप्त करते हैं, जो आमतौर पर 0.5% और 1.2% स्थिरता के बीच चलते हैं। वे छिद्रों के माध्यम से चिपचिपे जैसे विकृत संदूषकों के निष्कासन को कम करते हैं क्योंकि केन्द्रापसारक बल भारी मलबे को टोकरी की सतह से दूर धकेल देता है। यह उन्हें बढ़िया कागज, विशेष ग्रेड और वर्जिन हार्डवुड क्राफ्ट लाइनों के लिए अत्यधिक प्रभावी बनाता है।

बहिर्प्रवाह दबाव स्क्रीन: यांत्रिकी और सर्वोत्तम उपयोग के मामले

बहिर्प्रवाह दबाव स्क्रीन प्रवाह की गतिशीलता को उलट देती हैं। पल्प स्क्रीन बास्केट के अंदर प्रवेश करता है। सिस्टम स्क्रीन सिलेंडर के माध्यम से स्वीकार किए गए फाइबर को बाहर की ओर मजबूर करता है। यह कॉन्फ़िगरेशन प्रति वर्ग मीटर स्क्रीन क्षेत्र में उच्च थ्रूपुट क्षमता प्रदान करता है। आउटफ्लो स्क्रीन उच्च स्थिरता वाले गूदे को प्रभावी ढंग से संभालती हैं, अक्सर 2.5% से 4.0% स्थिरता पर कुशलतापूर्वक काम करती हैं। वे मांग वाले वातावरण में मजबूत प्रदर्शन प्रदान करते हैं। पुनर्चक्रित फ़ाइबर लाइनें बहिर्प्रवाह डिज़ाइन पर बहुत अधिक निर्भर करती हैं। मजबूत केन्द्रापसारक बल सिस्टम के माध्यम से भारी उत्पादन मात्रा को आगे बढ़ाने में सहायता करता है, जबकि उपभोक्ता के बाद के अपशिष्ट धाराओं के विशिष्ट परिवर्तनशील प्रदूषक भार का प्रबंधन करता है।

निर्णय निर्माताओं के लिए तुलनात्मक व्यापार-बंद

सही संरचना का चयन करने के लिए कच्चे माल, लक्ष्य मात्रा और ऊर्जा बजट का मूल्यांकन करना आवश्यक है। वर्जिन वुड मैकेनिकल पल्पिंग के लिए प्लगिंग के बिना कठोर शिव्स को संभालने के लिए सटीक स्लॉट आकार की आवश्यकता होती है। रासायनिक लुगदी न्यूनतम फाइबर क्षति के साथ उच्च सफाई की मांग करती है। पुनर्नवीनीकृत फर्निश में भारी मात्रा में चिपकने वाले पदार्थ, गर्म पिघलने वाले पदार्थ और प्लास्टिक मौजूद होते हैं। इनफ़्लो स्क्रीन लुगदी की गुणवत्ता की रक्षा करती हैं और ऊर्जा बचाती हैं लेकिन कम वॉल्यूमेट्रिक क्षमता प्रदान करती हैं। आउटफ्लो स्क्रीन उत्पादन की मात्रा को अधिकतम करती हैं और उच्च स्थिरता को संभालती हैं लेकिन अधिक मोटर शक्ति की खपत करती हैं। पुरानी परिचालन बाधाओं से बचने के लिए मिल इंजीनियरों को स्क्रीन संरचना को विशिष्ट फर्निश विशेषताओं के साथ संरेखित करना चाहिए।

इनफ्लो और आउटफ्लो स्क्रीन संरचनाओं की तुलना

मूल्यांकन मानदंड	इनफ्लो प्रेशर स्क्रीन	आउटफ्लो प्रेशर स्क्रीन
प्रवाह की दिशा	बाहर से अंदर तक	अंदर से बाहर तक
ऊर्जा की खपत	कम (लगभग 10-15% कम)	उच्च
थ्रूपुट क्षमता	मध्यम	उच्च
आदर्श पल्प संगति	निम्न (0.5% - 1.5%)	मध्यम से उच्च (1.5% - 4.0%)
मलबा संभालना	भारी मलबे को टोकरी से दूर धकेलता है	टोकरी के विरुद्ध मलबे को बल देता है
सर्वोत्तम अनुप्रयोग	बढ़िया कागज़, अछूता रासायनिक गूदा	पुनर्नवीनीकृत फर्निश, उच्च-मात्रा वाला बोर्ड

पल्प शुद्धता और फ्रैक्शनेशन को संचालित करने वाले प्रमुख घटक

स्क्रीन बास्केट: स्लॉटेड बनाम होल्ड कॉन्फ़िगरेशन

स्क्रीन बास्केट संदूषक निष्कासन की भौतिक सीमाओं को परिभाषित करते हैं। छेद वाली टोकरियाँ घनाकार या गोलाकार संदूषकों को प्रभावी ढंग से हटा देती हैं। मिलें आम तौर पर उन्हें बारीक स्क्रीनिंग के शुरुआती चरणों में या पुनर्नवीनीकृत लाइनों में प्राथमिक स्क्रीन के रूप में तैनात करती हैं। वे अधिक मात्रा को संभालते हैं और 1.2 मिमी से 2.5 मिमी तक के छेद का उपयोग करके अवरुद्ध मलबे को पकड़ते हैं। स्लॉट वाली टोकरियाँ शुद्धता को अगले स्तर पर ले जाती हैं। उनमें सटीक स्लॉट चौड़ाई होती है, जिसे अक्सर एक मिलीमीटर के अंशों में मापा जाता है, आमतौर पर 0.15 मिमी और 0.35 मिमी के बीच। ये संकीर्ण स्लॉट लम्बे प्रदूषकों को शिव्स की तरह रोकते हैं जो आसानी से गोल छिद्रों से फिसल जाते हैं। स्लॉटेड डिज़ाइन फाइबर फ्रैक्शनेशन प्रक्रिया को भी संचालित करते हैं। सतही उपचार टोकरी के प्रदर्शन को बढ़ाते हैं। क्रोम प्लेटिंग, अक्सर 150 से 200 माइक्रोन मोटाई पर लागू की जाती है, और विशेष सख्त प्रक्रियाएँ दीर्घायु बढ़ाती हैं। वे समय के साथ सटीक स्लॉट आयाम बनाए रखते हैं और रेत और ग्रिट से होने वाले गंभीर अपघर्षक घिसाव का प्रतिरोध करते हैं।

रोटर डिज़ाइन और फ़ॉइल डायनेमिक्स

रोटर स्क्रीन हाउसिंग के अंदर द्रव की गतिशीलता को निर्देशित करता है। रोटर फ़ॉइल आकार, निकासी और घूर्णी गति दबाव दालों की परिमाण और आवृत्ति को नियंत्रित करते हैं। आक्रामक स्पंदन प्रभावी ढंग से अंधा होने से रोकता है। यह भारी भार और उच्च स्थिरता के तहत टोकरी को साफ रखता है। हालाँकि, आक्रामक दालें अधिक मोटर शक्ति की खपत करती हैं। वे उच्च सकारात्मक दबाव स्पाइक के कारण स्लॉट्स के माध्यम से लचीली गंदगी और चिपचिपी चीजों को धकेलने का जोखिम भी उठाते हैं। हल्के स्पंदन से गूदे की शुद्धता अधिक होती है। यह प्रदूषकों को स्वीकार्य धारा में धकेलने से बचाता है। ट्रेड-ऑफ़ में अंधाधुंधता का जोखिम अधिक होता है और समग्र थ्रूपुट कम होता है। इंजीनियरों को एक रोटर प्रोफ़ाइल का चयन करना होगा - जैसे स्टेप रोटर्स, बम्प रोटर्स, या फ़ॉइल रोटर्स - जो उत्पादन लक्ष्यों के साथ स्वच्छता आवश्यकताओं को संतुलित करता है। यांत्रिक संपर्क के बिना इष्टतम पल्स पीढ़ी सुनिश्चित करने के लिए, रोटर क्लीयरेंस को आमतौर पर 1.5 मिमी और 3.0 मिमी के बीच सख्ती से बनाए रखा जाना चाहिए।

मिल दक्षता और कागज की गुणवत्ता पर मापने योग्य प्रभाव

संदूषक निष्कासन और प्रेस कक्ष प्रदर्शन

मैकेनिकल स्क्रीनिंग सुविधाएँ सीधे अंतिम पेपर उत्पाद को प्रभावित करती हैं। सूक्ष्म-प्रदूषकों को हटाने से एक स्वच्छ लुगदी शीट का निर्माण होता है, जिससे प्रति मिलियन भागों (पीपीएम) में मापी गई गंदगी की संख्या में भारी कमी आती है। इससे कागज में दिखने वाली खामियाँ, काले धब्बे और पारदर्शी खिड़कियाँ दूर हो जाती हैं। लाभ सीधे अंतिम उपयोगकर्ता तक पहुँचते हैं। बेहतर लुगदी शुद्धता प्रेस रूम के प्रदर्शन को बढ़ाती है। उच्च गति वाले वाणिज्यिक प्रिंटिंग प्रेसों को दोषरहित कागज के जाले की आवश्यकता होती है। संदूषक कमजोर बिंदु बनाते हैं जो मुद्रण प्रक्रिया के दौरान तनाव के कारण टूट जाते हैं। क्लीनर पल्प से प्रिंटिंग के दौरान कम वेब ब्रेक होते हैं, ग्राहकों का समय बचता है, स्याही की बर्बादी कम होती है और प्रिंटिंग कंबलों को होने वाले नुकसान से बचाव होता है।

डाउनस्ट्रीम रिफाइनिंग उपकरण की सुरक्षा करना

बारीक स्क्रीनिंग डाउनस्ट्रीम उपकरणों के लिए एक सुरक्षात्मक बाधा के रूप में कार्य करती है। गूदे में अक्सर अपघर्षक कण, रेत और बड़े आकार के फाइबर बंडल होते हैं। इन तत्वों को हटाने से रिफाइनर प्लेटों पर यांत्रिक भार कम हो जाता है। जब साफ गूदा खिलाया जाता है तो रिफाइनर प्लेटें अपने तेज अग्रणी किनारों को लंबे समय तक बनाए रखती हैं। यह उनके परिचालन जीवन काल को बढ़ाता है, कभी-कभी प्रतिस्थापन अंतराल को तीन महीने से छह महीने तक बढ़ा देता है। प्रभावी फाइबर विभाजन भी शोधन को अनुकूलित करता है। लंबे रेशों को अलग करके, मिलें केवल आवश्यक रेशों को यांत्रिक उपचार के अधीन करती हैं। यह लक्षित दृष्टिकोण समग्र रिफाइनर बिजली आवश्यकताओं को काफी कम कर देता है और छोटे फाइबर के अति-शोधन को रोकता है, जो तार पर खराब जल निकासी का कारण बनता है।

पेपर मशीन वेब ब्रेक को कम करना

पेपर मशीन के चलने की क्षमता पूरी तरह से लुगदी की एकरूपता पर निर्भर करती है। बारीक स्क्रीनिंग उन विविधताओं और मलबे को खत्म कर देती है जो गीले वेब को अस्थिर करते हैं। शीट निर्माण के दौरान धूल और चिपचिपे पदार्थ फाइबर के जुड़ाव को बाधित करते हैं। ये व्यवधान स्थानीय कमजोर स्थानों का कारण बनते हैं। जब वेब प्रेस अनुभाग से टकराता है या ड्रायर अनुभाग में खुला खींचता है, तो ये कमजोर स्थान तनाव के कारण विफल हो जाते हैं। संदूषकों को कम करना सीधे गीले वेब स्थिरता से संबंधित है। कम वेब ब्रेक का मतलब मशीन अपटाइम में मापनीय वृद्धि है। यह निरंतर संचालन मिल के लिए तत्काल राजस्व वसूली को प्रेरित करता है, क्योंकि पेपर मशीन के डाउनटाइम के हर मिनट में उत्पादन में हजारों डॉलर का नुकसान होता है।

परिचालन आरओआई का मूल्यांकन

रासायनिक गूदे के उपयोग और योगात्मक लागत में कमी

अनुकूलित बारीक स्क्रीनिंग से यांत्रिक लुगदी की ताकत और शुद्धता में सुधार होता है। स्वच्छ, अच्छी तरह से खंडित यांत्रिक लुगदी मजबूत फाइबर नेटवर्क बनाती है। यह ताकत महंगे रासायनिक लुगदी सुदृढीकरण पर मिल की निर्भरता को कम करती है। खरीदे गए क्राफ्ट पल्प को उच्च गुणवत्ता वाले, आंतरिक रूप से उत्पन्न मैकेनिकल पल्प के साथ बदलने से बड़े पैमाने पर दैनिक बचत होती है। एक स्वच्छ आधारभूत साज-सज्जा द्वितीयक वित्तीय लाभ भी प्रदान करती है। मिलों को लक्षित चमक प्राप्त करने के लिए कम ब्लीचिंग रसायनों की आवश्यकता होती है क्योंकि गहरे रंग के धब्बे और छाल के धब्बे यांत्रिक रूप से हटा दिए जाते हैं। वे वेट एंड केमिस्ट्री को सुव्यवस्थित करते हुए, रिटेंशन एड्स, डिफोमर्स और रासायनिक एडिटिव्स की खपत को भी कम करते हैं।

ऊर्जा की खपत और मोटर दक्षता

रोटर मोटर निरंतर विद्युत मांग का प्रतिनिधित्व करती है। इस ऊर्जा खपत का आकलन मिल दक्षता के लिए महत्वपूर्ण है। पुरानी स्क्रीन डिज़ाइन अप्रभावी द्रव गतिशीलता और अत्यधिक अशांति के माध्यम से बिजली बर्बाद करती है। आधुनिक, अनुकूलित रोटर डिज़ाइन इस समीकरण को बदल देते हैं। वायुगतिकीय फ़ॉइल आकृतियाँ कम खिंचाव के साथ आवश्यक स्पंदन उत्पन्न करती हैं। इससे प्रति टन लुगदी केडब्ल्यूएच में मापी गई विशिष्ट ऊर्जा खपत कम हो जाती है। स्क्रीन मोटर्स पर वेरिएबल फ्रीक्वेंसी ड्राइव (वीएफडी) स्थापित करने से ऑपरेटरों को वास्तविक समय की फर्निश स्थितियों के आधार पर रोटर गति को समायोजित करने की अनुमति मिलती है। उपयोगिता प्रदाताओं से चरम मांग शुल्क से बचते हुए, मिलें अपने दैनिक विद्युत भार को कम करते हुए उच्च स्क्रीनिंग दक्षता बनाए रखती हैं।

रखरखाव अंतराल और पहनने के हिस्सों की स्थायित्व

स्क्रीन घटक कठोर, अपघर्षक वातावरण में काम करते हैं। जीवनचक्र की लागत स्क्रीन बास्केट, रोटर फ़ॉइल और मैकेनिकल सील को बदलने पर निर्भर करती है। उच्च गुणवत्ता वाली सतह सख्त करने से टोकरी का जीवन बढ़ जाता है और प्रतिस्थापन में देरी होती है। टिकाऊ रोटर फ़ॉइल अपना आकार बनाए रखते हैं, समय के साथ लगातार धड़कन सुनिश्चित करते हैं। पहुंच में आसानी परिचालन आरओआई पर भी प्रभाव डालती है। ऐसे डिज़ाइन जो रखरखाव कर्मचारियों को टोकरियाँ बदलने की अनुमति देते हैं, निर्धारित डाउनटाइम को कम करते हैं। तेजी से बदलाव से उत्पादन लाइन चलती रहती है और श्रम के घंटे कम हो जाते हैं। यांत्रिक मुहरों पर सख्त ध्यान देने की आवश्यकता होती है; अपघर्षक गूदे को सील के किनारों को नष्ट करने से रोकने के लिए सील पानी के दबाव को आंतरिक फ़ीड दबाव से कम से कम 1 बार ऊपर बनाए रखा जाना चाहिए।

स्क्रीन स्टार्ट-अप के लिए मानक संचालन प्रक्रिया

1. सत्यापित करें कि सभी रखरखाव ताले हटा दिए गए हैं और स्क्रीन हाउसिंग को सुरक्षित रूप से बोल्ट किया गया है।

2. सील जल वाल्व खोलें और पुष्टि करें कि दबाव प्रत्याशित फ़ीड दबाव से 1 बार अधिक है।

3. प्रारंभिक मलबे की धुलाई के लिए एक स्पष्ट मार्ग सुनिश्चित करने के लिए रिजेक्ट वाल्व को 100% तक खोलें।

4. रोटर मोटर चालू करें और बिना लोड के सामान्य एम्परेज ड्रॉ के लिए वीएफडी की निगरानी करें।

5. पल्प डालने के लिए फ़ीड वाल्व को धीरे-धीरे खोलें, फ़ीड दबाव गेज को स्थिर होते देखें।

6. लक्ष्य वॉल्यूमेट्रिक रिजेक्ट दर को प्राप्त करने के लिए रिजेक्ट वाल्व को समायोजित करते हुए धीरे-धीरे एक्सेप्ट वाल्व खोलें।

7. स्क्रीन बास्केट में अंतर दबाव की निगरानी करें, यह सुनिश्चित करते हुए कि यह 0.3 बार से नीचे रहे।

कार्यान्वयन जोखिम और शमन रणनीतियाँ

अस्वीकृत दरों और फाइबर हानि का प्रबंधन

एक अच्छी स्क्रीन को बहुत आक्रामक तरीके से संचालित करने से तत्काल वित्तीय जोखिम पैदा होते हैं। अधिकतम शुद्धता के लिए प्रयास करने से अक्सर अच्छे कागज बनाने वाले फाइबर का अस्वीकार्य रूप से उच्च नुकसान होता है। यह फाइबर रिजेक्ट स्ट्रीम के माध्यम से बाहर निकल जाता है और अगर ठीक से संभाला न जाए तो बेकार हो जाता है। शमन के लिए मल्टी-स्टेज कैस्केड स्क्रीनिंग दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है। मिलें प्राथमिक, माध्यमिक और तृतीयक स्क्रीनिंग सिस्टम लागू करती हैं। द्वितीयक और तृतीयक चरण प्राथमिक स्क्रीन से अस्वीकृतों की प्रक्रिया करते हैं। वे अच्छे फाइबर को पुनर्प्राप्त करते हैं और इसे सिस्टम में वापस कर देते हैं। प्रत्येक चरण में वॉल्यूमेट्रिक रिजेक्ट रेट (आरवी) को अनुकूलित करना स्वच्छता बनाए रखते हुए अत्यधिक फाइबर हानि को रोकता है। आमतौर पर, एक प्राथमिक स्क्रीन 10-15% की आरवी चलाती है, जबकि एक टेलिंग स्क्रीन अंतिम मलबे को केंद्रित करने के लिए 30-40% पर चल सकती है।

सिस्टम एकीकरण और संगति नियंत्रण

दबाव स्क्रीन के लिए स्थिर परिचालन स्थितियों की आवश्यकता होती है। फ़ीड पल्प की स्थिरता में उतार-चढ़ाव पूरी प्रक्रिया को अस्थिर कर देता है। उच्च स्थिरता वाले स्पाइक्स तत्काल टोकरी को अंधा कर देते हैं, अंतर दबाव को बढ़ाते हैं और मोटर को ट्रिप कर देते हैं। कम स्थिरता की बूंदें थ्रूपुट को कम करती हैं और अंशांकन दक्षता को बर्बाद कर देती हैं। शमन सख्त अपस्ट्रीम नियंत्रण पर निर्भर करता है। मिलों को स्क्रीन से पहले सटीक स्थिरता ट्रांसमीटरों को एकीकृत करना होगा। उन्हें पीआईडी ​​नियंत्रकों से बंधे स्वचालित कमजोर पड़ने वाले जल नियंत्रण लूप भी स्थापित करने होंगे। ये सिस्टम पल्प की निगरानी करते हैं और फ़ीड हेडर में सटीक मात्रा में पानी डालते हैं। यह स्क्रीनिंग मशीन में प्रवेश करने वाली एक स्थिर, समान स्थिरता की गारंटी देता है, जिससे रोटर को इष्टतम द्रव गतिशीलता बनाए रखने की अनुमति मिलती है।

सामान्य फाइन स्क्रीनिंग ऑपरेशनल दोष और समाधान

ऑपरेशनल दोष	प्राथमिक कारण	तत्काल समाधान
उच्च विभेदक दबाव	उच्च स्थिरता के कारण बास्केट ब्लाइंडिंग	तनुकरण जल बढ़ाएँ; संगति ट्रांसमीटर अंशांकन की जाँच करें।
मोटर अधिभार/उच्च एम्प्स	रोटर जाम हो गया है या क्लीयरेंस बहुत तंग है	फ्लश स्क्रीन; अगले शटडाउन के दौरान रोटर-टू-बास्केट क्लीयरेंस सत्यापित करें।
अस्वीकृत में अत्यधिक अच्छा फाइबर	रिजेक्ट वाल्व बहुत चौड़ा खुला	पिंच बैक रिजेक्ट वाल्व; वॉल्यूमेट्रिक अस्वीकृति दर (आरवी) सत्यापित करें।
खराब मलबा हटाने की क्षमता	घिसे हुए स्क्रीन बास्केट स्लॉट	पहनने के लिए टोकरी का निरीक्षण करें; यदि स्लॉट अधिकतम सहनशीलता से अधिक हो तो प्रतिस्थापित करें।
यांत्रिक सील रिसाव	अपर्याप्त सील जल दबाव	सील पानी के दबाव को फ़ीड दबाव से 1 बार ऊपर बढ़ाएं।

निष्कर्ष

1. सभी स्क्रीनिंग चरणों में वर्तमान वॉल्यूमेट्रिक अस्वीकृति दरों और स्वीकार्य फाइबर हानि का आधारभूत ऑडिट करें।

2. उन्नयन के अवसरों की पहचान करने के लिए मौजूदा स्क्रीनिंग उपकरणों की विशिष्ट ऊर्जा खपत (kWh/टन) का मूल्यांकन करें।

3. यह निर्धारित करने के लिए कि अपघर्षक मलबा वर्तमान स्क्रीन को बायपास कर रहा है या नहीं, डाउनस्ट्रीम रिफाइनर प्लेट पहनने के पैटर्न और प्रतिस्थापन आवृत्ति का आकलन करें।

4. अपने विशिष्ट साज-सज्जा और स्थिरता लक्ष्यों के आधार पर स्लॉट की चौड़ाई और रोटर प्रोफाइल को कस्टम-आकार देने के लिए उपकरण निर्माताओं से परामर्श करें।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

प्रश्न: मोटे और बारीक दबाव वाली स्क्रीन के बीच क्या अंतर है?

उ: मोटे स्क्रीन 1.2 मिमी से 2.5 मिमी छेद का उपयोग करके पल्पिंग प्रक्रिया में धातु, कांच और बड़े प्लास्टिक जैसे बड़े संदूषकों को हटा देते हैं। क्रम में बाद में बढ़िया स्क्रीनें संचालित होती हैं। वे सूक्ष्म-प्रदूषकों, शिव्स और चिपचिपे पदार्थों को लक्षित करने के लिए संकीर्ण स्लॉट (0.15 मिमी से 0.35 मिमी) का उपयोग करते हैं। मोटे स्क्रीनिंग बारीक स्क्रीन को यांत्रिक क्षति से बचाती है।

प्रश्न: पल्प फाइन स्क्रीनिंग मशीन स्क्रीन ब्लाइंडिंग को कैसे रोकती है?

ए: मशीन विशेष फ़ॉइल से सुसज्जित एक आंतरिक कताई रोटर का उपयोग करती है। जैसे ही रोटर तेज़ गति से घूमता है, फ़ॉइल स्क्रीन बास्केट की सतह से गुज़र जाती है। यह गति निरंतर हाइड्रोडायनामिक स्पंदन उत्पन्न करती है। पल्स का नकारात्मक दबाव चरण संचित फाइबर मैट को एपर्चर से दूर खींचता है, जिससे स्लॉट साफ रहते हैं।

प्रश्न: प्रेशर स्क्रीनिंग में फाइबर फ्रैक्शनेशन क्या है?

ए: फाइबर फ्रैक्शनेशन, फाइबर को उनकी भौतिक विशेषताओं के आधार पर अलग करने की प्रक्रिया है। स्क्रीन बास्केट छोटे, लचीले फाइबर को स्लॉट से आसानी से गुजरने की अनुमति देता है। लंबे, कड़े रेशे पास नहीं हो पाते और रिजेक्ट स्ट्रीम में बने रहते हैं। यह मिलों को केवल लंबे रेशों पर यांत्रिक शोधन लागू करने की अनुमति देता है।

प्रश्न: बारीक प्रेशर स्क्रीन के लिए आदर्श गूदे की स्थिरता क्या है?

उत्तर: आदर्श स्थिरता स्क्रीन डिज़ाइन और पल्प प्रकार पर निर्भर करती है। उद्योग मानक 0.5% और 4.0% के बीच हैं। उच्च गुणवत्ता वाले ग्रेड के लिए इनफ़्लो स्क्रीन आमतौर पर कम स्थिरता (0.5% से 1.5%) पर काम करती हैं। पुनर्चक्रित या भारी बोर्ड उत्पादन के लिए आउटफ़्लो स्क्रीन उच्च स्थिरता (4.0% तक) को संभालती हैं।

प्रश्न: छेद वाली टोकरियों की तुलना में स्लॉटेड स्क्रीन बास्केट लुगदी की शुद्धता में कैसे सुधार करती हैं?

ए: छेद वाली टोकरियाँ यदि छेद के साथ लंबवत रूप से संरेखित होती हैं तो शिव्स जैसे लंबे, कठोर संदूषकों को गुजरने की अनुमति देती हैं। स्लॉटेड टोकरियाँ संकीर्ण, निरंतर अंतराल का उपयोग करती हैं। ये स्लॉट भौतिक रूप से लंबे, कठोर संदूषकों को उनके अभिविन्यास की परवाह किए बिना गुजरने से रोकते हैं। इससे अंतिम स्वीकृत गूदे में शिव की मात्रा काफी कम हो जाती है।

प्रश्न: फाइन प्रेशर स्क्रीनिंग में उच्च अस्वीकार दर का क्या कारण है?

उत्तर: उच्च अस्वीकार दरें कई परिचालन असंतुलनों से उत्पन्न होती हैं। गलत रोटर गति फाइबर को आगे बढ़ाने के लिए आवश्यक दबाव पल्स को बाधित करती है। अनुचित स्लॉट आकार स्वीकार्य फाइबर को प्रतिबंधित करता है। फ़ीड की स्थिरता में उतार-चढ़ाव टोकरी को ओवरलोड कर सकता है। बहुत अधिक चौड़ा खोला गया वॉल्यूमेट्रिक रिजेक्ट वाल्व अच्छे फाइबर को मलबे के साथ बाहर निकाल देगा।