Kasvavad kvaliteedistandardid paberitööstuses nõuavad tselluloosi absoluutset puhtust. Isegi mikroskoopilised saasteained, nagu linad, kleepuvad ja plastid, kahjustavad lõpptoote terviklikkust. Need lisandid põhjustavad kulukaid paberimasina seisakuid ja mõjutavad negatiivselt lõppkasutajate printimistoiminguid. Ebapiisav sõelumine tekitab veski põrandale tõsiseid kitsaskohti. See kiirendab allavoolu rafineerimisterite kulumist, suurendab kemikaalide kasutamist ja rikub mööbli ühtlust. Paberimasinas muutuvad sagedaseks võrgukatkestused, mis hävitavad tootmisgraafikud ja saagikuse näitajad. Kaasaegne Fine Pressure Screen toimib kriitilise sekkumispunktina. See maksimeerib kiudude fraktsioneerimist ja tagab paberimassi puhtuse. See seade stabiliseerib tehase üldist töövõimet enne, kui tselluloos jõuab lähenemisvoolusüsteemi, eemaldades mikroprahi, mida varasemad jämedad etapid maha jätavad. Õige sõelumistehnoloogia rakendamine määrab otseselt lõpliku lehe mehaanilise tugevuse ja visuaalse kvaliteedi.
Täpne saasteainete eemaldamine: peened survesõelad kasutavad täiustatud piludega või aukudega korve, et eraldada kvaliteetsed paberivalmistuskiud jämeda sõelumise käigus kaduma jäänud lisanditest.
Täiustatud kiudude fraktsioneerimine: peale puhastamise eraldavad need ekraanid kiud pikkuse ja paindlikkuse järgi, võimaldades tehastel optimeerida allavoolu rafineerimist ja parandada lehe lõplikku tugevust.
Seadmete kaitse ja ROI: ülitõhus sõelumine vähendab otseselt rafineerimisseadmete mehaanilist kulumist, vähendab energiatarbimist ja vajadust kalli keemilise tselluloosi tugevdamise järele.
Konfiguratsioon on oluline: sissevoolu ja väljavoolu konstruktsioonide vahel valimine määrab energiatarbimise, läbilaskevõime ja hooldusnõuded.
Riski vähendamine: sõela pimestamise vältimiseks ja vastuvõetava kiu kadude vähendamiseks praakvoos on vajalik rootori õige valik ja konsistentsi reguleerimine.
Peensurveekraani roll paberimassi valmistamise protsessis
Üleminek jämedalt sõelumiselt peenele sõelumisele
Peensõelumise etapp on suunatud spetsiifilistele mikrosaasteainetele, mis jäävad ellu pärast esialgset pulpimist ja jämedat puhastamist. Edu sõltub linajääkide, väikeste kleepuvate osakeste ja peenplasti eemaldamisest. Need osakesed läbivad kergesti primaarseid jämedaid sõelu, milles kasutatakse tavaliselt 1,2–2,0 mm auke, mis on mõeldud ainult suure prahi, nagu klambrid, klaas ja tselluloosivaba helbed, püüdmiseks. Nende etappide vaheline järjestikune sõltuvus on absoluutne. Jämeekraani efektiivsus määrab allavoolu seadmete baaskoormuse. Kui jäme sõel ei suuda eemaldada suurt prahti, on peenel ekraanil kohesed tagajärjed. Raske saastekoormus ületab kitsad pilud, häirides tööparameetreid ja vähendades materjali ühtlust. Hästi optimeeritud jäme aste tagab, et peensõel töötab kavandatud võimsuspiirides, säilitades ühtlase etteande rõhu ja vältides korvi enneaegset kulumist.
Tselluloosi peensõelusmasina põhimehaanika
A Tselluloosi peensõelamismasin töötab täpse rõhuerinevuse ja tsentrifugaaljõu abil. Süsteem surub vastuvõetava paberitootmiskiu läbi spetsiaalse sõelakorvi. Saasteained jäävad toitepoolele ja väljuvad läbi tagasilükkamisliini. Sisemine rootor mängib selles protsessis kriitilist rolli. Kuna rootor pöörleb tipukiirustel, mis ulatuvad sageli 15–25 meetrini sekundis, tekitavad selle fooliumid pidevaid hüdrodünaamilisi pulsatsioone. Need rõhuimpulsid pühivad üle korvi pinna. Positiivse rõhu faas surub vee ja painduvad kiud läbi pilude. Alarõhufaas tõmbab kogunenud kiudmatid avadest eemale. See pidev tühjendustegevus hoiab ära ekraani pimestamise ja säilitab ühtlase läbilaskevõime isegi keerukate materjalide, näiteks vanade lainepapist konteinerite (OCC) töötlemisel.
Kiudude fraktsioneerimise võimalused
Kaasaegsed ekraanid teevad enamat kui eemaldavad prügi. Need toimivad ülitõhusate kiudude fraktsioneerijatena. Sõelumismehhanism eraldab loomulikult pikad jäigad kiud lühikestest painduvatest kiududest. Pikad kiud näevad vaeva, et läbida kitsaid pilusid ja liikuda tagasilükatud või pika kiu voogu. Lühikesed kiud voolavad kergesti läbi korvi aktseptivoogu. See fraktsioneerimine annab veski põrandal suure strateegilise eelise. Veskid saavad suunata ainult pika kiu fraktsiooni allavoolu ketasrafineerimisseadmetesse. See sihipärane rafineerimine säästab märkimisväärselt elektrienergiat, kuna lühikesed kiud mööduvad rafineerijast täielikult. Samuti säilitab see lühikeste kiudude struktuurse terviklikkuse, mida mehaaniline toime muidu lõikaks ja kahjustaks, põhjustades paberimasina traadi nõrga äravoolu.
Struktuuritüübid: sissevoolu vs väljavoolu rõhuekraanid
Sissevoolurõhu ekraanid: mehaanika ja parimad kasutusvõimalused
Sissevoolurõhuekraanidel on spetsiifiline voolutee, kus paberimass siseneb korpusesse väljaspool sõela korvi. Rõhu erinevus sunnib aktsepte läbi avade sissepoole. Vastuvõetud paberimass voolab seejärel masina keskosast üles ja välja. See disain pakub väiksemat erienergiatarbimist ja töötab märkimisväärselt õrnema sõelumisega. Sissevoolu kujundused paistavad silma kõrgekvaliteedilise madala konsistentsiga tselluloosiklasside töötlemisel, mille konsistents on tavaliselt 0,5–1,2%. Need vähendavad deformeeruvate saasteainete, näiteks kleepuvate ainete väljapressimist läbi pilude, kuna tsentrifugaaljõud surub raske prahi korvi pinnalt eemale. See muudab need väga tõhusaks peene paberi, eriklasside ja puhta lehtpuidust jõuliinide jaoks.
Väljavoolurõhu ekraanid: mehaanika ja parimad kasutusvõimalused
Väljavoolurõhu ekraanid muudavad voolu dünaamika vastupidiseks. Tselluloos siseneb ekraanikorvi sisemusse. Süsteem sunnib vastuvõetud kiud läbi sõela silindri väljapoole. See konfiguratsioon tagab suurema läbilaskevõime ekraanipinna ruutmeetri kohta. Väljavoolusõelad käitlevad tõhusalt suurema konsistentsiga paberimassi, toimides sageli tõhusalt 2,5–4,0% konsistentsiga. Need pakuvad tugevat jõudlust nõudlikes keskkondades. Taaskasutatud kiudliinid sõltuvad suuresti väljavoolu konstruktsioonidest. Tugev tsentrifugaaljõud aitab suruda läbi süsteemi suuri tootmismahtusid, hallates samal ajal muutuvat saastekoormust, mis on tüüpiline tarbimisjärgsetele jäätmevoogudele.
Otsustajate võrdlevad kompromissid
Õige struktuuri valimine nõuab tooraine, sihtmahu ja energiaeelarve hindamist. Neitsipuidust mehaaniline töötlemine nõuab täpset pilu suurust, et töödelda jäikaid linu ilma ummistuseta. Keemiline paberimassi valmistamine nõuab kõrget puhtust ja minimaalset kiukahjustust. Taaskasutatud mööblis on palju liime, kuumsulameid ja plastmassi. Sissevooluekraanid kaitsevad paberimassi kvaliteeti ja säästavad energiat, kuid pakuvad väiksemat mahutavust. Väljavooluekraanid maksimeerivad tootmismahtu ja taluvad suuremat konsistentsi, kuid tarbivad rohkem mootorivõimsust. Veskiinsenerid peavad joondama ekraani struktuuri konkreetsete materjalide omadustega, et vältida kroonilisi töö kitsaskohti.
Sissevoolu- ja väljavooluekraani struktuuride võrdlus
| Hindamiskriteeriumide |
sissevoolurõhuekraani |
väljavoolu rõhuekraan |
| Voolu suund |
Väljast sissepoole |
Seest väljapoole |
| Energiatarbimine |
Madalam (umbes 10–15% vähem) |
Kõrgem |
| Läbilaskevõime |
Mõõdukas |
Kõrge |
| Ideaalne paberimassi konsistents |
Madal (0,5% - 1,5%) |
Keskmine kuni kõrge (1,5% - 4,0%) |
| Prahi käitlemine |
Tõukab raske prahi korvist eemale |
Sunnib prahi vastu korvi |
| Parim rakendus |
Peenpaber, esmane keemiline paberimass |
Taaskasutatud mööbel, mahukas plaat |
Tselluloosi puhtust ja fraktsioneerimist suurendavad põhikomponendid
Ekraanikorvid: piludega vs aukudega konfiguratsioonid
Sõelkorvid määravad saasteainete eemaldamise füüsilised piirid. Aukudega korvid eemaldavad tõhusalt kuubikujulised või sfäärilised saasteained. Veskid kasutavad neid tavaliselt peensõelumise varasemates etappides või taaskasutatud liinide esmaste sõeladena. Need käitlevad suuremaid mahtusid ja püüavad kinni 1,2–2,5 mm aukude abil. Piludega korvid viivad puhtuse järgmisele tasemele. Neil on täpne pilu laius, mida mõõdetakse sageli millimeetri murdosades, tavaliselt vahemikus 0,15–0,35 mm. Need kitsad pilud blokeerivad piklikud saasteained, nagu linad, mis libisevad kergesti läbi ümarate aukude. Piludega konstruktsioonid juhivad ka kiudude fraktsioneerimise protsessi. Pinnatöötlus parandab korvi jõudlust. Kroomimine, mida sageli rakendatakse paksusega 150–200 mikronit, ja spetsiaalsed kõvenemisprotsessid pikendavad kasutusiga. Need säilitavad aja jooksul täpsed pilu mõõtmed ja peavad vastu liivast ja liivast tulenevale tugevale abrasiivsele kulumisele.
Rootori disain ja fooliumi dünaamika
Rootor dikteerib vedeliku dünaamika ekraani korpuse sees. Rootori fooliumi kuju, kliirens ja pöörlemiskiirus reguleerivad rõhuimpulsside suurust ja sagedust. Agressiivne pulsatsioon takistab tõhusalt pimestamist. See hoiab korvi puhtana suure koormuse ja suure konsistentsi korral. Agressiivsed impulsid tarbivad aga rohkem mootorivõimsust. Samuti on oht, et nad suruvad kõrge positiivse rõhu tõttu läbi pesade painduvat mustust ja kleepuvaid aineid. Õrn pulseerimine annab suurema paberimassi puhtuse. See väldib saasteainete sundimist vastuvõtuvoogu. Kompromiss on suurem pimestamise oht ja väiksem üldine läbilaskevõime. Insenerid peavad valima rootoriprofiili (nt astmerootorid, löögirootorid või fooliumrootorid), mis tasakaalustavad puhtusenõudeid tootmiseesmärkidega. Rootori kliirensit tuleb rangelt säilitada, tavaliselt vahemikus 1,5–3,0 mm, et tagada optimaalne impulsi genereerimine ilma mehaanilise kontaktita.
Mõõdetav mõju tehase efektiivsusele ja paberi kvaliteedile
Saasteainete eemaldamine ja pressiruumi toimimine
Mehaanilised sõelumisfunktsioonid mõjutavad otseselt paberi lõpptoodet. Mikrosaasteainete eemaldamine annab puhtama paberimassi lehe, mis vähendab drastiliselt mustuse arvu, mõõdetuna osades miljoni kohta (ppm). See kõrvaldab paberist nähtavad defektid, tumedad laigud ja läbipaistvad aknad. Kasu ulatub otse lõppkasutajale. Parem paberimassi puhtus suurendab pressiruumi jõudlust. Kiirete kaubanduslike trükimasinate jaoks on vaja veatut paberivõrku. Saasteained tekitavad nõrku kohti, mis trükkimise ajal pinge all klõpsavad. Puhtam paberimass vähendab printimise ajal võrgukatkestusi, säästes klientide aega, vähendades tindi raiskamist ja vältides prinditekkide kahjustamist.
Allvoolu rafineerimisseadmete kaitsmine
Peensõelus toimib kaitsebarjäärina allavoolu seadmete jaoks. Tselluloos sisaldab sageli abrasiivseid osakesi, liiva ja liiga suuri kiukimpusid. Nende elementide eemaldamine vähendab rafineerimisplaatide mehaanilist koormust. Puhastusplaadid säilitavad oma teravad esiservad kauem, kui neile söödetakse puhast paberimassi. See pikendab nende kasutusiga, pikendades mõnikord vahetusvälbasid kolmelt kuult kuuele kuule. Tõhus kiudude fraktsioneerimine optimeerib ka rafineerimist. Pikkade kiudude eraldamisega töödeldakse veskid ainult vajalikke kiude mehaaniliselt. See sihipärane lähenemisviis vähendab oluliselt rafineerimisseadme üldist võimsusvajadust ja hoiab ära lühikeste kiudude ülerafineerimise, mis põhjustab traadi nõrga äravoolu.
Paberimasina veebikatkestuste vähendamine
Paberimasina töövõime sõltub täielikult paberimassi ühtlusest. Peen sõelumine kõrvaldab variatsioonid ja prahi, mis destabiliseerivad märga võrku. Nõrud ja kleepuvad ained häirivad kiudude sidumist lehtede moodustamise ajal. Need häired põhjustavad lokaalseid nõrku kohti. Kui lint tabab pressosa või lahtine tõmbub kuivatisektsioonis, siis need nõrgad kohad pinge all ebaõnnestuvad. Saasteainete vähendamine on otseses korrelatsioonis märja võrgu stabiilsusega. Vähem võrgukatkestusi tähendab masina tööaja mõõdetavat pikenemist. See pidev toimimine toob tehase tulud kohe tagasi, kuna iga minut paberimasina seisakuid maksab tuhandeid dollareid kaotatud toodangut.
Operatiivse ROI hindamine
Tselluloosi kasutamise ja lisandite kulude vähendamine
Optimeeritud peensõelumine parandab paberimassi mehaanilist tugevust ja puhtust. Puhas, hästi fraktsioneeritud mehaaniline mass moodustab tugevamad kiudvõrgud. See tugevus vähendab tehase sõltuvust kalli keemilise tselluloosi tugevdusest. Ostetud jõumassi asendamine kvaliteetse, sisemiselt toodetud mehaanilise tselluloosiga annab tohutu igapäevase säästu. Puhtam baasvarustus pakub ka teisest rahalist kasu. Veskid vajavad eesmärgi heleduse saavutamiseks vähem pleegituskemikaale, kuna tumedad linad ja kooretäpid eemaldatakse mehaaniliselt. Need vähendavad ka säilitusainete, vahueemaldajate ja keemiliste lisandite tarbimist, muutes märja otsa keemia sujuvamaks.
Energiakulu ja mootori efektiivsus
Rootormootor esindab pidevat elektrivajadust. Selle energiatarbimise hindamine on tehase efektiivsuse jaoks kriitiline. Vanemad ekraanikujundused raiskavad energiat ebatõhusa vedeliku dünaamika ja liigse turbulentsi tõttu. Kaasaegsed optimeeritud rootori konstruktsioonid muudavad seda võrrandit. Aerodünaamilised fooliumikujud tekitavad vajaliku pulsatsiooni väiksema takistusega. See vähendab energia eritarbimist, mõõdetuna kWh-des tselluloosi tonni kohta. Muutuva sagedusega ajamite (VFD) paigaldamine ekraanimootoritele võimaldab operaatoritel reguleerida rootori kiirust vastavalt reaalajas kasutatavatele tingimustele. Veskid säilitavad kõrge sõelumise tõhususe, vähendades samal ajal oma igapäevast elektrikoormust, vältides kommunaalteenuste pakkujatelt tulenevaid tippnõudluse tasusid.
Hooldusvälbad ja kulumisosade vastupidavus
Ekraani komponendid töötavad karmides abrasiivsetes keskkondades. Elutsükli kulud sõltuvad sõelakorvide, rootori kilede ja mehaaniliste tihendite väljavahetamisest. Kvaliteetne pinnakõvastus pikendab korvi eluiga ja lükkab edasi vahetamist. Vastupidavad rootorikiled säilitavad oma kuju, tagades aja jooksul ühtlase pulsatsiooni. Lihtne juurdepääs mõjutab ka töö ROI-d. Disain, mis võimaldab hooldusmeeskondadel korve kiiresti vahetada, minimeerib plaanitud seisakuid. Kiired pöörded hoiavad tootmisliini liikumas ja vähendavad töötunde. Mehaanilised tihendid nõuavad ranget tähelepanu; tihendi vee rõhku tuleb hoida sisemisest toiterõhust vähemalt 1 baari võrra kõrgem, et vältida abrasiivmassi tihendi pindade hävitamist.
Standardne tööprotseduur ekraani käivitamisel
Veenduge, et kõik hoolduslukud on eemaldatud ja ekraani korpus on kindlalt poltidega kinnitatud.
Avage tihendusvee ventiil ja veenduge, et rõhk on 1 baari võrra suurem kui eeldatav etteanderõhk.
Avage tagasilükkamisventiil 100%-ni, et tagada esmaseks prahi loputamiseks vaba tee.
Käivitage rootori mootor ja jälgige VFD-d normaalset voolutugevust ilma koormuseta.
Tselluloosi sisestamiseks avage aeglaselt etteandeventiil, jälgides, kuidas etteande manomeetri stabiliseerub.
Avage järk-järgult vastuvõtuklapp, reguleerides samal ajal tagasilükkamisventiili, et saavutada sihtmahuline tagasilükkamismäär.
Jälgige rõhkude erinevust kogu ekraanikorvi ulatuses, tagades, et see jääks alla 0,3 baari.
Rakendamise riskid ja nende leevendamise strateegiad
Tagasilükkamismäärade ja kiukao haldamine
Peene ekraani liiga agressiivne kasutamine tekitab vahetuid finantsriske. Maksimaalse puhtuse saavutamise tagajärjeks on sageli lubamatult suur hea paberitööstuse kiu kadu. See kiud väljub praakvoo kaudu ja läheb raisku, kui seda ei käsitleta õigesti. Leevendus nõuab mitmeastmelist kaskaadsõeluuringu lähenemisviisi. Veskid rakendavad esmaseid, sekundaarseid ja tertsiaalseid sõeluuringusüsteeme. Sekundaarne ja tertsiaarne etapp töötlevad primaarselt ekraanilt pärinevaid tagasilükkamisi. Nad taastavad hea kiudaine ja tagastavad selle süsteemi. Mahulise tagasilükkamise määra (Rv) optimeerimine igal etapil hoiab ära liigse kiu kadu, säilitades samal ajal puhtuse. Tavaliselt töötab põhisõel Rv 10–15%, samas kui sabasõel võib viimase prahi kontsentreerimiseks töötada 30–40%.
Süsteemi integreerimine ja järjepidevuse kontroll
Surveekraanid nõuavad stabiilseid töötingimusi. Sööda tselluloosi konsistentsi kõikumine destabiliseerib kogu protsessi. Suure konsistentsiga naelu põhjustavad kohese korvi pimestamist, suurendades diferentsiaalrõhku ja käivitades mootori. Madala konsistentsiga tilgad vähendavad läbilaskevõimet ja rikuvad fraktsioneerimise efektiivsust. Leevendus sõltub rangest ülesvoolu kontrollist. Veskid peavad enne ekraani integreerima täpsed konsistentsi andurid. Samuti peavad nad paigaldama automaatsed lahjendusvee juhtimisaasad, mis on seotud PID-regulaatoritega. Need süsteemid jälgivad paberimassi ja süstivad söödapeasse täpsed kogused vett. See tagab ühtlase ühtlase konsistentsi sõelumismasinasse sisenemise, võimaldades rootoril säilitada optimaalset vedeliku dünaamikat.
Levinud peensõeluuringud Kasutusvead ja lahendused
| Kasutusviga |
Peamine põhjus |
Viivitamatu lahendus |
| Kõrge diferentsiaalrõhk |
Korvi pimestamine kõrge konsistentsi tõttu |
Suurendage lahjendusvett; kontrolli konsistentsi saatja kalibreerimist. |
| Mootori ülekoormus / kõrged amprid |
Rootor on kinni kiilunud või kliirens on liiga tihe |
Loputage ekraan; kontrollige rootori ja korvi vahet järgmise seiskamise ajal. |
| Liigne hea kiudaine prügis |
Liiga laialt avatud tagasilükkamisventiil |
Pigistage tagasilükkamisventiil; kontrollida mahulist tagasilükkamise määra (Rv). |
| Kehv prahi eemaldamise tõhusus |
Kulunud ekraanikorvi pesad |
Kontrollige korvi kulumist; asendage, kui pilud ületavad maksimaalse tolerantsi. |
| Mehaanilise tihendi leke |
Ebapiisav tihendi vee rõhk |
Suurendage tihendi vee rõhku 1 baari võrra kõrgemale toiterõhust. |
Järeldus
Viige läbi kõigi sõelumisetappide praeguse mahulise tagasilükkamise määra ja vastuvõetava kiu kadu algtaseme audit.
Hinnake olemasolevate sõelumisseadmete energia eritarbimist (kWh/tonn), et teha kindlaks uuendusvõimalused.
Hinnake allavoolu rafineerimisplaadi kulumismustreid ja asendamise sagedust, et teha kindlaks, kas abrasiivne praht möödub praegustest ekraanidest.
Konsulteerige seadmete tootjatega, et kohandada pilu laiusi ja rootoriprofiile vastavalt teie konkreetsetele materjalidele ja konsistentsi eesmärkidele.
KKK
K: Mille poolest erinevad jämedad ja peened survesõelad?
V: Jämedad sõelad eemaldavad suured saasteained nagu metall, klaas ja suured plastid tselluloosi valmistamise protsessi alguses, kasutades selleks 1,2–2,5 mm auke. Peened ekraanid töötavad järjestuses hiljem. Nad kasutavad kitsaid pilusid (0,15–0,35 mm), et suunata mikrosaasteaineid, nõelu ja kleepuvaid aineid. Jäme sõelumine kaitseb peent ekraani mehaaniliste kahjustuste eest.
K: Kuidas tselluloosi peensõelamismasin takistab ekraani pimestamist?
V: Masin kasutab sisemist pöörlevat rootorit, mis on varustatud spetsiaalsete kiledega. Kui rootor pöörleb suurel kiirusel, lähevad fooliumid üle sõela korvi pinna. See liikumine tekitab pidevaid hüdrodünaamilisi pulsatsioone. Impulsi alarõhufaas tõmbab kogunenud kiudmatid avadest eemale, hoides pilud vabad.
K: Mis on kiudude fraktsioneerimine rõhusõeluuringus?
V: Kiudude fraktsioneerimine on kiudude eraldamise protsess nende füüsikaliste omaduste alusel. Ekraanikorv võimaldab lühikestel painduvatel kiududel hõlpsasti pilude kaudu läbida. Pikad jäigad kiud ei pääse läbi ja jäävad tagasilükkamisvoosse. See võimaldab veskitel rakendada mehaanilist rafineerimist ainult pikkadele kiududele.
K: Milline on ideaalne paberimassi konsistents peene survesõela jaoks?
V: Ideaalne konsistents sõltub ekraani kujundusest ja paberimassi tüübist. Tööstusharu standardid jäävad vahemikku 0,5–4,0%. Kvaliteetsete klasside puhul töötavad sissevooluekraanid tavaliselt madalama konsistentsiga (0,5% kuni 1,5%). Väljavooluekraanid taluvad suuremat konsistentsi (kuni 4,0%) ringlussevõetud või raskete plaatide tootmiseks.
K: Kuidas parandavad piludega sõelakorvid paberimassi puhtust võrreldes aukudega korvidega?
V: Aukudega korvid võimaldavad piklike jäikade saasteainete (nt lina) läbimist, kui need on auguga vertikaalselt joondatud. Piludega korvides kasutatakse kitsaid pidevaid vahesid. Need pilud piiravad füüsiliselt pikkade, jäikade saasteainete läbipääsu, olenemata nende asendist. See vähendab märkimisväärselt nõelasisaldust lõplikus vastuvõetud paberimassis.
K: Mis põhjustab peenrõhu sõelumisel kõrget tagasilükkamise määra?
V: Kõrge tagasilükkamise määr tuleneb mitmest tegevuse tasakaalustamatusest. Vale rootori kiirus häirib kiudude läbisurumiseks vajalikke rõhuimpulsse. Sobimatu pilu suurus piirab vastuvõetavat kiudu. Sööda konsistentsi kõikumine võib korvi üle koormata. Liiga laialt avatud mahuline tagasilükkamisventiil surub hea kiu koos prügiga välja.
