ஒரு சிறந்த அழுத்தத் திரை எவ்வாறு காகிதக் கூழ் தூய்மையை மேம்படுத்துகிறது?

காகிதத் தொழிலில் அதிகரித்து வரும் தரத் தரங்களுக்கு முழுமையான கூழ் தூய்மை தேவைப்படுகிறது. ஷிவ்ஸ், ஸ்டிக்கிகள் மற்றும் பிளாஸ்டிக் போன்ற நுண்ணிய அசுத்தங்கள் கூட இறுதி தயாரிப்பு ஒருமைப்பாட்டை சமரசம் செய்கின்றன. இந்த அசுத்தங்கள் விலையுயர்ந்த காகித இயந்திர வேலையில்லா நேரத்தை ஏற்படுத்துகின்றன மற்றும் இறுதி பயனர் அச்சிடும் செயல்பாடுகளை எதிர்மறையாக பாதிக்கின்றன. போதிய திரையிடல் மில் தரையில் கடுமையான செயல்பாட்டு இடையூறுகளை உருவாக்குகிறது. இது கீழ்நிலை சுத்திகரிப்பாளர்களின் தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகிறது, இரசாயன பயன்பாட்டை அதிகரிக்கிறது மற்றும் இடிபாடுகள் சீரான தன்மையை அளிக்கிறது. காகித இயந்திரத்தில் வலை முறிவுகள் அடிக்கடி நிகழ்கின்றன, உற்பத்தி அட்டவணைகள் மற்றும் மகசூல் அளவீடுகளை அழிக்கின்றன. நவீனமானது ஃபைன் பிரஷர் ஸ்கிரீன் முக்கியமான தலையீட்டு புள்ளியாக செயல்படுகிறது. இது ஃபைபர் பின்னத்தை அதிகப்படுத்துகிறது மற்றும் கூழ் தூய்மையை உறுதி செய்கிறது. இந்த உபகரணம், கூழ் அணுகுமுறை ஓட்ட அமைப்பை அடைவதற்குள் ஒட்டுமொத்த மில் இயங்கும் தன்மையை உறுதிப்படுத்துகிறது, முந்தைய கரடுமுரடான நிலைகளில் விட்டுச்செல்லும் நுண்ணிய குப்பைகளை அகற்றும். சரியான திரையிடல் தொழில்நுட்பத்தை நடைமுறைப்படுத்துவது, இறுதித் தாளின் இயந்திர வலிமை மற்றும் காட்சி தரத்தை நேரடியாக ஆணையிடுகிறது.

• துல்லியமான மாசு நீக்கம்: நுண்ணிய அழுத்தத் திரைகள், கரடுமுரடான ஸ்கிரீனிங்கின் போது தவறவிடப்பட்ட எஞ்சிய அசுத்தங்களிலிருந்து உயர்தர காகித தயாரிப்பு இழைகளைப் பிரிக்க மேம்பட்ட துளையிடப்பட்ட அல்லது துளையிடப்பட்ட கூடைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன.

• மேம்பட்ட ஃபைபர் பின்னம்: சுத்தம் செய்வதற்கு அப்பால், இந்த திரைகள் நீளம் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மையின் அடிப்படையில் இழைகளை பிரிக்கின்றன, ஆலைகள் கீழ்நிலை சுத்திகரிப்பு மற்றும் இறுதி தாள் வலிமையை மேம்படுத்த அனுமதிக்கிறது.

• உபகரணப் பாதுகாப்பு & ROI: உயர் செயல்திறன் திரையிடல் நேரடியாக சுத்திகரிப்பு இயந்திரங்களில் இயந்திர உடைகளை குறைக்கிறது, மின் நுகர்வு குறைக்கிறது மற்றும் விலையுயர்ந்த இரசாயன கூழ் வலுவூட்டலின் தேவையை குறைக்கிறது.

• உள்ளமைவு விஷயங்கள்: உள்வரும் மற்றும் வெளியேற்ற கட்டமைப்பு வடிவமைப்புகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது ஆற்றல் நுகர்வு, செயல்திறன் திறன் மற்றும் பராமரிப்பு தேவைகளை ஆணையிடுகிறது.

• இடர் தணிப்பு: திரையில் குருட்டுத்தன்மையைத் தடுக்கவும், நிராகரிப்பு ஸ்ட்ரீமில் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய ஃபைபர் இழப்பைக் குறைக்கவும் சரியான ரோட்டார் தேர்வு மற்றும் சீரான கட்டுப்பாடு தேவை.

பல்பிங் செயல்பாட்டில் ஃபைன் பிரஷர் ஸ்கிரீனின் பங்கு

கரடுமுரடானதிலிருந்து ஃபைன் ஸ்கிரீனிங்கிற்கு மாறுதல்

நுண்ணிய ஸ்கிரீனிங் நிலை, ஆரம்ப கூழ் மற்றும் கரடுமுரடான சுத்தம் செய்வதைத் தக்கவைக்கும் குறிப்பிட்ட நுண்ணிய அசுத்தங்களை குறிவைக்கிறது. எஞ்சியிருக்கும் ஷிவ்ஸ், சிறிய ஸ்டிக்கிகள் மற்றும் மெல்லிய பிளாஸ்டிக்குகளை அகற்றுவதில் வெற்றி தங்கியுள்ளது. இந்த துகள்கள் முதன்மையான கரடுமுரடான திரைகள் வழியாக எளிதில் கடந்து செல்கின்றன, அவை பொதுவாக 1.2 மிமீ முதல் 2.0 மிமீ வரையிலான துளைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன, அவை ஸ்டேபிள்ஸ், கண்ணாடி மற்றும் உரிக்கப்படாத செதில்கள் போன்ற பெரிய குப்பைகளைப் பிடிக்க மட்டுமே வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. இந்த நிலைகளுக்கு இடையேயான தொடர் சார்பு முழுமையானது. கரடுமுரடான திரை செயல்திறன் கீழ்நிலை உபகரணங்களுக்கான அடிப்படை சுமையை ஆணையிடுகிறது. ஒரு கரடுமுரடான திரை பெரிய குப்பைகளை அகற்றத் தவறினால், மெல்லிய திரை உடனடி விளைவுகளை சந்திக்கிறது. அதிக அசுத்தமான சுமைகள் குறுகிய ஸ்லாட்டுகளை மூழ்கடித்து, செயல்பாட்டு அளவுருக்களை சீர்குலைத்து, பர்னிஷ் சீரான தன்மையை குறைக்கிறது. நன்கு மேம்படுத்தப்பட்ட கரடுமுரடான நிலை, அதன் வடிவமைக்கப்பட்ட திறன் வரம்புகளுக்குள் நுண்ணிய திரை செயல்படுவதை உறுதிசெய்கிறது, ஒரு நிலையான ஊட்ட அழுத்தத்தை பராமரிக்கிறது மற்றும் முன்கூட்டிய கூடை தேய்மானத்தைத் தடுக்கிறது.

ஒரு பல்ப் ஃபைன் ஸ்கிரீனிங் மெஷினின் கோர் மெக்கானிக்ஸ்

ஏ Pulp Fine Screening Machine துல்லியமான அழுத்த வேறுபாடுகள் மற்றும் மையவிலக்கு விசையில் செயல்படுகிறது. இந்த அமைப்பு ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய காகித தயாரிப்பு இழையை ஒரு சிறப்பு திரை கூடை மூலம் தள்ளுகிறது. அசுத்தங்கள் ஊட்டத்தின் பக்கத்தில் இருக்கும் மற்றும் நிராகரிப்பு வரி வழியாக வெளியேறும். இந்த செயல்பாட்டில் உள் சுழலி முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. வினாடிக்கு 15 முதல் 25 மீட்டர் வரை சுழலி முனை வேகத்தில் சுழலும்போது, ​​அதன் படலங்கள் தொடர்ச்சியான ஹைட்ரோடினமிக் துடிப்புகளை உருவாக்குகின்றன. இந்த அழுத்தத் துடிப்புகள் கூடையின் மேற்பரப்பு முழுவதும் பரவுகின்றன. நேர்மறை அழுத்த நிலை நீர் மற்றும் நெகிழ்வான இழைகளை ஸ்லாட்டுகள் வழியாக தள்ளுகிறது. எதிர்மறை அழுத்தம் கட்டம் திரட்டப்பட்ட ஃபைபர் பாய்களை துளைகளிலிருந்து இழுக்கிறது. இந்த தொடர்ச்சியான சுத்திகரிப்பு நடவடிக்கையானது, பழைய நெளி கன்டெய்னர்கள் (OCC) போன்ற சவாலான தளபாடங்களைச் செயலாக்கும்போது கூட, திரையின் குருட்டுத்தன்மையைத் தடுக்கிறது மற்றும் நிலையான செயல்திறனைப் பராமரிக்கிறது.

ஃபைபர் பிரித்தல் திறன்கள்

நவீன திரைகள் குப்பைகளை அகற்றுவதை விட அதிகம். அவை மிகவும் திறமையான ஃபைபர் பின்னங்களாக செயல்படுகின்றன. ஸ்கிரீனிங் பொறிமுறையானது இயற்கையாகவே நீண்ட, கடினமான இழைகளை குறுகிய, நெகிழ்வான இழைகளிலிருந்து பிரிக்கிறது. நீண்ட இழைகள் குறுகலான இடங்களைக் கடந்து நிராகரிக்க அல்லது நீண்ட இழை ஓட்டத்திற்குச் செல்ல போராடுகின்றன. குறுகிய இழைகள் கூடை வழியாக ஏற்றுக்கொள்ளும் நீரோடைக்குள் எளிதில் பாய்கின்றன. இந்த பின்னம் மில் தரையில் ஒரு முக்கிய மூலோபாய நன்மையை வழங்குகிறது. மில்கள் நீண்ட-ஃபைபர் பகுதியை மட்டுமே கீழ்நிலை வட்டு சுத்திகரிப்பாளர்களுக்கு அனுப்ப முடியும். இந்த இலக்கு சுத்திகரிப்பு குறிப்பிடத்தக்க மின் ஆற்றலைச் சேமிக்கிறது, ஏனெனில் குறுகிய இழைகள் சுத்திகரிப்பாளரைக் கடந்து செல்கின்றன. இது குறுகிய இழைகளின் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டையும் பாதுகாக்கிறது, இது இயந்திர நடவடிக்கை இல்லையெனில் வெட்டி சேதப்படுத்தும், இது காகித இயந்திர கம்பியில் மோசமான வடிகால் வழிவகுக்கும்.

கட்டமைப்பு வகைகள்: உட்செலுத்துதல் மற்றும் வெளியேற்ற அழுத்தம் திரைகள்

இன்ஃப்ளோ பிரஷர் ஸ்கிரீன்கள்: மெக்கானிக்ஸ் மற்றும் சிறந்த யூஸ் கேஸ்கள்

இன்ஃப்ளோ பிரஷர் ஸ்கிரீன்கள் ஒரு குறிப்பிட்ட ஓட்டப் பாதையைக் கொண்டுள்ளன, அங்கு கூழ் திரை கூடைக்கு வெளியே உள்ள வீட்டிற்குள் நுழைகிறது. அழுத்த வேறுபாடு துளைகள் மூலம் உள்நோக்கி ஏற்றுக்கொள்கிறது. ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட கூழ் இயந்திரத்தின் மையத்திலிருந்து மேலேயும் வெளியேயும் பாய்கிறது. இந்த வடிவமைப்பு குறைந்த குறிப்பிட்ட ஆற்றல் நுகர்வை வழங்குகிறது மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க வகையில் மென்மையான திரையிடல் செயலுடன் செயல்படுகிறது. உட்செலுத்துதல் வடிவமைப்புகள் உயர்தர, குறைந்த நிலைத்தன்மையுள்ள கூழ் தரங்களைச் செயலாக்குவதில் சிறந்து விளங்குகின்றன, பொதுவாக 0.5% மற்றும் 1.2% நிலைத்தன்மையுடன் இயங்கும். மையவிலக்கு விசை அதிக குப்பைகளை கூடையின் மேற்பரப்பில் இருந்து தள்ளிவிடுவதால், ஸ்லாட்டுகள் வழியாக ஒட்டக்கூடிய மாசுக்கள் போன்ற சிதைக்கக்கூடிய அசுத்தங்கள் வெளியேற்றப்படுவதை அவை குறைக்கின்றன. இது சிறந்த காகிதம், சிறப்பு தரங்கள் மற்றும் கன்னி கடின கிராஃப்ட் வரிகளுக்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

வெளியேற்ற அழுத்தம் திரைகள்: இயக்கவியல் மற்றும் சிறந்த பயன்பாட்டு வழக்குகள்

வெளியேறும் அழுத்தத் திரைகள் ஓட்ட இயக்கவியலை மாற்றியமைக்கின்றன. கூழ் திரை கூடையின் உள்ளே நுழைகிறது. திரை சிலிண்டர் வழியாக இழைகளை வெளிநோக்கி அமைப்பு கட்டாயப்படுத்துகிறது. இந்த உள்ளமைவு ஒரு சதுர மீட்டருக்கு திரைப் பகுதிக்கு அதிக செயல்திறன் திறனை வழங்குகிறது. வெளிச்செல்லும் திரைகள் அதிக சீரான கூழ்களை திறம்பட கையாளுகின்றன, பெரும்பாலும் 2.5% முதல் 4.0% நிலைத்தன்மையில் திறமையாக செயல்படும். அவை தேவைப்படும் சூழலில் வலுவான செயல்திறனை வழங்குகின்றன. மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட ஃபைபர் கோடுகள் வெளியேற்ற வடிவமைப்புகளை பெரிதும் நம்பியுள்ளன. வலுவான மையவிலக்கு விசையானது, நுகர்வோருக்குப் பிந்தைய கழிவு நீரோடைகளின் பொதுவான மாறக்கூடிய மாசுபடுத்தும் சுமைகளை நிர்வகிக்கும் அதே வேளையில், கணினி மூலம் அதிக உற்பத்தி அளவைத் தள்ள உதவுகிறது.

முடிவெடுப்பவர்களுக்கான ஒப்பீட்டு வர்த்தகம்

சரியான கட்டமைப்பைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு, மூலப்பொருள், இலக்கு அளவு மற்றும் ஆற்றல் வரவு செலவுத் திட்டங்களை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும். விர்ஜின் மர மெக்கானிக்கல் கூழ் சொருகாமல் கடினமான ஷிவ்ஸைக் கையாள துல்லியமான ஸ்லாட் அளவு தேவைப்படுகிறது. இரசாயனக் கூழ் குறைந்த ஃபைபர் சேதத்துடன் அதிக தூய்மையைக் கோருகிறது. மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட ஃபர்னிஷ் அதிக பசைகள், சூடான உருகுதல் மற்றும் பிளாஸ்டிக் ஆகியவற்றை வழங்குகிறது. உட்செலுத்துதல் திரைகள் கூழ் தரத்தைப் பாதுகாக்கின்றன மற்றும் ஆற்றலைச் சேமிக்கின்றன, ஆனால் குறைந்த அளவு திறனை வழங்குகின்றன. வெளியேறும் திரைகள் உற்பத்தி அளவை அதிகரிக்கின்றன மற்றும் அதிக நிலைத்தன்மையைக் கையாளுகின்றன, ஆனால் அதிக மோட்டார் சக்தியைப் பயன்படுத்துகின்றன. மில் பொறியாளர்கள் நாள்பட்ட செயல்பாட்டு இடையூறுகளைத் தவிர்க்க, குறிப்பிட்ட அலங்காரப் பண்புகளுடன் திரை அமைப்பை சீரமைக்க வேண்டும்.

இன்ஃப்ளோ மற்றும் அவுட்ஃப்ளோ ஸ்கிரீன் கட்டமைப்புகளின் ஒப்பீடு

மதிப்பீட்டு அளவுகோல்	உள்வரும் அழுத்தம் திரை	வெளியேறும் அழுத்தம் திரை
ஓட்டம் திசை	வெளியே இருந்து உள்ளே	உள்ளே இருந்து வெளியே
ஆற்றல் நுகர்வு	குறைவாக (தோராயமாக 10-15% குறைவு)	உயர்ந்தது
செயல்திறன் திறன்	மிதமான	உயர்
சிறந்த கூழ் நிலைத்தன்மை	குறைந்த (0.5% - 1.5%)	நடுத்தரம் முதல் உயர் (1.5% - 4.0%)
குப்பைகள் கையாளுதல்	கூடையிலிருந்து கனமான குப்பைகளை தள்ளுகிறது	குப்பைகளை கூடைக்கு எதிராக கட்டாயப்படுத்துகிறது
சிறந்த பயன்பாடு	மெல்லிய காகிதம், கன்னி இரசாயன கூழ்	மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட அலங்காரம், அதிக அளவு பலகை

கூழ் தூய்மை மற்றும் பின்னத்தை இயக்கும் முக்கிய கூறுகள்

திரை கூடைகள்: துளையிடப்பட்ட உள்ளமைவுகளுக்கு எதிராக

திரை கூடைகள் மாசு நீக்கத்தின் உடல் வரம்புகளை வரையறுக்கின்றன. துளையிடப்பட்ட கூடைகள் கனசதுர அல்லது கோள அசுத்தங்களை திறம்பட நீக்குகின்றன. ஆலைகள் பொதுவாக அவற்றை நன்றாகத் திரையிடலின் முந்தைய நிலைகளில் அல்லது மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட வரிகளில் முதன்மைத் திரைகளாகப் பயன்படுத்துகின்றன. அவை அதிக அளவுகளைக் கையாளுகின்றன மற்றும் 1.2 மிமீ முதல் 2.5 மிமீ வரையிலான துளைகளைப் பயன்படுத்தி தடுப்பு குப்பைகளைப் பிடிக்கின்றன. துளையிடப்பட்ட கூடைகள் தூய்மையை அடுத்த நிலைக்கு கொண்டு செல்லும். அவை துல்லியமான ஸ்லாட் அகலங்களைக் கொண்டுள்ளன, பெரும்பாலும் ஒரு மில்லிமீட்டரின் பின்னங்களில் அளவிடப்படுகின்றன, பொதுவாக 0.15 மிமீ மற்றும் 0.35 மிமீ இடையே. இந்த குறுகிய ஸ்லாட்டுகள் ஷிவ்ஸ் போன்ற நீளமான அசுத்தங்களைத் தடுக்கின்றன, அவை வட்டமான துளைகள் வழியாக எளிதில் நழுவுகின்றன. துளையிடப்பட்ட வடிவமைப்புகளும் ஃபைபர் பின்னமாக்கல் செயல்முறையை இயக்குகின்றன. மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் கூடை செயல்திறனை மேம்படுத்துகின்றன. குரோம் முலாம், பெரும்பாலும் 150 முதல் 200 மைக்ரான் தடிமனில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் சிறப்பு கடினப்படுத்துதல் செயல்முறைகள் நீண்ட ஆயுளை அதிகரிக்கின்றன. அவை காலப்போக்கில் துல்லியமான ஸ்லாட் பரிமாணங்களை பராமரிக்கின்றன மற்றும் மணல் மற்றும் கிரிட் ஆகியவற்றிலிருந்து கடுமையான சிராய்ப்பு உடைகளை எதிர்க்கின்றன.

ரோட்டார் வடிவமைப்பு மற்றும் படல இயக்கவியல்

ரோட்டார் ஸ்கிரீன் ஹவுசிங்கிற்குள் இருக்கும் திரவ இயக்கவியலை ஆணையிடுகிறது. ரோட்டார் ஃபாயில் வடிவம், அனுமதி மற்றும் சுழற்சி வேகம் ஆகியவை அழுத்தம் பருப்புகளின் அளவு மற்றும் அதிர்வெண்ணைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன. ஆக்கிரமிப்பு துடிப்பு திறம்பட கண்மூடித்தனமாக தடுக்கிறது. இது அதிக சுமைகள் மற்றும் அதிக நிலைத்தன்மையின் கீழ் கூடையை சுத்தமாக வைத்திருக்கிறது. இருப்பினும், ஆக்கிரமிப்பு பருப்பு வகைகள் அதிக மோட்டார் சக்தியை பயன்படுத்துகின்றன. அதிக பாசிட்டிவ் பிரஷர் ஸ்பைக் காரணமாக ஸ்லாட்டுகள் வழியாக அவை நெகிழ்வான அழுக்கு மற்றும் ஒட்டும் தன்மையை தள்ளும் அபாயமும் உள்ளது. மென்மையான துடிப்பு அதிக கூழ் தூய்மையை அளிக்கிறது. ஏற்றுக்கொள்ளும் ஸ்ட்ரீமில் அசுத்தங்களை கட்டாயப்படுத்துவதை இது தவிர்க்கிறது. வர்த்தகம் என்பது கண்மூடித்தனமான அதிக ஆபத்து மற்றும் ஒட்டுமொத்த செயல்திறன் குறைவு. பொறியாளர்கள் ஒரு ரோட்டார் சுயவிவரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும் - ஸ்டெப் ரோட்டர்கள், பம்ப் ரோட்டர்கள் அல்லது ஃபாயில் ரோட்டர்கள் போன்றவை - இது உற்பத்தி இலக்குகளுடன் தூய்மை தேவைகளை சமன் செய்கிறது. இயந்திர தொடர்பு இல்லாமல் உகந்த துடிப்பு உருவாக்கத்தை உறுதிசெய்ய, ரோட்டார் அனுமதி கண்டிப்பாக 1.5 மிமீ முதல் 3.0 மிமீ வரை பராமரிக்கப்பட வேண்டும்.

மில் செயல்திறன் மற்றும் காகித தரத்தில் அளவிடக்கூடிய தாக்கங்கள்

மாசு நீக்கம் மற்றும் பத்திரிகை அறை செயல்திறன்

மெக்கானிக்கல் ஸ்கிரீனிங் அம்சங்கள் இறுதி காகித தயாரிப்பை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. நுண்ணிய அசுத்தங்களை அகற்றுவது ஒரு சுத்தமான கூழ் தாளை உருவாக்குகிறது, ஒரு மில்லியனுக்கு (பிபிஎம்) பகுதிகளாக அளவிடப்படும் அழுக்கு எண்ணிக்கையை வெகுவாகக் குறைக்கிறது. இது காகிதத்தில் தெரியும் குறைபாடுகள், கரும்புள்ளிகள் மற்றும் வெளிப்படையான ஜன்னல்களை நீக்குகிறது. நன்மைகள் நேரடியாக இறுதிப் பயனருக்கு நீட்டிக்கப்படுகின்றன. மேம்படுத்தப்பட்ட கூழ் தூய்மை பத்திரிகை அறை செயல்திறனை அதிகரிக்கிறது. அதிவேக வணிக அச்சு இயந்திரங்களுக்கு குறைபாடற்ற காகித வலைகள் தேவை. அசுத்தங்கள் பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன, அவை அச்சிடும் செயல்பாட்டின் போது பதற்றத்தில் விழுகின்றன. க்ளீனர் கூழ் அச்சிடும் போது குறைவான இணைய இடைவெளிகளை மொழிபெயர்க்கிறது, வாடிக்கையாளர்களின் நேரத்தை மிச்சப்படுத்துகிறது, வீணாகும் மை குறைக்கிறது மற்றும் அச்சிடும் போர்வைகளுக்கு சேதம் ஏற்படுவதைத் தடுக்கிறது.

கீழ்நிலை சுத்திகரிப்பு உபகரணங்களைப் பாதுகாத்தல்

ஃபைன் ஸ்கிரீனிங் கீழ்நிலை உபகரணங்களுக்கு ஒரு பாதுகாப்பு தடையாக செயல்படுகிறது. கூழ் பெரும்பாலும் சிராய்ப்பு துகள்கள், மணல் மற்றும் பெரிய அளவிலான நார் மூட்டைகளைக் கொண்டுள்ளது. இந்த உறுப்புகளை அகற்றுவது சுத்திகரிப்பு தட்டுகளில் இயந்திர சுமையை குறைக்கிறது. சுத்திகரிப்பு தகடுகள் சுத்தமான கூழ் ஊட்டும்போது அவற்றின் கூர்மையான முன்னணி விளிம்புகளை நீண்ட நேரம் பராமரிக்கின்றன. இது அவர்களின் செயல்பாட்டு ஆயுட்காலத்தை நீட்டிக்கிறது, சில நேரங்களில் மாற்று இடைவெளிகளை மூன்று மாதங்கள் முதல் ஆறு மாதங்கள் வரை தள்ளும். பயனுள்ள ஃபைபர் பின்னம் சுத்திகரிப்பையும் மேம்படுத்துகிறது. நீண்ட இழைகளைப் பிரிப்பதன் மூலம், ஆலைகள் தேவையான இழைகளை மட்டுமே இயந்திர சிகிச்சைக்கு உட்படுத்துகின்றன. இந்த இலக்கு அணுகுமுறை ஒட்டுமொத்த சுத்திகரிப்பு சக்தி தேவைகளை கணிசமாக குறைக்கிறது மற்றும் குறுகிய இழைகளின் அதிகப்படியான சுத்திகரிப்பு தடுக்கிறது, இது கம்பியில் மோசமான வடிகால் ஏற்படுகிறது.

காகித இயந்திரத்தின் வலை முறிவுகளைக் குறைத்தல்

காகித இயந்திரம் இயங்கும் தன்மை முற்றிலும் கூழ் சீரான தன்மையை சார்ந்துள்ளது. ஃபைன் ஸ்கிரீனிங் ஈரமான வலையை சீர்குலைக்கும் மாறுபாடுகள் மற்றும் குப்பைகளை நீக்குகிறது. ஷீவ்ஸ் மற்றும் ஸ்டிக்கிகள் தாள் உருவாக்கத்தின் போது ஃபைபர் பிணைப்பை சீர்குலைக்கிறது. இந்த இடையூறுகள் உள்ளூர் பலவீனமான இடங்களை ஏற்படுத்துகின்றன. வலை அழுத்தும் பிரிவில் அல்லது ட்ரையர் பிரிவில் திறந்திருக்கும் போது, ​​இந்த பலவீனமான புள்ளிகள் பதற்றத்தின் கீழ் தோல்வியடையும். அசுத்தங்களைக் குறைப்பது ஈரமான வலை நிலைத்தன்மையுடன் நேரடியாக தொடர்புடையது. குறைவான வலை முறிவுகள் என்பது இயந்திர இயக்க நேரத்தில் அளவிடக்கூடிய அதிகரிப்பைக் குறிக்கிறது. இந்த தொடர்ச்சியான செயல்பாடு ஆலைக்கு உடனடி வருவாயை மீட்டெடுக்கிறது, ஏனெனில் காகித இயந்திரம் வேலையில்லா நேரத்தின் ஒவ்வொரு நிமிடமும் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களை இழந்த உற்பத்தியில் செலவாகும்.

செயல்பாட்டு ROI ஐ மதிப்பீடு செய்தல்

இரசாயன கூழ் பயன்பாடு மற்றும் சேர்க்கை செலவுகளை குறைத்தல்

சிறந்த ஸ்கிரீனிங் இயந்திர கூழ் வலிமை மற்றும் தூய்மையை மேம்படுத்துகிறது. சுத்தமான, நன்கு பிரிக்கப்பட்ட இயந்திர கூழ் வலுவான ஃபைபர் நெட்வொர்க்குகளை உருவாக்குகிறது. இந்த வலிமை விலையுயர்ந்த இரசாயனக் கூழ் வலுவூட்டலில் ஒரு ஆலையின் நம்பிக்கையைக் குறைக்கிறது. வாங்கப்பட்ட கிராஃப்ட் கூழ்க்கு பதிலாக உயர்தர, உள்நாட்டில் உருவாக்கப்பட்ட இயந்திரக் கூழ் பாரிய தினசரி சேமிப்பை அளிக்கிறது. ஒரு தூய்மையான அடிப்படை அலங்காரம் இரண்டாம் நிலை நிதி நன்மைகளையும் வழங்குகிறது. இலக்கு பிரகாசத்தை அடைய ஆலைகளுக்கு குறைவான ப்ளீச்சிங் இரசாயனங்கள் தேவைப்படுகின்றன, ஏனெனில் கருமையான ஷிவ்ஸ் மற்றும் பட்டை புள்ளிகள் இயந்திரத்தனமாக அகற்றப்படுகின்றன. அவை தக்கவைப்பு எய்ட்ஸ், டிஃபோமர்கள் மற்றும் இரசாயன சேர்க்கைகளின் நுகர்வு குறைக்கின்றன, ஈரமான இறுதி வேதியியலை ஒழுங்குபடுத்துகின்றன.

ஆற்றல் நுகர்வு மற்றும் மோட்டார் திறன்

ரோட்டார் மோட்டார் தொடர்ச்சியான மின் தேவையைக் குறிக்கிறது. இந்த ஆற்றல் நுகர்வு மதிப்பிடுவது ஆலை செயல்திறனுக்கு முக்கியமானது. பழைய திரையானது திறனற்ற திரவ இயக்கவியல் மற்றும் அதிகப்படியான கொந்தளிப்பு மூலம் சக்தியை வீணாக்குகிறது. நவீன, உகந்த ரோட்டார் வடிவமைப்புகள் இந்த சமன்பாட்டை மாற்றுகின்றன. ஏரோடைனமிக் ஃபாயில் வடிவங்கள் குறைந்த இழுவையுடன் தேவையான துடிப்புகளை உருவாக்குகின்றன. இது ஒரு டன் கூழ்க்கு kWh இல் அளவிடப்படும் குறிப்பிட்ட ஆற்றல் நுகர்வு குறைக்கிறது. ஸ்கிரீன் மோட்டார்களில் மாறி அதிர்வெண் இயக்கிகளை (VFDs) நிறுவுவது, நிகழ்நேர பர்னிஷ் நிலைமைகளின் அடிப்படையில் ரோட்டார் வேகத்தை சரிசெய்ய ஆபரேட்டர்களை அனுமதிக்கிறது. ஆலைகள் தங்கள் தினசரி மின் சுமையைக் குறைக்கும் அதே வேளையில் உயர் திரையிடல் செயல்திறனைப் பராமரிக்கின்றன, பயன்பாட்டு வழங்குநர்களிடமிருந்து உச்ச தேவைக் கட்டணங்களைத் தவிர்க்கின்றன.

பராமரிப்பு இடைவெளிகள் மற்றும் உடைகள் பாகங்கள் நீடித்து நிலைத்திருக்கும்

திரை கூறுகள் கடுமையான, சிராய்ப்பு சூழல்களில் இயங்குகின்றன. வாழ்க்கைச் சுழற்சிக்கான செலவுகள் திரை கூடைகள், ரோட்டார் ஃபாயில்கள் மற்றும் இயந்திர முத்திரைகளை மாற்றுவதைப் பொறுத்தது. உயர்தர மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல் கூடையின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது மற்றும் மாற்றுவதை தாமதப்படுத்துகிறது. நீடித்த ரோட்டார் படலங்கள் அவற்றின் வடிவத்தை பராமரிக்கின்றன, காலப்போக்கில் நிலையான துடிப்பை உறுதி செய்கின்றன. அணுகலின் எளிமை செயல்பாட்டு ROI ஐயும் பாதிக்கிறது. பராமரிப்புக் குழுக்கள் கூடைகளை மாற்றுவதற்கு அனுமதிக்கும் வடிவமைப்புகள் திட்டமிடப்பட்ட வேலையில்லா நேரத்தை விரைவாகக் குறைக்கின்றன. வேகமான திருப்பங்கள் உற்பத்தி வரிசையை நகர்த்தி, உழைப்பு நேரத்தை குறைக்கின்றன. இயந்திர முத்திரைகள் கடுமையான கவனம் தேவை; சிராய்ப்பு கூழ் முத்திரை முகங்களை அழிப்பதைத் தடுக்க, உள் ஊட்ட அழுத்தத்தை விட குறைந்தபட்சம் 1 பட்டியில் முத்திரை நீர் அழுத்தம் பராமரிக்கப்பட வேண்டும்.

ஸ்கிரீன் ஸ்டார்ட்-அப்பிற்கான நிலையான இயக்க நடைமுறை

1. அனைத்து பராமரிப்பு பூட்டுகளும் அகற்றப்பட்டு, திரை வீடுகள் பாதுகாப்பாக போல்ட் செய்யப்பட்டுள்ளதா என சரிபார்க்கவும்.

2. சீல் வாட்டர் வால்வைத் திறந்து, எதிர்பார்த்த ஊட்ட அழுத்தத்தை விட 1 பட்டியில் அழுத்தம் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

3. ஆரம்ப குப்பைகளை சுத்தப்படுத்துவதற்கான தெளிவான பாதையை உறுதிப்படுத்த, நிராகரிப்பு வால்வை 100% க்கு திறக்கவும்.

4. சுழலி மோட்டாரைத் தொடங்கி, சுமை இல்லாமல் சாதாரண ஆம்பரேஜ் டிராக்காக VFD ஐ கண்காணிக்கவும்.

5. ஃபீட் பிரஷர் கேஜ் நிலைப்படுத்தப்படுவதைப் பார்த்து, கூழ் அறிமுகப்படுத்த தீவன வால்வை மெதுவாகத் திறக்கவும்.

6. இலக்கு வால்யூமெட்ரிக் நிராகரிப்பு விகிதத்தை அடைய நிராகரிப்பு வால்வை சரிசெய்யும் போது படிப்படியாக ஏற்றுக்கொள்ளும் வால்வை திறக்கவும்.

7. ஸ்கிரீன் பேஸ்கெட் முழுவதும் வேறுபட்ட அழுத்தத்தைக் கண்காணித்து, அது 0.3 பட்டிக்குக் கீழே இருப்பதை உறுதிசெய்யவும்.

நடைமுறைப்படுத்தல் அபாயங்கள் மற்றும் தணிப்பு உத்திகள்

நிராகரிப்பு விகிதங்கள் மற்றும் ஃபைபர் இழப்பை நிர்வகித்தல்

ஒரு சிறந்த திரையை மிகவும் தீவிரமாக இயக்குவது உடனடி நிதி அபாயங்களை உருவாக்குகிறது. அதிகபட்ச தூய்மைக்கு அழுத்தம் கொடுப்பதால், நல்ல காகிதம் தயாரிக்கும் நார்ச்சத்து ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத அளவுக்கு அதிகமாக இழப்பு ஏற்படுகிறது. இந்த ஃபைபர் ரிஜெக்ட் ஸ்ட்ரீம் வழியாக வெளியேறுகிறது மற்றும் சரியாக கையாளப்படாவிட்டால் வீணாகிவிடும். தணிப்புக்கு பல-நிலை கேஸ்கேட் திரையிடல் அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது. ஆலைகள் முதன்மை, இரண்டாம் நிலை மற்றும் மூன்றாம் நிலை திரையிடல் அமைப்புகளை செயல்படுத்துகின்றன. இரண்டாம் நிலை மற்றும் மூன்றாம் நிலைகள் முதன்மைத் திரையில் இருந்து நிராகரிப்புகளைச் செயலாக்குகின்றன. அவர்கள் நல்ல நார்ச்சத்தை மீட்டெடுத்து கணினிக்கு திருப்பி விடுகிறார்கள். ஒவ்வொரு நிலையிலும் வால்யூமெட்ரிக் ரிஜெக்ட் ரேட்டை (Rv) மேம்படுத்துவது, தூய்மையைப் பராமரிக்கும் போது அதிகப்படியான நார் இழப்பைத் தடுக்கிறது. பொதுவாக, ஒரு முதன்மைத் திரை 10-15% Rv ஐ இயக்குகிறது, அதே சமயம் டெய்லிங் ஸ்கிரீன் இறுதி குப்பைகளைக் குவிக்க 30-40% இல் இயங்கும்.

கணினி ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் நிலைத்தன்மை கட்டுப்பாடு

அழுத்தத் திரைகளுக்கு நிலையான இயக்க நிலைமைகள் தேவை. ஊட்டக் கூழ் நிலைத்தன்மையின் ஏற்ற இறக்கங்கள் முழு செயல்முறையையும் சீர்குலைக்கும். உயர் நிலைத்தன்மை கூர்முனைகள் உடனடி கூடை குருட்டுத்தன்மையை ஏற்படுத்துகின்றன, வேறுபட்ட அழுத்தத்தை அதிகரிக்கின்றன மற்றும் மோட்டாரை ட்ரிப்பிங் செய்கின்றன. குறைந்த நிலைத்தன்மை வீழ்ச்சிகள் செயல்திறனைக் குறைக்கின்றன மற்றும் பிரித்தல் செயல்திறனை அழிக்கின்றன. தணிப்பு கடுமையான அப்ஸ்ட்ரீம் கட்டுப்பாட்டைச் சார்ந்துள்ளது. மில்ஸ் திரைக்கு முன் துல்லியமான நிலைத்தன்மை டிரான்ஸ்மிட்டர்களை ஒருங்கிணைக்க வேண்டும். PID கன்ட்ரோலர்களுடன் இணைக்கப்பட்ட தானியங்கு நீர்த்த நீர் கட்டுப்பாட்டு வளையங்களையும் அவர்கள் நிறுவ வேண்டும். இந்த அமைப்புகள் கூழ்களைக் கண்காணித்து, தீவனத் தலைப்பில் துல்லியமான அளவு தண்ணீரைச் செலுத்துகின்றன. இது ஸ்கிரீனிங் இயந்திரத்திற்குள் நுழையும் ஒரு நிலையான, சீரான நிலைத்தன்மைக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கிறது, இது ரோட்டரை உகந்த திரவ இயக்கவியலை பராமரிக்க அனுமதிக்கிறது.

பொதுவான ஃபைன் ஸ்கிரீனிங் செயல்பாட்டு பிழைகள் மற்றும் தீர்வுகள்

செயல்பாட்டு பிழை	முதன்மை காரணம்	உடனடி தீர்வு
உயர் வேறுபட்ட அழுத்தம்	அதிக நிலைத்தன்மை காரணமாக கூடை குருட்டு	நீர்த்த தண்ணீரை அதிகரிக்கவும்; நிலைத்தன்மை டிரான்ஸ்மிட்டர் அளவுத்திருத்தத்தை சரிபார்க்கவும்.
மோட்டார் ஓவர்லோட் / உயர் ஆம்ப்ஸ்	ரோட்டார் நெரிசல் அல்லது அனுமதி மிகவும் இறுக்கமாக உள்ளது	ஃப்ளஷ் திரை; அடுத்த பணிநிறுத்தத்தின் போது ரோட்டார்-டு-பேஸ்கெட் அனுமதியை சரிபார்க்கவும்.
நிராகரிப்பில் அதிகப்படியான நல்ல நார்ச்சத்து	நிராகரிப்பு வால்வு மிகவும் அகலமாக திறக்கப்பட்டுள்ளது	பின்ச் பின் நிராகரிப்பு வால்வு; வால்யூமெட்ரிக் நிராகரிப்பு விகிதத்தை சரிபார்க்கவும் (Rv).
மோசமான குப்பைகளை அகற்றும் திறன்	தேய்ந்த திரை கூடை இடங்கள்	உடைகளுக்கு கூடையை பரிசோதிக்கவும்; இடங்கள் அதிகபட்ச சகிப்புத்தன்மையை விட அதிகமாக இருந்தால் மாற்றவும்.
இயந்திர முத்திரை கசிவு	போதிய முத்திரை நீர் அழுத்தம்	சீல் நீர் அழுத்தத்தை ஊட்ட அழுத்தத்திற்கு மேல் 1 பட்டிக்கு அதிகரிக்கவும்.

முடிவுரை

1. அனைத்து ஸ்கிரீனிங் நிலைகளிலும் தற்போதைய வால்யூமெட்ரிக் நிராகரிப்பு விகிதங்கள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய ஃபைபர் இழப்பு ஆகியவற்றின் அடிப்படை தணிக்கையை நடத்தவும்.

2. மேம்படுத்தல் வாய்ப்புகளை அடையாளம் காண தற்போதுள்ள ஸ்கிரீனிங் கருவிகளின் குறிப்பிட்ட ஆற்றல் நுகர்வு (kWh/ton) மதிப்பீடு செய்யவும்.

3. சிராய்ப்பு குப்பைகள் தற்போதைய திரைகளை கடந்து செல்கிறதா என்பதை தீர்மானிக்க கீழ்நிலை சுத்திகரிப்பு தட்டு உடைகள் மற்றும் மாற்று அதிர்வெண் ஆகியவற்றை மதிப்பிடவும்.

4. உங்கள் குறிப்பிட்ட தளபாடங்கள் மற்றும் நிலைத்தன்மை இலக்குகளின் அடிப்படையில் தனிப்பயன் அளவு ஸ்லாட் அகலங்கள் மற்றும் ரோட்டார் சுயவிவரங்களுக்கு உபகரண உற்பத்தியாளர்களுடன் கலந்தாலோசிக்கவும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

கே: கரடுமுரடான மற்றும் சிறந்த அழுத்த திரைகளுக்கு என்ன வித்தியாசம்?

A: கரடுமுரடான திரைகள் உலோகம், கண்ணாடி மற்றும் பெரிய பிளாஸ்டிக் போன்ற பெரிய அசுத்தங்களை 1.2 மிமீ முதல் 2.5 மிமீ வரையிலான துளைகளைப் பயன்படுத்தி கூழ் தயாரிப்பின் ஆரம்பத்தில் அகற்றும். ஃபைன் ஸ்கிரீன்கள் வரிசையில் பின்னர் செயல்படும். நுண்ணிய அசுத்தங்கள், ஷிவ்ஸ் மற்றும் ஸ்டிக்கிகளை குறிவைக்க குறுகிய இடங்களை (0.15 மிமீ முதல் 0.35 மிமீ வரை) பயன்படுத்துகின்றனர். கரடுமுரடான திரையிடல் இயந்திர சேதத்திலிருந்து மெல்லிய திரையைப் பாதுகாக்கிறது.

கே: கூழ் ஃபைன் ஸ்கிரீனிங் இயந்திரம் திரையில் குருட்டுத்தன்மையை எவ்வாறு தடுக்கிறது?

ப: இயந்திரம் சிறப்புப் படலங்களுடன் கூடிய உள் ஸ்பின்னிங் ரோட்டரைப் பயன்படுத்துகிறது. ரோட்டார் அதிக வேகத்தில் சுழலும் போது, ​​படலங்கள் திரை கூடை மேற்பரப்பில் கடந்து செல்கின்றன. இந்த இயக்கம் தொடர்ச்சியான ஹைட்ரோடினமிக் துடிப்புகளை உருவாக்குகிறது. துடிப்பின் எதிர்மறை அழுத்த கட்டம் குவிக்கப்பட்ட ஃபைபர் பாய்களை துளைகளிலிருந்து விலக்கி, துளைகளை தெளிவாக வைத்திருக்கும்.

கே: பிரஷர் ஸ்கிரீனிங்கில் ஃபைபர் பின்னம் என்றால் என்ன?

ப: ஃபைபர் பின்னம் என்பது இழைகளை அவற்றின் இயற்பியல் பண்புகளின் அடிப்படையில் பிரிக்கும் செயல்முறையாகும். திரை கூடை குறுகிய, நெகிழ்வான இழைகளை ஸ்லாட்டுகள் வழியாக எளிதாக செல்ல அனுமதிக்கிறது. நீண்ட, கடினமான இழைகள் கடந்து செல்ல முடியாது மற்றும் நிராகரிப்பு ஸ்ட்ரீமில் தக்கவைக்கப்படுகின்றன. இது நீண்ட இழைகளுக்கு மட்டுமே இயந்திர சுத்திகரிப்புகளைப் பயன்படுத்த ஆலைகளை அனுமதிக்கிறது.

கே: நன்றாக அழுத்தும் திரைக்கு ஏற்ற கூழ் நிலைத்தன்மை என்ன?

ப: சிறந்த நிலைத்தன்மை திரை வடிவமைப்பு மற்றும் கூழ் வகையைப் பொறுத்தது. தொழில் தரநிலைகள் 0.5% முதல் 4.0% வரை இருக்கும். உட்செலுத்துதல் திரைகள் பொதுவாக உயர்தர தரங்களுக்கு குறைந்த நிலைத்தன்மையில் (0.5% முதல் 1.5% வரை) செயல்படும். மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட அல்லது கனமான பலகை உற்பத்திக்கு வெளிச்செல்லும் திரைகள் அதிக நிலைத்தன்மையை (4.0% வரை) கையாளுகின்றன.

கே: துளையிடப்பட்ட கூடைகளுடன் ஒப்பிடும்போது துளையிடப்பட்ட திரை கூடைகள் கூழ் தூய்மையை எவ்வாறு மேம்படுத்துகின்றன?

ப: துளையிடப்பட்ட கூடைகள், துளையுடன் செங்குத்தாக சீரமைத்தால், ஷிவ்ஸ் போன்ற நீளமான, திடமான அசுத்தங்கள் வழியாக செல்ல அனுமதிக்கின்றன. துளையிடப்பட்ட கூடைகள் குறுகிய, தொடர்ச்சியான இடைவெளிகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த இடங்கள் அவற்றின் நோக்குநிலையைப் பொருட்படுத்தாமல் நீண்ட, கடினமான அசுத்தங்களை உடல் ரீதியாக கட்டுப்படுத்துகின்றன. இது இறுதியாக ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட கூழில் உள்ள நடுக்கம் உள்ளடக்கத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது.

கே: ஃபைன் பிரஷர் ஸ்கிரீனிங்கில் அதிக நிராகரிப்பு விகிதங்களுக்கு என்ன காரணம்?

A: உயர் நிராகரிப்பு விகிதங்கள் பல செயல்பாட்டு ஏற்றத்தாழ்வுகளிலிருந்து உருவாகின்றன. தவறான ரோட்டார் வேகம் இழைகளை தள்ள தேவையான அழுத்த பருப்புகளை சீர்குலைக்கிறது. தவறான ஸ்லாட் அளவு ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய நார்ச்சத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது. ஊட்ட நிலைத்தன்மையில் ஏற்படும் ஏற்ற இறக்கங்கள் கூடையை ஓவர்லோட் செய்யலாம். ஒரு வால்யூமெட்ரிக் ரிஜெக்ட் வால்வு மிகவும் அகலமாக திறக்கப்படுவது, குப்பைகளுடன் நல்ல இழைகளை வெளியேற்றும்.