Artık yapıştırıcılar, sıcak eriyikler, sentetik yapıştırıcılar ve gözle görülür yabancı maddeler, geri dönüştürülmüş kağıt üretiminde kalıcı operasyonel darboğazlar yaratır. Bu kirletici maddeler makinenin aksamasına, ağ kopmalarına ve ciddi kağıt kusurlarına neden olur. Birincil eleme ve cüruf ayırıcılar, makro kirletici maddeleri etkili bir şekilde giderir. Ancak mikro yapışkanlıklar bu erken aşamaları kolaylıkla atlayabilir. Bu mikroskobik kirletici maddeler kağıt yapım işlemi sırasında aşağıya doğru hareket eder ve toplanır. Bu, ciddi çalıştırılabilirlik sorunlarına ve kalite düşüşlerine yol açar. Kesin huni altı çözümü termo-mekanik bir yaklaşıma dayanır. Bir entegre Diskli Isı Dağıtma Sistemi, mikro yapışkanlıkları nötralize etmek için endüstri standardı olarak hizmet vermektedir. Görünür kiri ve yapışkan malzemeleri parçalamak için kontrollü ısı ve yüksek kesmeli mekanik etki kullanır. Bu süreç, geri dönüştürülmüş kağıt hamurunun yüksek kaliteli kağıt üretimi için katı kalite gereksinimlerini karşılamasını sağlar.
Etki Mekanizması: Diskli ısı dağıtma sistemleri, yapışkanları ve görünür yabancı maddeleri görünmez, yapışkan olmayan parçacıklara indirgemek için buhar ısıtma (yumuşatmak için) ve yüksek kesmeli mekanik etkinin (parçalamak için) bir kombinasyonunu kullanır.
Kritik Değişkenler: Dispersiyon verimliliği büyük ölçüde üç kontrol edilebilir parametreye dayanır: yüksek sıcaklık, dar disk açıklığı ve yüksek hamur kıvamı.
Sistem Entegrasyonu: Maksimum yapışkan giderme, termal dispersiyonu dispersiyon sonrası seyreltme, yüzdürme işlemleri veya hedeflenen enzimatik işlemlerle eşleştiren bütünsel bir yaklaşım gerektirir.
ROI ve Takaslar: Kağıt kalitesini, optik özellikleri ve makinenin çalıştırılabilirliğini iyileştirmede son derece etkili olmasına rağmen, bu sistemler, verim iyileştirmelerine karşı enerji tüketiminin (buhar ve elektrik gücü) dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir.
Atık Kağıt Hamuru Üretiminde Yapışkanların Teknik Zorlukları
Geri Dönüşüm Akışında Makro ve Mikro Yapışkanlar
Geri dönüştürülmüş kağıt malzemeleri karmaşık bir kirletici madde karışımı içerir. Değirmen operatörleri bu kirletici maddeleri kağıt hamuru hazırlama işlemi sırasında boyut ve davranışa göre sınıflandırır. Makro yapışkanlıklar tipik olarak 0,10 mm ile 0,15 mm arasında ölçülür. Nakliye etiketleri, zarf yapıştırıcıları, kitap ciltleri ve ambalaj bantlarından kaynaklanırlar. Daha büyük fiziksel boyutlarından dolayı, makro yapışkanların, kaba elekler ve yüksek yoğunluklu temizleyiciler kullanılarak hamurlaştırma işleminin erken safhalarında izole edilmesi nispeten kolaydır. Operatörler, daha fazla bozulmadan önce bunları fiziksel olarak kaldırabilirler.
Mikro yapışkanlar makine zemininde çok daha zorlu bir zorluk teşkil eder. Bu parçacıklar 0,10 mm eşiğinin altına düşer. Basınca duyarlı yapıştırıcılar (PSA'lar), sıcak eriyikler, mumlar ve stiren-bütadien kauçuk (SBR) veya etilen vinil asetat (EVA) gibi sentetik mürekkeplerden oluşurlar. İlk hamurlaştırma sırasında, hidropulperin mekanik çalkalanması, daha büyük yapışkan filmleri bu mikroskobik parçalara ayırır. Su döngüsünde dağıldıktan sonra pH, sıcaklık veya kesme kuvvetindeki ani değişiklikler yeniden topaklanmalarına neden olana kadar stabil kalırlar. Kumaşların şekillendirilmesinde, baskı rulolarında veya kurutucu silindirlerinde topaklandıklarında, lifleri tabakadan çeken, deliklere, kaplama çizgilerine ve kağıt ağının yırtılmasına neden olan yapışkan birikintiler oluştururlar.
Standart Tarama ve Temizlemenin Sınırlamaları
Geleneksel stok hazırlığı büyük ölçüde santrifüj temizleyicilere ve ince oluklu eleklere dayanır. Santrifüjlü temizleyiciler malzemeleri özgül ağırlıklarına göre ayırır. İleri temizleyiciler kum ve cam gibi ağır kalıntıları temizlerken, ters temizleyiciler hafif plastikleri hedef alır. Ne yazık ki çoğu mikro yapışkan, su ve selüloz lifleriyle hemen hemen aynı, tipik olarak 0,95 ile 1,15 arasında değişen bir özgül ağırlığa sahiptir. Merkezkaç kuvveti, kullanılabilir lif ile kirletici madde arasında ayrım yapamaz. Bu fiziksel gerçeklik, yapışkanların kabul akışında kalmasına ve kağıt makinesine doğru ilerlemesine olanak tanır.
İnce elekler farklı bir mekanik sınırlamayla karşı karşıyadır. Elek sepetleri, büyük boyutlu parçacıkları engellemek için genellikle 0,15 mm veya 0,10 mm'ye kadar olan dar yuvalar kullanır. Ancak yapışkanlar standart çalışma sıcaklıklarında oldukça esnektir ve deforme olabilir. Rotor folyoları tarafından üretilen elek sepeti üzerindeki basınç farkı, bu yumuşak yapıştırıcıların doğrudan yuvalardan dışarı çıkmasına zorlar. Dar açıklıklardan geçip diğer tarafta yeniden şekilleniyorlar. Bu, özel, yüksek tutarlılıklı bir tedavi aşamasının gerekliliğini ortaya koymaktadır. Termo-mekanik bir süreç, eleklerin ve cüruf ayırıcıların doğası gereği gözden kaçırdığı esnek, yoğunluk açısından nötr kirletici maddeleri yönetir.
Diskli Isı Dağıtma Sisteminin Temel Mekaniği
Termo-Mekanik Yüksek Kıvamlı Tedavi Açıklaması
Termal dispersiyon sıkı bir ardışık süreçle çalışır: susuzlaştırma, ısıtma ve mekanik dispersiyon. Sistemin öncelikle hamuru düşük veya orta kıvamdan yüksek kıvama geçirmesi gerekir. Stok hazırlama hatlarında tipik olarak eğimli yoğunlaştırıcılar veya yerçekimi katlayıcılar ve ardından ağır hizmet tipi vidalı presler veya çift telli presler kullanılır. Çift telli pres, kağıt hamuru %25 ila %30 arasında bir kıvama ulaşana kadar suyu çıkarmak için artan kıstırma basıncı uygular.
Bu operasyon için yüksek tutarlılık tartışılamaz. Ağır mekanik sürtünme için gerekli olan yoğun fiber matrisini oluşturur. Kalınlaştıktan sonra, bir tapa vidalı besleyici, yoğun posayı bir ısıtma vidasına veya tüpüne iter. Tapa vidası, sıkı, geçirimsiz bir conta oluşturmak için pulpayı sıkıştırır. Bu conta, basınçlı buharın yoğunlaştırma ekipmanına geri kaçmasını önler. Isıtma odasının içinde hamur kütlesi, son kesme işlemi için dağıtıcı üniteye düşmeden önce sürekli olarak enjekte edilen buharla karıştırılarak hassas bir termal işleme tabi tutulur.
Kirliliğin Yumuşatılmasında Buharlı Isıtmanın Rolü
Buharla ısıtma, sentetik yapıştırıcıların fiziksel durumunu değiştirir. Isıtma vidası, yüksek kıvamlı hamur kütlesine genellikle 3 ila 5 bar basınçta doğrudan buhar enjekte eder. Çalışma sıcaklıkları genellikle 85°C ila 120°C arasındadır. Kesin hedef, sistemin atmosferik veya basınçlı koşullar altında çalışıp çalışmadığına ve ayrıca spesifik malzeme bileşimine bağlıdır.
Bu ısı transferi, sentetik yapıştırıcıların camsı geçiş sıcaklığını ve erime noktasını hedefler. Kağıt hamuru sıcaklığı arttıkça yapışkan yabancı maddeler sıvılaşır ve yapısal bütünlüklerini kaybeder. Mumlar erir, sıcak eriyikler yumuşar ve basınca duyarlı yapıştırıcılar oldukça esnek hale gelir. Bu termal faz kirleticileri yok etmez. Bunun yerine onları mekanik bozulmaya hazırlar. Bu ön yumuşatma olmasaydı, mekanik kesme, sert kirletici maddeleri fiziksel boyutlarını küçültmeden basitçe hareket ettirirdi. Buhar aynı zamanda selüloz liflerinin gevşemesine de yardımcı olarak onları daha esnek hale getirir ve sonraki yüksek kesme aşamasında kesilmeye daha az eğilimli hale getirir.
Mekanik Kesme ve Yoğunlaştırılmış Türbülans
Gerçek dağılım iki ağır hizmet tipi metal disk arasında meydana gelir. Disklerden biri muhafazaya cıvatalanmış olarak statik kalırken diğeri, genellikle 500 kW ila 2000 kW arasında değişen devasa bir elektrik motoruyla çalıştırılan yüksek hızlarda döner. Her iki diskte de birbirine kenetlenen eşmerkezli sıra sıra hassas mühendislik dişleri bulunur. Diş desenleri farklılık gösterir; genellikle ilk kırılma için merkezde kaba dişler ve son dağılım için çevrede ince dişler bulunur. Isıtılmış, yüksek kıvamlı hamur dağıtıcının merkezine girdiğinde, merkezkaç kuvveti onu diskler arasındaki dar aralıktan dışarı doğru iter.
Bu geçit, yoğun türbülansa ve aşırı yüksek sürtünmeli kesme kuvvetlerine neden olur. Mekanik etki yumuşatılmış yapışkanları selüloz liflerinden koparır. Sıvılaştırılmış yapıştırıcıları parçalayarak 0,05 mm'nin çok altındaki mikroskobik boyutlara indirir. Bu boyutta parçacıklar yapışkanlığını kaybeder ve kağıt makinesinde topaklanmaz.
Bu yoğun kesme önemli bir ikincil fayda sağlar. Kağıt hamuru olmayan pullar, kalıntı mumlar ve inatçı mürekkep lekeleri gibi görünür yabancı maddeleri agresif bir şekilde parçalar. Bu koyu parçacıkları fiber matris boyunca eşit şekilde dağıtarak sistem, son tabakanın optik özelliklerini ve genel parlaklığını önemli ölçüde artırır.
Optimum Dağılım için Temel Operasyonel Değişkenler
Kağıt Hamuru Kıvam Gereksinimleri
Etkili kesme, yüksek hamur kıvamı gerektirir. Operatörler ilerlemeyi %25 ila %30 veya daha yüksek tutarlılıkta tutmalıdır. Düşük kıvamlarda fazla su, yağlayıcı görevi görür. Lifler basitçe birbirlerinin üzerinden kayar ve diskler kirletici maddeleri dağıtmak için gerekli sürtünmeyi oluşturmada başarısız olur. Yüksek tutarlılık, fiberden fibere ve fiberden metale sürtünmeyi zorlar. Bu yoğun ortam, kesme kuvvetlerinin doğrudan yumuşatılmış yapışkan parçacıklara aktarılmasını ve bunların verimli bir şekilde parçalanmasını sağlar. Bu tutarlılığın korunması, yukarı yöndeki vidalı pres torkunun ve drenaj oranlarının sürekli izlenmesini gerektirir.
Sıcaklık Kontrolü ve Bekleme Süresi
Sıcaklık ayarları, ham maddenin özel yapışkan bileşimine uygun olmalıdır. Bazı yüksek erime noktalı sıcak eriyikler için daha yüksek sıcaklıklar gereklidir. Aşırı ısı, buharın boşa gitmesine neden olur ve elyafın hasar görmesine yol açar. Operatörler, otomatik buhar karıştırma vanaları ve sıcaklık sensörleri kullanarak ısıtma vidasındaki bekleme süresi ile sıcaklığı dengelemelidir.
Bekleme süresi, hamurun dağıtıcıya girmeden önce buhara ne kadar süreyle maruz kalacağını belirler. Isıtma tüpü, tüm hamur kütlesi boyunca eşit ısı dağılımı için yeterli süre sağlamalıdır. Saklama süreleri genellikle iki ila beş dakika arasında değişir. Bekleme süresi çok kısaysa, hamur topaklarının merkezi soğuk kalır ve içerideki yapışkanlar yumuşamaz. Doğru kalibrasyon, doğal elyaf mukavemetini bozmadan tam termal nüfuz sağlar.
Disk Açıklığının Ayarlanması
Statik ve dönen diskler arasındaki boşluk, mekanik kesmenin yoğunluğunu kontrol eder. Operatörler, hidrolik veya elektromekanik boşluk ayarlama mekanizmalarını kullanarak bu disk açıklığını hassas bir şekilde kalibre eder ve bunu genellikle 0,1 mm ile 0,5 mm arasında ayarlar. Bu boşluğun ayarlanması doğrudan ters bir ilişkiyi içerir.
Disk açıklığının azaltılması, yapışkan parçacıkların ve mürekkep lekelerinin dağılımını önemli ölçüde artırır. Daha dar bir boşluk, daha yüksek sürtünmeyi ve daha küçük parçacık azalmasını zorlar. Dar bir aralık aynı zamanda ana tahrik motorundaki elektrik gücü tüketimini de artırır. Boşluğun çok sıkı çalıştırılması selüloz liflerinin kesilmesi riskini artırır, bu da nihai kağıdın yırtılma ve gerilme mukavemetini azaltır. Fabrika mühendisleri, amper cinsinden motor yükünü sürekli olarak izlemeli ve kirleticilerin parçalanması ile elyafın korunması arasındaki optimum dengeyi bulmak için açıklığı ayarlamalıdır.
Atık Kağıt Hamuru Dağıtıcısının Değerlendirilmesi: Özelliklerden Sonuçlara
Disk Dağıtıcı ve Yoğurma Sistemleri (Karar Kriterleri)
Stok hazırlama hatlarını iyileştirirken, değirmenlerin disk dağıtıcılar ve yoğurucu sistemler arasında seçim yapması gerekiyor. Her ikisi de yüksek kıvamlı hamurla uğraşır, ancak mekanik yaklaşımları temel olarak farklılık gösterir. A Atık Kağıt Hamuru Dağıtıcı, agresif kesme sağlamak için dar aralıklı yüksek hızlı dönen diskler kullanır. Yoğurma makineleri, yumuşak elyaftan elyafa sürtünme oluşturmak için birbirine kenetlenen uçuşlara sahip, yavaş dönen miller kullanır.
Operasyonel Karşılaştırma: Disk Dağıtıcılar ve Yoğurma Sistemleri
| Özelliği |
Disk Dağıtıcı |
Yoğurma Sistemi |
| Çalışma Hızı |
Yüksek hız (tipik olarak 1000 - 1500 RPM) |
Düşük hız (genellikle 200 RPM'nin altında) |
| Boşluk Temizleme |
Dar ve ayarlanabilir (0,1 ila 0,5 mm) |
Geniş ve sabit |
| Birincil Mekanizma |
Yüksek kesmeli mekanik yırtılma |
Elyaftan elyafa nazik sürtünme |
| Elyaf Koruması |
Orta derecede elyaf kesme riski |
Elyaf uzunluğunun mükemmel korunması |
| Kirletici Dağılımı |
Mikro yapışkanlıkların agresif şekilde azaltılması |
Orta derecede azaltma, büyük pullar için daha iyi |
| Parlaklık İyileştirmesi |
Yüksek (mükemmel mürekkep dağılımı) |
Ilıman |
Tedarik ekipleri kararlarını son ürün gereksinimlerine dayandırmalıdır. Disk dağıtıcılar, mikro yapışkanların ve mürekkebin agresif bir şekilde parçalanması konusunda üstündür ve bu da onları ince kağıt veya yüksek kaliteli ambalajlarda parlaklığı artırmak için ideal kılar. Testliner taban katlarında olduğu gibi, kirleticilerin mutlak azaltılmasından ziyade maksimum elyaf uzunluğunun korunmasına öncelik verildiğinde yoğurucular seçilir.
Enerji Tüketimi ve Dağılım Verimliliği Dengelemeleri
Termal dağılım enerji yoğun bir süreçtir. Isıtma aşaması için önemli miktarda buhar ve ana dağıtıcı motor için büyük miktarda elektrik gücü gerektirir. Spesifik güç tüketimi, boşluk ayarına ve malzeme tipine bağlı olarak genellikle kağıt hamuru tonu başına 40 ila 80 kWh arasında değişir. Fabrika yöneticileri, bu operasyonel maliyeti, makine aksama süresinin azalması ve daha az kağıt kusurundan elde edilen mali kazançlarla karşılaştırmalıdır.
Modern sistemler bu dengeyi iyileştirmek için enerji geri kazanım özelliklerini içerir. Gelişmiş ısıtma vidaları, flaş buharını yakalamak ve yeniden kullanmak için kapalı döngü buhar geri kazanımını kullanır. Ekipmanı değerlendirirken, hassas motor yükü kontrolü ve verimli buhar karıştırma vanaları sunan tasarımlara öncelik verin. Amaç, kağıt hamuruna aşırı işlem yapmadan kilovat saat başına dağılım verimliliğini en üst düzeye çıkarmaktır.
Seyreltme, Flotasyon Sonrası ve Enzim İşlemleriyle Entegrasyon
Termal dağılım yapışkanları buharlaştırmaz; onların fiziksel boyutlarını ve durumlarını değiştirir. Maksimum yapışkan giderme, bütünsel bir sistem entegrasyonu gerektirir. Dağıtıcının hemen ardından, yüksek kıvamlı hamur, kritik bir dağılım sonrası seyreltme aşaması için bir gecikme sandığına düşer. Sonraki işlemler için tutarlılığın %4 veya %5'e düşürülmesi amacıyla yoğun çalkalama altında beyaz su enjekte edilir.
Termal dağılım yapışkanların yüzey kimyasını değiştirir. Yoğun ısı ve kesme, bu parçacıkları daha hidrofobik hale getirir ve yüzdürme sonrası giderilmeye duyarlı hale getirir. Birçok modern değirmen, mikro parçacıkları fiziksel olarak çıkarmak için dağılmış hamuru doğrudan ikincil bir yüzdürme hücresine yönlendirir. Seyreltme sonrası temiz enzimlerin sırayla eklenmesi, kalan yapışkan parçacıkların pasifleştirilmesine yardımcı olur. Esteraz enzimleri yapıştırıcıların kimyasal bağlarını hedef alarak hamur soğudukça yeniden topaklaşmalarını önler.
Ekipman Dayanıklılığı ve Metalurji
Bir dağıtıcının iç bileşenleri aşırı aşınma ve yıpranmayla karşı karşıyadır. Kum, cam ve metal parçaları gibi artık aşındırıcı kirletici maddelerle birlikte yüksek tutarlılıkta sürtünme, standart metalleri hızla bozar. Dağıtıcı disklerin metalurjisi, bakım programlarını ve çalışma ömrünü doğrudan etkiler.
Ekipmanı disk alaşımlarının sertliğine ve bileşimine göre değerlendirin. Sertleştirilmiş paslanmaz çelik, yüksek kromlu dökme demir veya aşınmaya dayanıklı özel alaşımları arayın. Değiştirilebilir segment tasarımları şiddetle tavsiye edilir. Bakım ekipleri, devasa bir diskin tamamını değiştirmek yerine aşınmış diş parçalarını tek tek değiştirebilir. Bu modüler yaklaşım bakım kesintilerini en aza indirir ve yedek parça maliyetlerini önemli ölçüde azaltır.
Uygulama Riskleri ve Azaltma Stratejileri
Fiber Bozulmasının ve Optik Özelliklerin Yönetilmesi
Yüksek ısı ve yoğun mekanik kesme, elyafın bozulması riskini doğurur. Sistemi çok sıcak veya çok sıkı bir boşlukla çalıştırmak, elyafın kısalmasına neden olur, bu da son tabakayı zayıflatır ve Kanada Standart Serbestliğinde (CSF) bir düşüşe neden olur. Bazı mekanik hamurların yüksek sıcaklıklara maruz bırakılması ısının sararmasına neden olur ve bu da ISO parlaklığının düşmesine neden olur.
Azaltma, hassas kontrol ve kimyasal müdahale gerektirir. Hedef yapışkanların gerekli yumuşama noktasının aşılmasını önlemek için operatörler sıcaklığı sıkı bir şekilde izlemelidir. Isıyla sararmayı önlemek için fabrikalar ağartma maddelerini doğrudan ısıtma aşamasına entegre eder. Hidrojen peroksitin, sodyum silikat, kostik soda ve DTPA gibi şelatlayıcı maddelerle birlikte ısıtma vidasına enjekte edilmesi, ağartma reaksiyonunu hızlandırmak için yüksek sıcaklıktan yararlanır. Bu, dispersiyon sırasında hamurun optik özelliklerini korur veya geliştirir.
Yüksek Buhar ve Güç Maliyetlerinin Azaltılması
Yüksek enerjili bir sistemi çalıştırmanın mali riski büyüktür. Verimsiz çalışma, daha ucuz atık kağıt malzemeleri kullanmanın karlılığını hızla aşındırır. Lif yerine fazla suyun ısıtılması, enerji israfının en yaygın kaynağıdır.
Azaltma kalınlaşma aşamasında başlar. Vidalı preslerin optimize edilmesi, hamurun %30'luk katı kıvam hedefine ulaşmasını sağlar; bu, fazla suyu değil, buharın elyafı ısıtması anlamına gelir. Ana dağıtıcı motoruna değişken frekanslı sürücülerin (VFD'ler) uygulanması, operatörlerin güç tüketimini gerçek zamanlı donanım koşullarına göre ayarlamasına olanak tanır. Belirli bir atık kağıt partisi daha az yapışkan madde içeriyorsa, VFD motor hızını azaltarak yeterli dağılımı korurken elektrik tasarrufu sağlayabilir.
Sistem Ayak İzi ve Güçlendirme Zorlukları
Mevcut bir stok hazırlama hattına termal dağılım sistemi eklemek, önemli mekansal zorluklar sunar. Ekipman büyük bir ayak izi gerektirir. Eğimli yoğunlaştırıcıyı, ağır hizmet tipi vidalı preyi, tapa vidalı besleyiciyi, uzun ısıtma borusunu, dağıtıcı ünitenin kendisini ve özel bir motor kontrol merkezini (MCC) barındırmalısınız.
Güçlendirme, dikkatli 3 boyutlu mekansal planlama ve yapısal mühendislik gerektirir. Zemin, yüksek hızlı dağıtıcının aşırı ağırlığını ve dinamik titreşim yüklerini desteklemelidir. Fabrikaların sıklıkla, kalın stokun yoğunlaştırma ekipmanı ile ısıtma vidası arasındaki akışına yardımcı olması için yer çekimine izin verecek şekilde yükseltilmiş platformlar inşa etmeleri gerekir. Doğru yerleşim planlaması, darboğazları önler ve bakım ekiplerinin, tavan vinçleri kullanarak ağır dağıtıcı diskleri değiştirmek için güvenli erişime sahip olmasını sağlar.
Mevcut ham maddenizdeki belirli mikro yapışkan türlerini ve görünür safsızlıkları belirlemek için kapsamlı bir kağıt hamuru denetimi gerçekleştirin.
Özel atık kağıt malzemelerinizin numunelerini kullanarak ekipman üreticilerinden pilot ölçekli dağılım testleri talep edin.
Termomekanik arıtma aşamasının yüksek sıcaklık taleplerini destekleyebildiğinden emin olmak için mevcut kazanınızı ve buhar kapasitenizi değerlendirin.
Aşındırıcı kirletici maddelere karşı uzun vadeli aşınma direncini garanti etmek için önerilen dağıtıcı disklerin metalurjisini ve segment tasarımını inceleyin.
SSS
S: Diskli ısı dağıtma sistemi için ideal sıcaklık nedir?
C: İdeal sıcaklık genellikle 85°C ila 120°C arasındadır. Kesin ayar, atmosferik veya basınçlı sistem tipine ve hedef kirleticilerin spesifik erime noktasına bağlıdır. Bazı sentetik sıcak eriyikler için daha yüksek sıcaklıklar gerekirken, bazik mumlar için daha düşük sıcaklıklar yeterlidir.
S: Atık kağıt hamuru dağıtıcısının yoğurucudan farkı nedir?
C: Dağıtıcılar, yüksek kesme kuvveti oluşturmak ve mikro yapışkanları ve mürekkebi etkili bir şekilde parçalamak için dar, ayarlanabilir aralıklı, yüksek hızlı dönen diskler kullanır. Yoğurma makineleri, elyaf uzunluğunu koruyan ancak daha az agresif kirletici parçalanmasını sağlayan hafif elyaftan elyafa sürtünme oluşturmak için birbirine kenetlenen milleri kullanarak düşük hızlarda çalışır.
S: Termal dağılım yapışkanlıkları tamamen ortadan kaldırabilir mi?
C: Hayır, termal dağılım hamur kütlesindeki yapışkanları buharlaştırmaz veya çıkarmaz. Bunları 0,05 mm'nin altındaki mikroskobik boyuta dağıtarak kağıt makinesinde topaklaşmalarını önler. Gerçek çıkarma, aşağı yönde seyreltme ve ikincil yüzdürmeyi gerektirir.
S: Isı dağılımı için en uygun hamur kıvamı nedir?
C: Optimum hamur kıvamı %25 ila %30 arasındadır. Yoğun mekanik sürtünme için gerekli olan yoğun fiber matrisini oluşturmak için yüksek tutarlılık zorunludur. Daha düşük kıvamlar liflerin kaymasına neden olur ve yapışkanları parçalamak için gereken kesme kuvvetini büyük ölçüde azaltır.
S: Disk temizliği son kağıt kalitesini nasıl etkiler?
C: Daha dar bir disk açıklığı kesme sürtünmesini artırır, bu da yapışkanların ve mürekkebin parçalanmasını iyileştirerek daha temiz, daha parlak bir sayfa elde edilmesini sağlar. Ancak aralığın çok dar olması selüloz liflerinin kesilmesi riskini doğurur, bu da kağıdın yırtılma ve gerilme mukavemetini azaltır.
S: Fabrikalar termal dispersiyon sırasında neden ağartma maddeleri ekliyor?
C: Termal dağılım sırasındaki yüksek sıcaklıklar, ısıyla sararmaya neden olabilir ve bu da hamurun ISO parlaklığını azaltır. Hidrojen peroksit gibi ağartma maddelerinin doğrudan ısıtma fazına eklenmesi, ağartma reaksiyonunu hızlandırmak, sararma etkisini ortadan kaldırmak ve optik özellikleri iyileştirmek için yüksek ısıdan yararlanır.
