Chất kết dính dư thừa, chất nóng chảy, keo tổng hợp và các tạp chất có thể nhìn thấy được tạo ra những tắc nghẽn hoạt động dai dẳng trong sản xuất giấy tái chế. Những chất gây ô nhiễm này gây ra thời gian ngừng hoạt động của máy, đứt mạng và lỗi giấy nghiêm trọng. Máy sàng lọc sơ cấp và máy tách xỉ loại bỏ hiệu quả các chất gây ô nhiễm vĩ mô. Tuy nhiên, keo dính siêu nhỏ dễ dàng bỏ qua những giai đoạn đầu này. Những chất gây ô nhiễm cực nhỏ này di chuyển xuôi dòng và kết tụ lại trong quá trình sản xuất giấy. Điều này dẫn đến các vấn đề nghiêm trọng về khả năng chạy và giảm chất lượng. Giải pháp đáy phễu dứt khoát dựa vào phương pháp cơ nhiệt. Tích hợp một Hệ thống phân tán nhiệt dạng đĩa đóng vai trò là tiêu chuẩn công nghiệp để trung hòa các chất dính siêu nhỏ. Nó sử dụng nhiệt được kiểm soát và tác động cơ học có độ cắt cao để phá vỡ các chất bẩn và vật liệu dính có thể nhìn thấy được. Quy trình này đảm bảo bột giấy tái chế đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt về chất lượng để sản xuất giấy cao cấp.
Cơ chế hoạt động: Hệ thống phân tán nhiệt dạng đĩa sử dụng sự kết hợp giữa gia nhiệt bằng hơi nước (để làm mềm) và tác động cơ học cắt cao (để phá vỡ) nhằm giảm độ dính và tạp chất có thể nhìn thấy thành các hạt không dính, không thể nhìn thấy được.
Các thông số quan trọng: Hiệu suất phân tán phụ thuộc rất nhiều vào ba thông số có thể kiểm soát được: nhiệt độ cao, khe hở đĩa hẹp và độ đặc của bột giấy cao.
Tích hợp hệ thống: Loại bỏ chất dính tối đa đòi hỏi một cách tiếp cận toàn diện, kết hợp phương pháp phân tán nhiệt với pha loãng sau phân tán, quy trình tuyển nổi hoặc xử lý bằng enzym có mục tiêu.
ROI và sự cân bằng: Mặc dù có hiệu quả cao trong việc cải thiện chất lượng giấy, tính chất quang học và khả năng vận hành của máy, nhưng các hệ thống này yêu cầu đánh giá cẩn thận mức tiêu thụ năng lượng (hơi nước và năng lượng điện) so với cải thiện năng suất.
Thử thách kỹ thuật của chất dính trong quá trình nghiền giấy thải
Macro và Micro Stickies trong luồng tái chế
Đồ trang trí bằng giấy tái chế có chứa một hỗn hợp phức tạp các chất gây ô nhiễm. Người vận hành nhà máy phân loại các chất gây ô nhiễm này dựa trên kích thước và trạng thái trong quá trình nghiền bột. Độ dính macro thường có kích thước lớn hơn 0,10 mm đến 0,15 mm. Chúng có nguồn gốc từ nhãn vận chuyển, chất kết dính phong bì, bìa sách và băng đóng gói. Do kích thước vật lý lớn hơn nên chất dính vĩ mô tương đối dễ dàng được tách ra sớm trong quá trình nghiền bột bằng cách sử dụng sàng thô và chất tẩy rửa mật độ cao. Người vận hành có thể loại bỏ chúng một cách vật lý trước khi chúng bị hỏng thêm.
Chất dính siêu nhỏ đặt ra một thách thức khó khăn hơn nhiều trên sàn máy. Những hạt này rơi xuống dưới ngưỡng 0,10 mm. Chúng bao gồm chất kết dính nhạy áp lực (PSA), chất nóng chảy, sáp và mực tổng hợp như cao su styrene-butadiene (SBR) hoặc ethylene vinyl acetate (EVA). Trong quá trình nghiền ban đầu, sự khuấy trộn cơ học của máy nghiền thủy lực sẽ phá vỡ các màng dính lớn hơn thành những mảnh cực nhỏ này. Sau khi phân tán trong vòng nước, chúng vẫn ổn định cho đến khi có sự thay đổi đột ngột về độ pH, nhiệt độ hoặc lực cắt khiến chúng kết tụ lại. Khi chúng kết tụ trên vải định hình, cuộn ép hoặc trục máy sấy, chúng tạo ra các cặn dính bám vào các sợi từ tờ giấy, gây ra các lỗ, vệt phủ và làm rách màng giấy.
Những hạn chế của sàng lọc và làm sạch tiêu chuẩn
Việc chuẩn bị nguyên liệu truyền thống chủ yếu dựa vào chất tẩy rửa ly tâm và sàng có rãnh mịn. Máy làm sạch ly tâm tách các vật liệu dựa trên trọng lượng riêng. Chất tẩy rửa thuận loại bỏ các mảnh vụn nặng như cát và thủy tinh, trong khi chất tẩy rửa ngược nhắm vào nhựa nhẹ. Thật không may, hầu hết các chất dính siêu nhỏ đều có trọng lượng riêng gần giống với sợi nước và sợi xenlulo, thường dao động từ 0,95 đến 1,15. Lực ly tâm không thể phân biệt giữa sợi có thể sử dụng được và chất gây ô nhiễm. Thực tế vật lý này cho phép các miếng dính vẫn ở trong dòng chấp nhận và di chuyển tới máy giấy.
Màn hình tốt phải đối mặt với một hạn chế cơ học khác. Giỏ sàng sử dụng các khe hẹp, thường xuống tới 0,15 mm hoặc 0,10 mm, để chặn các hạt quá khổ. Tuy nhiên, chất dính rất dẻo và biến dạng ở nhiệt độ hoạt động tiêu chuẩn. Sự chênh lệch áp suất giữa giỏ lưới lọc do các lá rôto tạo ra sẽ buộc các chất kết dính mềm này đùn trực tiếp qua các khe. Họ chen lấn qua những khe hở hẹp và cải cách ở phía bên kia. Điều này đặt ra sự cần thiết cho một giai đoạn điều trị có tính nhất quán cao. Một quy trình cơ nhiệt xử lý các chất gây ô nhiễm dẻo, có mật độ trung tính mà sàng lọc và máy phân tách xỉ vốn đã bỏ sót.
Cơ chế cốt lõi của hệ thống phân tán nhiệt dạng đĩa
Giải thích về phương pháp xử lý có tính nhất quán cao về cơ nhiệt
Sự phân tán nhiệt hoạt động theo một quy trình tuần tự nghiêm ngặt: khử nước, gia nhiệt và phân tán cơ học. Trước tiên, hệ thống phải chuyển bột giấy từ độ đặc thấp hoặc trung bình sang độ đặc cao. Dây chuyền chuẩn bị nguyên liệu thường sử dụng máy làm đặc nghiêng hoặc máy ép trọng lực, sau đó là máy ép trục vít hạng nặng hoặc máy ép dây đôi. Máy ép dây đôi áp dụng áp suất kẹp tăng dần để chiết nước cho đến khi bột giấy đạt độ đặc từ 25% đến 30%.
Tính nhất quán cao là không thể thương lượng cho hoạt động này. Nó tạo ra ma trận sợi dày đặc cần thiết cho ma sát cơ học nặng. Sau khi đã đặc lại, bộ cấp liệu dạng vít cắm sẽ đẩy bột giấy đặc vào vít hoặc ống gia nhiệt. Vít cắm nén bột giấy để tạo thành một lớp bịt kín, không thấm nước. Con dấu này ngăn hơi nước có áp suất thoát ra ngược vào thiết bị làm đặc. Bên trong buồng gia nhiệt, khối bột giấy trải qua quá trình xử lý nhiệt chính xác, trộn liên tục với hơi nước được bơm vào trước khi rơi vào bộ phận phân tán để thực hiện tác động cắt cuối cùng.
Vai trò của việc gia nhiệt bằng hơi nước trong việc làm mềm tạp chất
Gia nhiệt bằng hơi nước làm thay đổi trạng thái vật lý của chất kết dính tổng hợp. Vít gia nhiệt phun hơi nước trực tiếp, thường ở áp suất 3 đến 5 bar, vào khối bột giấy có độ đặc cao. Nhiệt độ hoạt động thường nằm trong khoảng từ 85°C đến 120°C. Mục tiêu chính xác phụ thuộc vào việc hệ thống hoạt động trong điều kiện khí quyển hay điều áp, cũng như thành phần cung cấp cụ thể.
Quá trình truyền nhiệt này nhắm đến nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh và điểm nóng chảy của chất kết dính tổng hợp. Khi nhiệt độ bột giấy tăng lên, các tạp chất dính sẽ hóa lỏng và mất tính toàn vẹn về cấu trúc. Sáp tan chảy, nóng chảy mềm ra và chất kết dính nhạy áp lực trở nên rất dẻo. Pha nhiệt này không phá hủy các chất gây ô nhiễm. Thay vào đó, nó chuẩn bị cho chúng trước sự cố cơ học. Nếu không làm mềm sơ bộ này, lực cắt cơ học sẽ chỉ di chuyển các chất gây ô nhiễm cứng xung quanh mà không làm giảm kích thước vật lý của chúng. Hơi nước cũng giúp làm giãn các sợi xenlulo, khiến chúng linh hoạt hơn và ít bị cắt hơn trong giai đoạn cắt tốc độ cao tiếp theo.
Cắt cơ học và nhiễu loạn tăng cường
Sự phân tán thực tế xảy ra giữa hai đĩa kim loại nặng. Một đĩa vẫn tĩnh, được bắt vít vào vỏ, trong khi đĩa kia quay với tốc độ cao, thường được điều khiển bởi một động cơ điện lớn có công suất từ 500 kW đến 2000 kW. Cả hai đĩa đều có các hàng răng được thiết kế chính xác đồng tâm lồng vào nhau. Các kiểu răng khác nhau, thường có răng thô ở trung tâm để phân hủy ban đầu và răng mịn ở ngoại vi để phân tán cuối cùng. Khi bột giấy có độ đặc cao, được làm nóng đi vào trung tâm của bộ phân tán, lực ly tâm sẽ đẩy bột giấy ra ngoài qua khe hẹp giữa các đĩa.
Đoạn này tạo ra sự hỗn loạn tăng cường và lực cắt ma sát cực cao. Tác động cơ học sẽ xé các chất dính đã mềm ra khỏi sợi xenlulo. Nó cắt nhỏ các chất kết dính đã hóa lỏng, giảm chúng xuống kích thước cực nhỏ dưới 0,05 mm. Ở kích thước này, các hạt mất đi độ dính và sẽ không kết tụ lại trên máy giấy.
Sự cắt mạnh này mang lại lợi ích thứ cấp lớn. Nó mạnh mẽ phá vỡ các tạp chất có thể nhìn thấy như mảnh vụn chưa được nghiền nát, sáp còn sót lại và các vết mực cứng đầu. Bằng cách phân tán đều các hạt tối màu này khắp ma trận sợi, hệ thống sẽ cải thiện đáng kể các đặc tính quang học và độ sáng tổng thể của tấm cuối cùng.
Các biến hoạt động chính để phân tán tối ưu
Yêu cầu về tính nhất quán của bột giấy
Lực cắt hiệu quả đòi hỏi độ đặc của bột giấy cao. Người vận hành phải duy trì nguồn cấp dữ liệu ở độ đặc từ 25% đến 30% hoặc cao hơn. Ở độ đặc thấp, lượng nước dư thừa đóng vai trò như chất bôi trơn. Các sợi chỉ trượt qua nhau và các đĩa không tạo ra ma sát cần thiết để phân tán chất gây ô nhiễm. Tính nhất quán cao tạo ra lực ma sát giữa sợi với sợi và sợi với kim loại. Môi trường dày đặc này đảm bảo lực cắt truyền trực tiếp vào các hạt dính đã được làm mềm, xé chúng ra một cách hiệu quả. Việc duy trì tính nhất quán này đòi hỏi phải theo dõi liên tục mô-men xoắn của máy ép trục vít ngược dòng và tốc độ thoát nước.
Kiểm soát nhiệt độ và thời gian dừng
Cài đặt nhiệt độ phải phù hợp với thành phần dính cụ thể của nguyên liệu thô. Nhiệt độ cao hơn là cần thiết cho một số điểm nóng chảy cao nhất định. Nhiệt độ quá cao sẽ gây lãng phí hơi nước và có nguy cơ làm hỏng sợi. Người vận hành phải cân bằng nhiệt độ với thời gian dừng trong vít gia nhiệt bằng cách sử dụng van trộn hơi tự động và cảm biến nhiệt độ.
Thời gian dừng quyết định thời gian bột giấy tiếp xúc với hơi nước trước khi đi vào thiết bị phân tán. Ống gia nhiệt phải cung cấp đủ thời gian để phân bổ nhiệt đồng đều trên toàn bộ khối bột giấy. Thời gian lưu thường dao động từ hai đến năm phút. Nếu thời gian ngâm quá ngắn, lõi cùi vẫn lạnh, chất dính bên trong sẽ không mềm ra. Hiệu chuẩn thích hợp đảm bảo sự truyền nhiệt hoàn toàn mà không làm giảm độ bền vốn có của sợi.
Điều chỉnh độ hở đĩa
Khoảng cách giữa đĩa tĩnh và đĩa quay kiểm soát cường độ cắt cơ học. Người vận hành hiệu chỉnh chính xác độ hở đĩa này bằng cách sử dụng cơ chế điều chỉnh khe hở thủy lực hoặc cơ điện, thường đặt nó trong khoảng từ 0,1 mm đến 0,5 mm. Việc điều chỉnh khoảng cách này liên quan đến mối quan hệ nghịch đảo trực tiếp.
Việc giảm độ hở của đĩa giúp cải thiện đáng kể sự phân tán của các hạt dính và vết mực. Khoảng cách chặt hơn sẽ tạo ra ma sát cao hơn và giảm hạt nhỏ hơn. Khe hở hẹp cũng làm tăng mức tiêu thụ điện năng trên động cơ truyền động chính. Chạy khe hở quá chặt sẽ làm tăng nguy cơ cắt các sợi xenlulo, làm giảm độ rách và độ bền kéo của giấy thành phẩm. Các kỹ sư nhà máy phải liên tục theo dõi tải động cơ theo ampe và điều chỉnh khe hở để tìm ra sự cân bằng tối ưu giữa phân hủy chất gây ô nhiễm và bảo quản sợi.
Đánh giá máy phân phối bột giấy thải: Tính năng và kết quả
Bộ phân tán đĩa so với hệ thống Kneader (Tiêu chí quyết định)
Khi nâng cấp dây chuyền chuẩn bị nguyên liệu, các nhà máy phải lựa chọn giữa hệ thống phân tán dạng đĩa và hệ thống nhào trộn. Cả hai đều xử lý bột giấy có độ đặc cao, nhưng về cơ bản cách tiếp cận cơ học của chúng khác nhau. MỘT Máy phân phối bột giấy thải sử dụng các đĩa quay tốc độ cao với khe hở hẹp để mang lại lực cắt mạnh. Máy nhào sử dụng các trục quay chậm với các chuyến bay lồng vào nhau để tạo ra ma sát nhẹ nhàng giữa các sợi.
So sánh hoạt động: Bộ phân tán đĩa và Hệ thống Kneader
| Tính năng Bộ |
phân tán đĩa Hệ |
thống Kneader |
| Tốc độ vận hành |
Tốc độ cao (thường là 1000 đến 1500 vòng/phút) |
Tốc độ thấp (thường dưới 200 vòng/phút) |
| Giải phóng mặt bằng |
Thu hẹp và có thể điều chỉnh (0,1 đến 0,5 mm) |
Rộng và cố định |
| Cơ chế chính |
Xé cơ học cắt cao |
Sự cọ xát nhẹ nhàng từ sợi này sang sợi khác |
| Bảo quản sợi |
Nguy cơ cắt sợi vừa phải |
Bảo quản tuyệt vời chiều dài sợi |
| Phân hủy chất gây ô nhiễm |
Giảm tích cực các vết dính vi mô |
Giảm vừa phải, tốt hơn cho các mảng lớn |
| Cải thiện độ sáng |
Cao (phân tán mực tuyệt vời) |
Vừa phải |
Các nhóm mua sắm phải đưa ra quyết định dựa trên các yêu cầu về sản phẩm cuối cùng. Bộ phân tán đĩa có khả năng phân hủy mạnh mẽ các chất dính siêu nhỏ và mực, khiến chúng trở nên lý tưởng để cải thiện độ sáng trên giấy mịn hoặc bao bì cao cấp. Máy nhào được chọn khi ưu tiên bảo toàn chiều dài sợi tối đa hơn là giảm thiểu chất gây ô nhiễm tuyệt đối, chẳng hạn như trong các lớp đế của máy thử.
Sự đánh đổi giữa mức tiêu thụ năng lượng và hiệu quả phân tán
Phân tán nhiệt là một quá trình tiêu tốn nhiều năng lượng. Nó đòi hỏi hơi nước đáng kể cho giai đoạn gia nhiệt và năng lượng điện lớn cho động cơ phân tán chính. Mức tiêu thụ điện năng cụ thể thường dao động từ 40 đến 80 kWh trên mỗi tấn bột giấy, tùy thuộc vào việc thiết lập khoảng cách và loại cung cấp. Các nhà quản lý nhà máy phải đánh giá chi phí vận hành này so với lợi ích tài chính từ việc giảm thời gian ngừng hoạt động của máy và ít lỗi giấy hơn.
Các hệ thống hiện đại kết hợp các tính năng phục hồi năng lượng để cải thiện sự cân bằng này. Vít gia nhiệt tiên tiến sử dụng khả năng thu hồi hơi nước vòng kín để thu và tái sử dụng hơi nước nhanh. Khi đánh giá thiết bị, hãy ưu tiên các thiết kế có khả năng kiểm soát tải động cơ chính xác và van trộn hơi hiệu quả. Mục tiêu là tối đa hóa hiệu suất phân tán trên kilowatt giờ mà không cần xử lý bột giấy quá mức.
Tích hợp với các phương pháp xử lý pha loãng, tuyển nổi và xử lý bằng enzyme
Phân tán nhiệt không làm bay hơi chất dính; nó thay đổi kích thước và trạng thái vật lý của chúng. Loại bỏ vết dính tối đa đòi hỏi phải tích hợp hệ thống toàn diện. Ngay sau bộ phân tán, bột giấy có độ đặc cao rơi vào rương tiềm ẩn cho giai đoạn pha loãng quan trọng sau phân tán. Nước trắng được bơm vào dưới sự khuấy trộn mạnh để giảm độ đặc trở lại 4% hoặc 5% cho quá trình xử lý tiếp theo.
Sự phân tán nhiệt làm thay đổi tính chất hóa học bề mặt của chất dính. Sức nóng và lực cắt mạnh làm cho các hạt này kỵ nước hơn và phản ứng nhanh hơn với việc loại bỏ sau tuyển nổi. Nhiều nhà máy hiện đại định tuyến bột giấy đã phân tán trực tiếp vào thiết bị tuyển nổi thứ cấp để loại bỏ các hạt vi mô. Việc bổ sung tuần tự các enzyme sạch sau khi pha loãng giúp làm dịu các hạt dính còn sót lại. Enzym esterase nhắm vào các liên kết hóa học của chất kết dính, ngăn không cho chúng kết tụ lại khi bột giấy nguội đi.
Độ bền của thiết bị và luyện kim
Các bộ phận bên trong của bộ phân tán phải đối mặt với tình trạng hao mòn nghiêm trọng. Ma sát có độ đồng nhất cao kết hợp với các chất gây ô nhiễm mài mòn còn sót lại như cát, thủy tinh và các mảnh kim loại sẽ nhanh chóng làm suy giảm kim loại tiêu chuẩn. Quá trình luyện kim của đĩa phân tán ảnh hưởng trực tiếp đến lịch trình bảo trì và tuổi thọ hoạt động.
Đánh giá thiết bị dựa trên độ cứng và thành phần của hợp kim đĩa. Hãy tìm loại thép không gỉ cứng, gang có độ crôm cao hoặc hợp kim chống mài mòn chuyên dụng. Thiết kế phân khúc có thể thay thế được rất khuyến khích. Thay vì thay thế toàn bộ đĩa lớn, đội bảo trì có thể hoán đổi từng phần răng bị mòn. Cách tiếp cận mô-đun này giảm thiểu thời gian dừng bảo trì và giảm đáng kể chi phí thay thế bộ phận.
Rủi ro thực hiện và chiến lược giảm thiểu
Quản lý sự suy thoái sợi và đặc tính quang học
Nhiệt độ cao và lực cắt cơ học cường độ cao gây ra nguy cơ thoái hóa sợi. Chạy hệ thống quá nóng hoặc với khe hở quá chật sẽ làm cho sợi bị ngắn lại, làm yếu tấm cuối cùng và làm giảm Độ Freeness Tiêu chuẩn Canada (CSF). Việc để một số bột giấy cơ học nhất định tiếp xúc với nhiệt độ cao sẽ gây ra hiện tượng ố vàng do nhiệt, dẫn đến giảm độ sáng ISO.
Việc giảm thiểu đòi hỏi phải có sự kiểm soát chính xác và can thiệp bằng hóa chất. Người vận hành phải theo dõi chặt chẽ nhiệt độ để tránh vượt quá điểm làm mềm cần thiết của chất dính mục tiêu. Để chống lại hiện tượng ố vàng do nhiệt, các nhà máy tích hợp chất tẩy trắng trực tiếp vào giai đoạn gia nhiệt. Việc bơm hydro peroxide, cùng với natri silicat, xút và các chất chelat như DTPA, vào vít gia nhiệt sẽ tận dụng nhiệt độ cao để đẩy nhanh phản ứng tẩy trắng. Điều này bảo tồn hoặc tăng cường tính chất quang học của bột giấy trong quá trình phân tán.
Giảm thiểu chi phí điện và hơi nước cao
Rủi ro tài chính khi vận hành một hệ thống năng lượng cao là rất lớn. Hoạt động kém hiệu quả nhanh chóng làm xói mòn lợi nhuận của việc sử dụng các loại giấy phế liệu rẻ hơn. Làm nóng nước dư thừa thay vì chất xơ là nguồn năng lượng lãng phí phổ biến nhất.
Giảm thiểu bắt đầu ở giai đoạn dày lên. Tối ưu hóa máy ép trục vít đảm bảo bột giấy đạt được mục tiêu độ đặc nghiêm ngặt 30%, nghĩa là hơi nước làm nóng sợi chứ không phải nước dư thừa. Việc triển khai các bộ truyền động tần số thay đổi (VFD) trên động cơ phân tán chính cho phép người vận hành điều chỉnh mức tiêu thụ điện năng dựa trên các điều kiện cung cấp thời gian thực. Nếu một lô giấy thải cụ thể chứa ít chất dính hơn, VFD có thể giảm tốc độ động cơ, tiết kiệm điện trong khi vẫn duy trì độ phân tán thích hợp.
Những thách thức về dấu chân hệ thống và trang bị thêm
Việc bổ sung hệ thống phân tán nhiệt vào dây chuyền chuẩn bị nguyên liệu hiện có đặt ra những thách thức đáng kể về mặt không gian. Thiết bị đòi hỏi diện tích lớn. Bạn phải bố trí máy làm đặc nghiêng, máy ép trục vít hạng nặng, bộ cấp liệu kiểu vít cắm, ống gia nhiệt dài, bộ phận phân tán và trung tâm điều khiển động cơ chuyên dụng (MCC).
Việc trang bị thêm đòi hỏi phải lập kế hoạch không gian 3D và kỹ thuật kết cấu cẩn thận. Sàn phải chịu được trọng lượng cực lớn và tải rung động của bộ phân tán tốc độ cao. Các nhà máy thường cần xây dựng các bệ nâng cao để cho phép trọng lực hỗ trợ dòng nguyên liệu dày giữa thiết bị làm đặc và vít gia nhiệt. Lập kế hoạch bố trí phù hợp sẽ ngăn ngừa tắc nghẽn và đảm bảo đội bảo trì có quyền tiếp cận an toàn để thay đĩa phân tán nặng bằng cần cẩu trên cao.
Tiến hành kiểm tra bột giấy toàn diện để xác định các loại vi dính cụ thể và tạp chất có thể nhìn thấy trong nguyên liệu thô hiện tại của bạn.
Yêu cầu các thử nghiệm phân tán ở quy mô thí điểm từ các nhà sản xuất thiết bị bằng cách sử dụng các mẫu giấy thải cụ thể mà bạn cung cấp.
Đánh giá công suất nồi hơi và hơi nước hiện tại của bạn để đảm bảo nó có thể đáp ứng nhu cầu nhiệt độ cao của giai đoạn xử lý cơ nhiệt.
Kiểm tra thiết kế luyện kim và phân đoạn của đĩa phân tán được đề xuất để đảm bảo khả năng chống mài mòn lâu dài chống lại các chất gây ô nhiễm mài mòn.
Câu hỏi thường gặp
Hỏi: Nhiệt độ lý tưởng cho hệ thống phân tán nhiệt dạng đĩa là bao nhiêu?
Đáp: Nhiệt độ lý tưởng thường dao động từ 85°C đến 120°C. Cài đặt chính xác phụ thuộc vào loại hệ thống, dù là khí quyển hay áp suất, và điểm nóng chảy cụ thể của các chất gây ô nhiễm mục tiêu. Nhiệt độ cao hơn cần thiết cho một số loại sáp nóng chảy tổng hợp nhất định, trong khi nhiệt độ thấp hơn đủ cho các loại sáp cơ bản.
Hỏi: Máy phân tán bột giấy thải khác với máy nhào như thế nào?
Trả lời: Bộ phân tán sử dụng đĩa quay tốc độ cao với khe hở hẹp, có thể điều chỉnh để tạo ra lực cắt cao, cắt nhỏ các hạt dính và mực siêu nhỏ một cách hiệu quả. Máy nhào hoạt động ở tốc độ thấp bằng cách sử dụng các trục lồng vào nhau để tạo ra ma sát nhẹ giữa các sợi, giúp duy trì chiều dài sợi nhưng giúp giảm thiểu sự phân hủy chất gây ô nhiễm mạnh hơn.
Hỏi: Phân tán nhiệt có thể loại bỏ hoàn toàn chất dính không?
Trả lời: Không, sự phân tán nhiệt không làm bay hơi hoặc loại bỏ chất dính khỏi khối bột giấy. Nó phân tán chúng đến kích thước cực nhỏ dưới 0,05 mm, ngăn chúng kết tụ trên máy giấy. Việc loại bỏ thực tế đòi hỏi phải pha loãng ở cuối dòng và tuyển nổi thứ cấp.
Hỏi: Độ đặc tối ưu của bột giấy để phân tán nhiệt là bao nhiêu?
Đáp: Độ đặc của bột giấy tối ưu là từ 25% đến 30%. Tính nhất quán cao là bắt buộc để tạo ra ma trận sợi dày đặc cần thiết cho ma sát cơ học cường độ cao. Độ đặc thấp hơn làm cho sợi bị trượt, làm giảm đáng kể lực cắt cần thiết để phá vỡ chất dính.
Hỏi: Độ trống của đĩa ảnh hưởng như thế nào đến chất lượng giấy cuối cùng?
Đáp: Khe hở đĩa hẹp hơn làm tăng ma sát cắt, giúp cải thiện sự phân hủy của chất dính và mực, dẫn đến một tờ giấy sạch hơn, sáng hơn. Tuy nhiên, nếu khe hở quá chặt sẽ có nguy cơ cắt đứt các sợi xenlulo, làm giảm độ rách và độ bền kéo của giấy.
Hỏi: Tại sao các nhà máy lại thêm chất tẩy trắng trong quá trình phân tán nhiệt?
Đáp: Nhiệt độ cao trong quá trình phân tán nhiệt có thể gây ra hiện tượng ố vàng do nhiệt, làm giảm độ sáng ISO của bột giấy. Việc thêm trực tiếp các chất tẩy trắng như hydro peroxide vào giai đoạn gia nhiệt sẽ tận dụng nhiệt độ cao để đẩy nhanh phản ứng tẩy trắng, chống lại hiệu ứng ố vàng và cải thiện tính chất quang học.
