A visszamaradt ragasztók, forró olvadékok, szintetikus ragasztók és látható szennyeződések tartósan szűk keresztmetszetet okoznak az újrahasznosított papírgyártásban. Ezek a szennyeződések gépleállást, szalagtörést és súlyos papírhibákat okoznak. Az elsődleges szűrő és salakleválasztó hatékonyan távolítja el a makroszennyeződéseket. A mikro-tapadók azonban könnyen megkerülik ezeket a korai szakaszokat. Ezek a mikroszkopikus méretű szennyeződések lefelé haladnak és agglomerálódnak a papírgyártási folyamat során. Ez súlyos futtathatósági problémákhoz és minőségromláshoz vezet. A végleges megoldás a tölcsér alján a termomechanikus megközelítésen alapul. Integrálása a A Disc Heat Dispersing System ipari szabványként szolgál a mikro ragacsok semlegesítésére. Ellenőrzött hőt és nagy nyíróerős mechanikai hatást alkalmaz a látható szennyeződések és a ragadós anyagok lebontására. Ez az eljárás biztosítja, hogy az újrahasznosított cellulóz megfeleljen a magas minőségű papírgyártás szigorú minőségi követelményeinek.
Hatásmechanizmus: A lemezes hőelosztó rendszerek a gőzmelegítés (lágyítás) és a nagy nyíróerejű mechanikai hatás (lebontás) kombinációját alkalmazzák, hogy a ragadósságot és a látható szennyeződéseket nem látható, nem ragadós részecskékre csökkentsék.
Kritikus változók: A diszperziós hatékonyság nagymértékben függ három szabályozható paramétertől: megemelt hőmérséklet, szűk tárcsahézag és magas pépkonzisztencia.
Rendszerintegráció: A ragacsos anyagok maximális eltávolítása holisztikus megközelítést igényel, a termikus diszperzió párosítását diszperzió utáni hígítással, flotációs eljárásokkal vagy célzott enzimes kezelésekkel.
ROI és kompromisszumok: Noha rendkívül hatékonyan javítják a papír minőségét, az optikai tulajdonságait és a gép futtathatóságát, ezek a rendszerek gondosan értékelik az energiafogyasztást (gőz és elektromos teljesítmény) a hozamjavítással szemben.
A ragacsok technikai kihívása a papírhulladék gyártásában
Makró vs. Micro Stickies az újrahasznosítási adatfolyamban
Az újrahasznosított papírból készült bútorok összetett szennyezőanyag-keveréket tartalmaznak. A malomkezelők ezeket a szennyeződéseket méretük és a pépesítési folyamat során tanúsított viselkedésük alapján osztályozzák. A makroragasztók általában 0,10–0,15 mm-nél nagyobbak. Szállítási címkékből, borítékragasztókból, könyvkötésekből és csomagolószalagokból származnak. Nagyobb fizikai méretük miatt a makroragasztókat viszonylag könnyű elkülöníteni a pépesítési folyamat korai szakaszában durva szitákkal és nagy sűrűségű tisztítószerekkel. Az üzemeltetők fizikailag eltávolíthatják őket, mielőtt tovább tönkremennének.
A mikroragasztók sokkal keményebb kihívást jelentenek a géppadlón. Ezek a részecskék a 0,10 mm-es küszöb alá esnek. Nyomásérzékeny ragasztókból (PSA), forró olvadékokból, viaszokból és szintetikus tintákból, például sztirol-butadién gumiból (SBR) vagy etilén-vinil-acetátból (EVA) állnak. A kezdeti pépesítés során a hidrapulper mechanikus keverése nagyobb ragasztófilmeket tör ezekre a mikroszkopikus darabokra. A vízkörben eloszlatva stabilak maradnak mindaddig, amíg a pH-érték, a hőmérséklet vagy a nyíróerő hirtelen változásai miatt újra össze nem tömörülnek. Amikor a formázó szöveteken, préshengereken vagy szárítóhengereken agglomerálódnak, ragacsos lerakódásokat hoznak létre, amelyek felszívják a szálakat a lapról, lyukakat, bevonócsíkokat okozva, és elszakítják a papírszalagot.
A szabványos átvilágítás és tisztítás korlátai
A hagyományos alapanyag-előkészítés nagymértékben támaszkodik a centrifugális tisztítószerekre és a finom résszeletekre. A centrifugális tisztítók fajsúlyuk alapján választják el az anyagokat. Az elülső tisztítók eltávolítják a nehéz szennyeződéseket, például a homokot és az üveget, míg a hátrafelé irányuló tisztítók a könnyű műanyagokat célozzák. Sajnos a legtöbb mikrotapadó fajsúlya közel azonos a víz és a cellulózszálak fajsúlyával, jellemzően 0,95 és 1,15 között mozog. A centrifugális erő nem tud különbséget tenni a felhasználható szál és a szennyeződés között. Ez a fizikai valóság lehetővé teszi, hogy a ragacsok az akceptáramban maradjanak, és továbbjussanak a papírgéphez.
A finom képernyők eltérő mechanikai korlátokkal szembesülnek. A szitakosarak keskeny, gyakran 0,15 mm-es vagy 0,10 mm-es réseket használnak a túlméretezett részecskék blokkolására. A ragacsok azonban szabványos üzemi hőmérsékleten nagyon hajlékonyak és deformálhatók. A forgórész fóliái által generált nyomáskülönbség a szitakosárban arra kényszeríti ezeket a puha ragasztókat, hogy közvetlenül a réseken keresztül préseljenek ki. Átpréselődnek a keskeny nyílásokon, és megreformálják a másik oldalon. Ez megalapozza egy speciális, nagy konzisztenciájú kezelési fázis szükségességét. Egy termomechanikus eljárás kezeli azokat a hajlékony, sűrűség-semleges szennyeződéseket, amelyek a sziták és a salakleválasztók természetüknél fogva hiányoznak.
A lemezes hőelosztó rendszer alapvető mechanikája
Termo-mechanikus nagy konzisztenciájú kezelés magyarázata
A termikus diszperzió szigorú szekvenciális folyamaton működik: víztelenítés, melegítés és mechanikai diszperzió. A rendszernek először a pépet alacsony vagy közepes konzisztenciáról magas konzisztenciára kell átállítania. Az alapanyag-előkészítő gépsorok jellemzően ferde sűrítőket vagy gravitációs deszkázókat használnak, amelyeket nagy teherbírású csavarprések vagy ikerhuzalos prések követnek. Az ikerhuzalos prés egyre nagyobb nyomást alkalmaz a víz kivonására, amíg a pép el nem éri a 25-30%-os állagot.
Ennél a műveletnél a magas konzisztencia nem alku tárgya. Létrehozza az erős mechanikai súrlódáshoz szükséges sűrű szálmátrixot. Miután besűrűsödött, egy csavaros adagoló a sűrű pépet egy fűtőcsavarba vagy csőbe tolja. A dugós csavar összenyomja a pépet, hogy szoros, át nem eresztő tömítést képezzen. Ez a tömítés megakadályozza, hogy a túlnyomásos gőz visszafelé távozzon a sűrítő berendezésbe. A fűtőkamrában a pép tömege precíz hőkezelésen megy keresztül, folyamatosan keveredik a befecskendezett gőzzel, mielőtt a diszpergáló egységbe cseppenne a végső nyíróhatás érdekében.
A gőzfűtés szerepe a szennyeződések lágyításában
A gőzfűtés megváltoztatja a szintetikus ragasztók fizikai állapotát. A fűtőcsiga közvetlen gőzt fecskendez be, általában 3-5 bar nyomással a nagy konzisztenciájú pépmasszába. Az üzemi hőmérséklet általában 85°C és 120°C között van. A pontos cél attól függ, hogy a rendszer légköri vagy nyomás alatti körülmények között működik-e, valamint az adott anyagösszetételtől.
Ez a hőátadás a szintetikus ragasztók üvegesedési hőmérsékletét és olvadáspontját célozza meg. Ahogy a cellulóz hőmérséklete emelkedik, a ragadós szennyeződések cseppfolyósodnak és elveszítik szerkezeti integritásukat. A viaszok megolvadnak, a forró olvadékok meglágyulnak, a nyomásérzékeny ragasztók pedig nagyon rugalmassá válnak. Ez a termikus fázis nem pusztítja el a szennyeződéseket. Ehelyett felkészíti őket a mechanikai meghibásodásra. Ezen előzetes lágyítás nélkül a mechanikai nyírás egyszerűen mozgatná a kemény szennyeződéseket anélkül, hogy csökkentené azok fizikai méretét. A gőz segít a cellulózszálak ellazításában is, rugalmasabbá téve azokat, és kevésbé hajlamosak a vágásra a következő nagy nyírási fázisban.
Mechanikai nyírás és fokozott turbulencia
A tényleges diszperzió két nagy teherbírású fémlemez között történik. Az egyik tárcsa statikus marad, csavarozva a házhoz, míg a másik nagy sebességgel forog, jellemzően egy hatalmas, 500 kW-tól 2000 kW-ig terjedő villanymotor hajtja. Mindkét tárcsa egymásba illeszkedő, koncentrikus, precíziós tervezésű fogsorokkal rendelkezik. A fogak mintázata változó, általában durva fogak találhatók a közepén a kezdeti bontáshoz, és finom fogak a szélén a végső diszperzióhoz. Amikor a felhevített, nagy konzisztenciájú pép belép a diszpergáló közepébe, a centrifugális erő kifelé hajtja a tárcsák közötti keskeny résen.
Ez az átjáró fokozott turbulenciát és extrém nagy súrlódású nyíróerőt generál. A mechanikai hatás letépi a megpuhult ragacsokat a cellulózszálakról. Felaprítja a cseppfolyósított ragasztókat, így jóval 0,05 mm alatti mikroszkopikus méretűre redukálja azokat. Ennél a méretnél a részecskék elveszítik ragadósságukat, és nem agglomerálódnak a papírgépen.
Ez az intenzív nyírás jelentős másodlagos előnyt jelent. Agresszíven lebontja a látható szennyeződéseket, mint például a pépesítetlen pelyheket, maradék viaszokat és makacs tintafoltokat. Azáltal, hogy ezeket a sötét részecskéket egyenletesen eloszlatja a szálmátrixban, a rendszer jelentősen javítja a végső lap optikai tulajdonságait és általános fényerejét.
Kulcsfontosságú műveleti változók az optimális diszperzióhoz
A cellulóz konzisztenciájára vonatkozó követelmények
A hatékony nyírás nagy pépállandóságot igényel. A kezelőknek a takarmány 25–30%-os vagy magasabb konzisztenciáján kell tartaniuk. Alacsony konzisztencia esetén a felesleges víz kenőanyagként működik. A szálak egyszerűen elcsúsznak egymás mellett, és a tárcsák nem generálják a szükséges súrlódást a szennyeződések eloszlatásához. A nagy konzisztencia kikényszeríti a szál-szál és a szál-fém súrlódást. Ez a sűrű környezet biztosítja, hogy a nyíróerők közvetlenül a meglágyult ragacsos részecskékbe jutnak át, és hatékonyan tépik szét azokat. Ennek a konzisztenciának a fenntartása megköveteli a felfelé irányuló csavarprés nyomatékának és vízelvezetési sebességének folyamatos ellenőrzését.
Hőmérséklet-szabályozás és tartózkodási idő
A hőmérséklet-beállításoknak összhangban kell lenniük a nyersanyag ragadós összetételével. Bizonyos magas olvadáspontú forró olvadékokhoz magasabb hőmérsékletre van szükség. A túlzott hő elpazarolja a gőzt, és károsíthatja a szálat. A kezelőknek automatizált gőzkeverő szelepek és hőmérséklet-érzékelők segítségével kell egyensúlyba hozniuk a hőmérsékletet a fűtőcsavarban való tartózkodási idővel.
A tartózkodási idő azt határozza meg, hogy a pép mennyi ideig marad gőz hatásának kitéve, mielőtt belép a diszpergálóba. A fűtőcsőnek elegendő időt kell biztosítania a hő egyenletes eloszlásához a teljes pép tömegében. A retenciós idő általában 2-5 perc. Ha a tartózkodási idő túl rövid, a pépcsomók magja hideg marad, és a benne lévő ragacsok nem puhulnak meg. A megfelelő kalibráció biztosítja a teljes termikus behatolást anélkül, hogy rontaná a szál belső szilárdságát.
Lemezhézag beállítása
A statikus és a forgó tárcsák közötti rés szabályozza a mechanikai nyírás intenzitását. A kezelők pontosan kalibrálják ezt a tárcsahézagot hidraulikus vagy elektromechanikus résbeállító mechanizmusokkal, jellemzően 0,1 mm és 0,5 mm közé állítva. Ennek a résnek a kiigazítása közvetlen fordított összefüggést jelent.
A lemez hézagának csökkentése jelentősen javítja a ragadós részecskék és a tintafoltok diszperzióját. A szűkebb rés nagyobb súrlódást és kisebb részecskecsökkentést eredményez. A szűk rés növeli a fő hajtómotor elektromos energiafogyasztását is. A rés túl szoros behúzása növeli a cellulózszálak elvágásának kockázatát, ami rontja a végső papír szakító- és szakítószilárdságát. A malommérnököknek folyamatosan figyelniük kell a motor terhelését amperben, és be kell állítaniuk a hézagot, hogy megtalálják az optimális egyensúlyt a szennyeződések lebontása és a rostok megőrzése között.
A papírhulladék diszpergáló értékelése: Jellemzők az eredményekhez
Tárcsás diszpergáló vs. dagasztórendszerek (döntési kritériumok)
Az alapanyag-előkészítő sorok korszerűsítésekor a malmoknak választaniuk kell a tárcsás diszpergáló és a dagasztórendszerek között. Mindkettő nagy konzisztenciájú pépet kezel, de mechanikai megközelítésük alapvetően különbözik. A A Waste Paper Pulp Disperser nagy sebességű forgó tárcsákat használ szűk résszel az agresszív nyírás érdekében. A dagasztógépek lassan forgó tengelyeket használnak egymásba reteszelt szárnyakkal, hogy gyengéd szál-rost súrlódást hozzanak létre.
Működési összehasonlítás: tárcsás diszpergálók vs. dagasztórendszerek
| jellemzők |
tárcsás diszpergáló |
dagasztórendszer |
| Működési sebesség |
Nagy sebesség (általában 1000-1500 ford./perc) |
Alacsony fordulatszám (általában 200 ford./perc alatt) |
| Hézagmentesség |
Keskeny és állítható (0,1-0,5 mm) |
Széles és fix |
| Elsődleges mechanizmus |
Nagy nyíróerejű mechanikus szakadás |
Gyengéd szál-szál dörzsölés |
| Rost tartósítás |
Mérsékelt szálvágási kockázat |
Kiválóan megőrzi a rosthosszt |
| Szennyezőanyag lebomlás |
A mikroragasztók agresszív csökkentése |
Mérsékelt csökkentés, jobb nagy pelyhekhez |
| Fényerő javítása |
Magas (kiváló tinta diszperzió) |
Mérsékelt |
A beszerzési csoportoknak a végtermék követelményeire kell alapozniuk döntésüket. A tárcsás diszpergálók kiválóan alkalmasak a mikroragasztók és a tinta agresszív lebontására, így ideálisak a finom papír vagy a kiváló minőségű csomagolás fényerejének javítására. A dagasztót akkor választják ki, ha a szál maximális hosszának megőrzése prioritást élvez az abszolút szennyeződéscsökkentéssel szemben, például a tesztliner alaprétegeknél.
Az energiafogyasztás és a diszperziós hatékonyság közötti kompromisszumok
A termikus diszperzió energiaigényes folyamat. Jelentős gőzt igényel a fűtési fázishoz és hatalmas elektromos energiát a fő diszpergáló motorhoz. A fajlagos energiafogyasztás gyakran 40-80 kWh/tonna cellulóz, a hézagbeállítástól és az anyag típusától függően. A malomvezetőknek fel kell mérniük ezt a működési költséget a csökkentett gépleállásból és a papírhibák számából eredő pénzügyi előnyökhöz képest.
A modern rendszerek energia-visszanyerési funkciókkal javítják ezt az egyensúlyt. A fejlett fűtőcsavarok zárt hurkú gőzvisszanyerőt használnak a gyors gőz rögzítésére és újrafelhasználására. A berendezések értékelésekor előnyben részesítse azokat a terveket, amelyek precíz motorterhelés-szabályozást és hatékony gőzkeverő szelepeket kínálnak. A cél a kilowattóránkénti diszperziós hatékonyság maximalizálása a pép túlkezelése nélkül.
Integráció a hígítással, a flotáció utáni és az enzimes kezelésekkel
A termikus diszperzió nem párologtatja el a ragacsokat; megváltoztatja fizikai méretüket és állapotukat. A ragadós anyagok maximális eltávolítása holisztikus rendszerintegrációt igényel. Közvetlenül a diszpergáló után a nagy konzisztenciájú pép egy látencialádába esik a kritikus diszpergálás utáni hígítási fázishoz. Erős keverés közben fehér vizet fecskendeznek be, hogy a konzisztenciát 4%-ra vagy 5%-ra csökkentsék a későbbi feldolgozáshoz.
A termikus diszperzió megváltoztatja a ragacsok felületi kémiáját. Az intenzív hő és nyírás miatt ezek a részecskék hidrofóbabbak, és jobban reagálnak a flotáció utáni eltávolításra. Sok modern malom közvetlenül egy másodlagos flotációs cellába vezeti a diszpergált pépet, hogy fizikailag eltávolítsa a mikrorészecskéket. A tiszta enzimek hígítás utáni szekvenciális hozzáadása segít a visszamaradt ragadós részecskék megnyugtatásában. Az észteráz enzimek megcélozzák a ragasztók kémiai kötéseit, és megakadályozzák, hogy a pép lehűlésével újra összetapadjanak.
A berendezések tartóssága és kohászata
A diszpergáló belső alkatrészei rendkívüli kopással és elhasználódással szembesülnek. A nagy konzisztenciájú súrlódás a maradék csiszoló szennyeződésekkel, például homokkal, üveggel és fémdarabokkal kombinálva gyorsan lebontja a szabványos fémeket. A diszpergálótárcsák kohászata közvetlenül befolyásolja a karbantartási ütemtervet és az üzemidőt.
A berendezés értékelése a tárcsaötvözetek keménysége és összetétele alapján. Keressen edzett rozsdamentes acélt, magas krómtartalmú öntöttvasat vagy speciális kopásálló ötvözeteket. A cserélhető szegmenskialakítás erősen ajánlott. Egy egész hatalmas lemez cseréje helyett a karbantartó csapatok kicserélhetik az egyes elhasználódott fogrészeket. Ez a moduláris megközelítés minimalizálja a karbantartási állásidőt és jelentősen csökkenti a cserealkatrészek költségeit.
Megvalósítási kockázatok és mérséklési stratégiák
A szálromlás és az optikai tulajdonságok kezelése
A magas hő és az intenzív mechanikai nyírás a szálak lebomlásának kockázatát jelenti. A rendszer túl melegen vagy túl szűk hézaggal történő futtatása szál rövidülést okoz, ami gyengíti a végső lapot, és a Canadian Standard Freeness (CSF) csökkenését okozza. Bizonyos mechanikai pépek magas hőmérsékletnek kitéve hősárgulást okoz, ami az ISO fényerő csökkenését eredményezi.
A mérséklés precíz védekezést és vegyszeres beavatkozást igényel. Az üzemeltetőknek szigorúan figyelniük kell a hőmérsékletet, hogy elkerüljék a ragacsok szükséges lágyulási pontjának túllépését. A hő hatására bekövetkező sárgulás ellensúlyozására a malmok közvetlenül a melegítési fázisba integrálják a fehérítőszereket. Ha hidrogén-peroxidot, nátrium-szilikátot, nátronlúgot és kelátképző szereket, például DTPA-t fecskendeznek a fűtőcsavarba, a magas hőmérsékletet használják fel a fehérítési reakció felgyorsítására. Ez megőrzi vagy javítja a pép optikai tulajdonságait a diszperzió során.
A magas gőz- és energiaköltségek csökkentése
A nagy energiájú rendszer üzemeltetésének pénzügyi kockázata jelentős. A nem hatékony működés gyorsan rontja az olcsóbb papírhulladék használatának jövedelmezőségét. A felesleges víz felmelegítése rost helyett az energiapazarlás leggyakoribb forrása.
Az enyhítés a megvastagodás szakaszában kezdődik. A csigaprések optimalizálása biztosítja, hogy a pép elérje a szigorú 30%-os konzisztenciacélt, vagyis a gőz a rostokat melegíti fel, nem a felesleges vizet. A változtatható frekvenciájú hajtások (VFD) megvalósítása a fő diszpergáló motoron lehetővé teszi a kezelők számára, hogy a valós idejű felszerelési feltételek alapján állítsák be az áramfelvételt. Ha egy adott adag hulladékpapír kevesebb ragacsot tartalmaz, a VFD csökkentheti a motor fordulatszámát, így áramot takaríthat meg, miközben fenntartja a megfelelő diszperziót.
A rendszer lábnyoma és az utólagos felszerelési kihívások
A termikus diszperziós rendszer hozzáadása egy meglévő állomány-előkészítő sorhoz jelentős térbeli kihívásokat jelent. A berendezés nagy alapterületet igényel. El kell helyezni a ferde sűrítőt, a nagy teherbírású csavarprést, a dugós csavaros adagolót, a hosszú fűtőcsövet, magát a diszpergáló egységet és egy dedikált motorvezérlő központot (MCC).
Az utólagos felszerelés alapos 3D-s tértervezést és szerkezeti tervezést igényel. A padlónak el kell viselnie a nagy sebességű diszpergáló rendkívüli súlyát és dinamikus rezgésterhelését. A malmoknak gyakran emelt platformokat kell építeniük, hogy a gravitáció elősegítse a vastag anyag áramlását a sűrítőberendezés és a fűtőcsavar között. A megfelelő elrendezési tervezés megakadályozza a szűk keresztmetszetek kialakulását, és biztosítja, hogy a karbantartó csapatok biztonságosan hozzáférjenek a nehéz diszpergáló tárcsák cseréjéhez felső darukkal.
Végezzen átfogó cellulóz auditot, hogy azonosítsa a jelenlegi nyersanyagában található mikroragadósok és látható szennyeződések konkrét típusait.
Kérjen kísérleti méretű diszperziós teszteket a berendezések gyártóitól az Ön speciális papírhulladékának mintáinak felhasználásával.
Értékelje jelenlegi kazánját és gőzkapacitását, hogy megbizonyosodjon arról, hogy képes megfelelni a termomechanikus kezelési fázis magas hőmérsékleti igényeinek.
Ellenőrizze a javasolt diszpergálótárcsák kohászatát és szegmenskialakítását, hogy garantálja a hosszú távú kopásállóságot a kopásálló szennyeződésekkel szemben.
GYIK
K: Mi az ideális hőmérséklet egy lemezes hőelosztó rendszerhez?
V: Az ideális hőmérséklet általában 85°C és 120°C között van. A pontos beállítás a rendszer típusától – légköri vagy nyomás alatti –, valamint a célszennyeződések fajlagos olvadáspontjától függ. Bizonyos szintetikus forró olvadékokhoz magasabb hőmérséklet szükséges, míg az alapviaszokhoz alacsonyabb hőmérséklet is elegendő.
K: Miben különbözik a papírhulladék diszpergáló a dagasztógéptől?
V: A diszpergálók nagy sebességű forgó tárcsákat használnak keskeny, állítható hézaggal, hogy nagy nyíróerőt hoznak létre, hatékonyan aprítva a mikroragasztókat és a tintát. A dagasztógépek alacsony fordulatszámon működnek egymásba reteszelő tengelyekkel, hogy finom szál-szál súrlódást hozzon létre, ami megőrzi a szálak hosszát, de kevésbé agresszív szennyezőanyag-lebontást biztosít.
K: A termikus diszperzió teljesen kiküszöbölheti a ragacsosságot?
V: Nem, a termikus diszperzió nem párolog el, és nem távolítja el a ragacsos anyagokat a pépmasszából. Mikroszkopikus, 0,05 mm alatti méretre diszpergálja őket, ami megakadályozza, hogy agglomerálódjanak a papírgépen. A tényleges eltávolítás utáni hígítást és másodlagos flotációt igényel.
K: Mi a pép optimális konzisztenciája a hőeloszlatáshoz?
V: A pép optimális konzisztenciája 25% és 30% között van. A nagy konzisztencia kötelező az intenzív mechanikai súrlódáshoz szükséges sűrű szálmátrix létrehozásához. Az alacsonyabb konzisztencia a szálak elcsúszását okozza, ami drasztikusan csökkenti a ragadós anyagok lebontásához szükséges nyíróerőt.
K: Hogyan befolyásolja a lemezürítés a végső papír minőségét?
V: A szűkebb tárcsahézag növeli a nyírósúrlódást, ami javítja a ragadós anyagok és a tinta lebomlását, ami tisztább, fényesebb laphoz vezet. Ha azonban a rés túl szűk, akkor fennáll a veszélye a cellulózszálak elvágásának, ami csökkenti a papír szakító- és szakítószilárdságát.
K: Miért adnak a malmok fehérítőszert a termikus diszperzió során?
V: A termikus diszperzió során fellépő magas hőmérséklet hősárgulást okozhat, ami csökkenti a pép ISO fényerejét. Ha a fehérítőszereket, például a hidrogén-peroxidot közvetlenül a melegítési fázisba adják, a magas hőt felhasználva felgyorsítja a fehérítési reakciót, ellensúlyozva a sárgás hatást és javítva az optikai tulajdonságokat.
