چگونه یک سیستم پخش کننده حرارت دیسک، چسب ها را از خمیر کاغذ باطله پاک می کند؟

چسب‌های باقی‌مانده، ذوب‌های داغ، چسب‌های مصنوعی و ناخالصی‌های قابل مشاهده، گلوگاه‌های عملیاتی پایداری را در تولید کاغذ بازیافتی ایجاد می‌کنند. این آلاینده ها باعث از کار افتادن دستگاه، پاره شدن وب و نقص شدید کاغذ می شوند. غربالگری اولیه و جداکننده های سرباره به طور موثر آلودگی های ماکرو را حذف می کنند. با این حال، میکرو چسب ها به راحتی این مراحل اولیه را دور می زنند. این آلاینده‌های میکروسکوپی به پایین دست می‌روند و در طول فرآیند کاغذسازی تجمع می‌یابند. این منجر به مشکلات شدید قابلیت اجرا و کاهش کیفیت می شود. محلول قطعی کف قیف به رویکرد حرارتی مکانیکی متکی است. یکپارچه سازی الف سیستم پخش حرارت دیسک به عنوان استاندارد صنعتی برای خنثی کردن میکرو چسب ها عمل می کند. از حرارت کنترل شده و عملکرد مکانیکی با برش بالا برای شکستن کثیفی های قابل مشاهده و مواد چسبنده استفاده می کند. این فرآیند تضمین می کند که خمیر بازیافتی الزامات کیفی سختگیرانه برای تولید کاغذ با درجه بالا را برآورده می کند.

• مکانیسم عمل: سیستم های پخش کننده حرارت دیسک از ترکیبی از گرمایش بخار (برای نرم شدن) و عمل مکانیکی با برش بالا (برای شکستن) برای کاهش چسبندگی و ناخالصی های قابل مشاهده به ذرات زیر مرئی و غیر چسبنده استفاده می کنند.

• متغیرهای بحرانی: راندمان پراکندگی به شدت به سه پارامتر قابل کنترل بستگی دارد: دمای بالا، فاصله باریک دیسک و قوام خمیر بالا.

• یکپارچه سازی سیستم: حداکثر حذف چسبنده نیاز به یک رویکرد جامع، جفت پراکندگی حرارتی با رقت پس از پراکندگی، فرآیندهای شناورسازی، یا درمان های آنزیمی هدفمند دارد.

• ROI و معاوضه ها: در حالی که در بهبود کیفیت کاغذ، خواص نوری و قابلیت اجرای ماشین بسیار موثر هستند، این سیستم ها به ارزیابی دقیق مصرف انرژی (بخار و توان الکتریکی) در مقابل بهبود بازده نیاز دارند.

چالش فنی چسب ها در خمیر کاغذ باطله

ماکرو در مقابل میکرو چسب در جریان بازیافت

مبلمان کاغذ بازیافتی حاوی مخلوط پیچیده ای از آلاینده ها هستند. اپراتورهای آسیاب این آلاینده ها را بر اساس اندازه و رفتار در طول فرآیند خمیرسازی دسته بندی می کنند. ماکرو چسب ها معمولاً بیشتر از 0.10 میلی متر تا 0.15 میلی متر هستند. آنها از برچسب های حمل و نقل، چسب های پاکت نامه، صحافی کتاب و نوارهای بسته بندی سرچشمه می گیرند. به دلیل ابعاد فیزیکی بزرگتر، جداسازی ماکرو چسب ها در مراحل اولیه خمیرسازی با استفاده از صفحه های درشت و پاک کننده های با چگالی بالا نسبتاً آسان است. اپراتورها می توانند قبل از خراب شدن بیشتر آنها را به صورت فیزیکی حذف کنند.

میکرو چسب ها چالش بسیار سخت تری را در کف دستگاه ایجاد می کنند. این ذرات به زیر آستانه 0.10 میلی متر می رسند. آنها از چسب های حساس به فشار (PSA)، ذوب های داغ، موم ها و جوهرهای مصنوعی مانند لاستیک استایرن-بوتادین (SBR) یا اتیلن وینیل استات (EVA) تشکیل شده اند. در طی خمیرگیری اولیه، هم زدن مکانیکی هیدروپالپر، لایه های چسب بزرگتر را به این قطعات میکروسکوپی می شکند. هنگامی که در حلقه آب پراکنده می شوند، تا زمانی که تغییرات ناگهانی در pH، دما یا نیروی برشی باعث تجمع مجدد آنها شود، پایدار می مانند. وقتی روی پارچه‌های شکل‌دهنده، رول‌های پرس یا استوانه‌های خشک‌کن تجمع پیدا می‌کنند، رسوبات چسبناکی ایجاد می‌کنند که الیاف را از ورق می‌گیرند و باعث ایجاد سوراخ‌ها، رگه‌های پوششی و پاره شدن تار کاغذ می‌شوند.

محدودیت های غربالگری و تمیز کردن استاندارد

آماده سازی استوک سنتی به شدت به پاک کننده های گریز از مرکز و صفحه های شکاف ریز متکی است. پاک کننده های گریز از مرکز مواد را بر اساس وزن مخصوص جدا می کنند. پاک کننده های جلو، زباله های سنگین مانند ماسه و شیشه را حذف می کنند، در حالی که پاک کننده های معکوس پلاستیک های سبک وزن را هدف قرار می دهند. متأسفانه، اکثر میکرو چسب ها دارای وزن مخصوص تقریباً مشابه الیاف آب و سلولزی هستند که معمولاً از 0.95 تا 1.15 متغیر است. نیروی گریز از مرکز نمی تواند بین فیبر قابل استفاده و آلاینده تمایز قائل شود. این واقعیت فیزیکی به چسب ها اجازه می دهد تا در جریان پذیرش باقی بمانند و به سمت ماشین کاغذ حرکت کنند.

صفحه نمایش های ظریف با محدودیت مکانیکی متفاوتی روبرو هستند. سبدهای صفحه نمایش از شیارهای باریک، اغلب به 0.15 میلی متر یا 0.10 میلی متر برای جلوگیری از ذرات بزرگ استفاده می کنند. با این حال، چسب ها در دماهای کاری استاندارد بسیار انعطاف پذیر و قابل تغییر شکل هستند. اختلاف فشار در سراسر سبد صفحه، که توسط فویل های روتور ایجاد می شود، این چسب های نرم را مجبور می کند که مستقیماً از طریق شکاف ها بیرون بیایند. آنها از طریق سوراخ های باریک فشار می آورند و در طرف دیگر اصلاح می کنند. این امر ضرورت یک مرحله درمانی اختصاصی با سازگاری بالا را ایجاد می کند. یک فرآیند حرارتی مکانیکی، آلاینده‌های انعطاف‌پذیر و خنثی از نظر چگالی را کنترل می‌کند که جداکننده‌های سرباره و صفحه‌نمایش ذاتاً آن را از دست می‌دهند.

مکانیک هسته سیستم پخش حرارت دیسک

درمان با قوام مکانیکی بالا توضیح داده شده است

پراکندگی حرارتی بر اساس یک فرآیند متوالی دقیق عمل می کند: آبگیری، گرمایش و پراکندگی مکانیکی. سیستم ابتدا باید خمیر کاغذ را از قوام کم یا متوسط ​​به قوام بالا تبدیل کند. خطوط آماده‌سازی انبار معمولاً از ضخیم‌کننده‌های شیبدار یا دکرهای ثقلی و به دنبال آن از پرس‌های پیچی سنگین یا پرس‌های سیم دوقلو استفاده می‌کنند. پرس سیم دوقلو فشار نیپ را برای استخراج آب اعمال می کند تا زمانی که خمیر به غلظت 25 تا 30 درصد برسد.

قوام بالا برای این عملیات غیر قابل مذاکره است. ماتریس فیبر متراکم مورد نیاز برای اصطکاک مکانیکی سنگین را ایجاد می کند. پس از ضخیم شدن، یک فیدر پلاگین پیچ، خمیر متراکم را به یک پیچ یا لوله گرمایش فشار می دهد. پیچ پلاگین خمیر را فشرده می کند تا یک مهر و موم محکم و غیر قابل نفوذ ایجاد کند. این مهر و موم از خروج بخار تحت فشار به سمت عقب به تجهیزات غلیظ کننده جلوگیری می کند. در داخل محفظه گرمایش، توده خمیر پالپ تحت عملیات حرارتی دقیق قرار می گیرد و به طور مداوم با بخار تزریق شده مخلوط می شود قبل از اینکه برای عمل برشی نهایی به واحد پخش کننده رها شود.

نقش گرمایش با بخار در نرم کردن ناخالصی ها

گرمایش با بخار حالت فیزیکی چسب های مصنوعی را تغییر می دهد. پیچ گرمایش بخار مستقیم را معمولاً با فشار 3 تا 5 بار به داخل توده خمیری با قوام بالا تزریق می کند. دمای عملیاتی معمولاً بین 85 تا 120 درجه سانتیگراد است. هدف دقیق بستگی به این دارد که آیا سیستم تحت شرایط جوی یا تحت فشار کار می کند و همچنین به ترکیب تجهیزات خاص بستگی دارد.

این انتقال حرارت دمای انتقال شیشه ای و نقطه ذوب چسب های مصنوعی را هدف قرار می دهد. با افزایش دمای خمیر، ناخالصی های چسبنده مایع شده و یکپارچگی ساختاری خود را از دست می دهند. موم ها ذوب می شوند، ذوب های داغ نرم می شوند و چسب های حساس به فشار بسیار انعطاف پذیر می شوند. این فاز حرارتی آلاینده ها را از بین نمی برد. در عوض، آنها را برای شکست مکانیکی آماده می کند. بدون این نرم شدن اولیه، برش مکانیکی به سادگی آلاینده های سخت را بدون کاهش اندازه فیزیکی آنها به اطراف منتقل می کند. بخار همچنین به شل شدن الیاف سلولزی کمک می کند و آنها را انعطاف پذیرتر و کمتر مستعد برش در مرحله برش بالا می کند.

برش مکانیکی و آشفتگی تشدید شده

پراکندگی واقعی بین دو دیسک فلزی سنگین اتفاق می افتد. یک دیسک ثابت می ماند و به محفظه پیچ می شود، در حالی که دیگری با سرعت بالا می چرخد، که معمولاً توسط یک موتور الکتریکی عظیم از 500 کیلو وات تا 2000 کیلووات هدایت می شود. هر دو دیسک دارای ردیف‌های متحدالمرکز به هم پیوسته دندان‌هایی هستند که با مهندسی دقیق طراحی شده‌اند. الگوهای دندان متفاوت است، معمولاً دارای دندان‌های درشت در مرکز برای شکستگی اولیه و دندان‌های ظریف در حاشیه برای پراکندگی نهایی هستند. هنگامی که خمیر گرم شده با قوام بالا وارد مرکز دیسپرسر می شود، نیروی گریز از مرکز آن را از طریق شکاف باریک بین دیسک ها به بیرون هدایت می کند.

این گذرگاه تلاطم شدید و نیروهای برشی شدید با اصطکاک بالا ایجاد می کند. عمل مکانیکی چسب های نرم شده را از الیاف سلولزی جدا می کند. چسب های مایع شده را خرد می کند و آنها را به اندازه های میکروسکوپی بسیار کمتر از 0.05 میلی متر کاهش می دهد. در این اندازه، ذرات چسبندگی خود را از دست می دهند و روی دستگاه کاغذ تجمع نمی یابند.

این برش شدید یک مزیت ثانویه عمده را فراهم می کند. ناخالصی‌های قابل مشاهده مانند تکه‌های خمیر نشده، موم‌های باقی‌مانده، و لکه‌های جوهر را به شدت تجزیه می‌کند. با پراکندگی یکنواخت این ذرات تیره در سراسر ماتریس فیبر، سیستم به طور قابل توجهی خواص نوری و روشنایی کلی صفحه نهایی را بهبود می بخشد.

متغیرهای عملیاتی کلیدی برای پراکندگی بهینه

الزامات سازگاری پالپ

برش موثر مستلزم قوام خمیر بالا است. اپراتورها باید خوراک را در 25٪ تا 30٪ سازگاری یا بالاتر حفظ کنند. در قوام کم، آب اضافی به عنوان روان کننده عمل می کند. الیاف به سادگی از کنار یکدیگر می لغزند و دیسک ها نمی توانند اصطکاک لازم را برای پراکنده کردن آلاینده ها ایجاد کنند. قوام بالا باعث اصطکاک فیبر به فیبر و فیبر به فلز می شود. این محیط متراکم تضمین می کند که نیروهای برشی مستقیماً به ذرات چسبنده نرم شده منتقل می شوند و آنها را به طور موثر از هم جدا می کند. حفظ این سازگاری مستلزم نظارت مداوم بر گشتاور پرس پیچ بالادست و نرخ زهکشی است.

کنترل دما و زمان ماندگاری

تنظیمات دما باید با ترکیب چسبنده خاص ماده خام هماهنگ باشد. دماهای بالاتر برای برخی از ذوب های داغ با نقطه ذوب بالا ضروری است. گرمای بیش از حد بخار را هدر می دهد و به فیبر آسیب می رساند. اپراتورها باید دما را با زمان ماندن در پیچ گرمایش با استفاده از دریچه های اختلاط بخار خودکار و سنسورهای دما متعادل کنند.

زمان ماندن تعیین می کند که چه مدت خمیر کاغذ قبل از ورود به دیسپرسر در معرض بخار باقی بماند. لوله حرارتی باید زمان کافی برای توزیع یکنواخت گرما در کل توده خمیر را فراهم کند. زمان نگهداری معمولا بین دو تا پنج دقیقه متغیر است. اگر زمان ماند خیلی کوتاه باشد، هسته توده‌های پالپ سرد می‌مانند و چسب‌های داخل آن نرم نمی‌شوند. کالیبراسیون مناسب نفوذ حرارتی کامل را بدون کاهش استحکام فیبر ذاتی تضمین می کند.

تنظیم پاکسازی دیسک

شکاف بین دیسک های ثابت و دوار، شدت برش مکانیکی را کنترل می کند. اپراتورها دقیقاً این فاصله دیسک را با استفاده از مکانیزم های تنظیم شکاف هیدرولیک یا الکترومکانیکی کالیبره می کنند و معمولاً آن را بین 0.1 میلی متر و 0.5 میلی متر تنظیم می کنند. تنظیم این شکاف مستلزم یک رابطه معکوس مستقیم است.

کاهش فاصله دیسک به طور قابل توجهی پراکندگی ذرات چسبنده و لکه های جوهر را بهبود می بخشد. شکاف تنگ تر باعث اصطکاک بیشتر و کاهش ذرات کوچکتر می شود. یک شکاف باریک همچنین مصرف برق را در موتور محرک اصلی افزایش می دهد. سفت کردن شکاف، خطر بریدن الیاف سلولزی را افزایش می دهد که باعث کاهش پارگی و استحکام کششی کاغذ نهایی می شود. مهندسان آسیاب باید به طور مداوم بار موتور را بر حسب آمپر نظارت کنند و فاصله را برای یافتن تعادل بهینه بین خرابی آلاینده و حفظ فیبر تنظیم کنند.

ارزیابی یک پخش کننده خمیر کاغذ باطله: ویژگی ها تا نتایج

دیسک پراکنده در مقابل سیستم های خمیر کن (معیارهای تصمیم گیری)

هنگام ارتقاء خطوط آماده سازی انبار، کارخانه ها باید بین سیستم های پخش کننده دیسک و سیستم های خمیر کن انتخاب کنند. هر دو از خمیرهای با قوام بالا استفاده می کنند، اما رویکردهای مکانیکی آنها اساساً متفاوت است. الف پخش کننده خمیر کاغذ باطله از دیسک های چرخشی با سرعت بالا با شکاف باریک برای ایجاد برش تهاجمی استفاده می کند. خمیر کن ها از شفت های با چرخش آهسته با پروازهای به هم پیوسته برای ایجاد اصطکاک ملایم فیبر به فیبر استفاده می کنند.

مقایسه عملیاتی: دیسک پراکنده در مقابل سیستم خمیر کن

ویژگی	دیسک پراکنده	سیستم خمیرکن
سرعت عملیات	سرعت بالا (معمولا 1000 تا 1500 دور در دقیقه)	سرعت پایین (معمولا زیر 200 دور در دقیقه)
پاکسازی شکاف	باریک و قابل تنظیم (0.1 تا 0.5 میلی متر)	عریض و ثابت
مکانیسم اولیه	پارگی مکانیکی با برش بالا	مالش ملایم فیبر به الیاف
حفظ فیبر	خطر متوسط ​​برش الیاف	حفظ عالی طول فیبر
تجزیه آلاینده	کاهش تهاجمی میکرو چسب ها	کاهش متوسط، برای تکه های بزرگ بهتر است
بهبود روشنایی	بالا (پراکندگی عالی جوهر)	متوسط

تیم های تدارکات باید تصمیم خود را بر اساس الزامات محصول نهایی قرار دهند. پخش کننده های دیسکی برای تجزیه تهاجمی میکرو چسب ها و جوهر برتر هستند، و آنها را برای بهبود روشنایی در کاغذهای خوب یا بسته بندی های درجه یک ایده آل می کند. خمیر کن ها زمانی انتخاب می شوند که حفظ حداکثر طول الیاف بر کاهش مطلق آلاینده ها اولویت دارد، مانند لایه های پایه تست لاینر.

معاوضه مصرف انرژی در مقابل بازده پراکندگی

پراکندگی حرارتی یک فرآیند انرژی بر است. این نیاز به بخار قابل توجهی برای فاز گرمایش و نیروی الکتریکی عظیم برای موتور پراکنده اصلی دارد. مصرف برق خاص اغلب از 40 تا 80 کیلووات ساعت در هر تن خمیر بسته به تنظیم شکاف و نوع مبلمان متغیر است. مدیران کارخانه باید این هزینه عملیاتی را در مقابل دستاوردهای مالی ناشی از کاهش زمان خرابی دستگاه و نقص کاغذ کمتر ارزیابی کنند.

سیستم های مدرن ویژگی های بازیابی انرژی را برای بهبود این تعادل ترکیب می کنند. پیچ های گرمایش پیشرفته از بازیابی بخار حلقه بسته برای جذب و استفاده مجدد از بخار فلاش استفاده می کنند. هنگام ارزیابی تجهیزات، طرح هایی را اولویت بندی کنید که کنترل دقیق بار موتور و شیرهای مخلوط بخار کارآمد را ارائه می دهند. هدف، به حداکثر رساندن راندمان پراکندگی در هر کیلووات ساعت بدون پردازش بیش از حد خمیر کاغذ است.

ادغام با رقیق سازی، پس از فلوتاسیون، و درمان آنزیمی

پراکندگی حرارتی چسب ها را تبخیر نمی کند. اندازه و حالت فیزیکی آنها را تغییر می دهد. حداکثر حذف چسبنده نیاز به یکپارچگی سیستم جامع دارد. بلافاصله پس از پراکنده، خمیر با قوام بالا برای یک مرحله رقت مهم پس از پراکندگی به داخل قفسه ای با تاخیر فرو می رود. آب سفید تحت هم زدن شدید تزریق می شود تا قوام به 4٪ یا 5٪ برای پردازش پایین دست کاهش یابد.

پراکندگی حرارتی شیمی سطح چسب ها را تغییر می دهد. گرما و برش شدید این ذرات را آبگریزتر می کند و به حذف پس از شناور شدن واکنش نشان می دهد. بسیاری از آسیاب‌های مدرن، پالپ پراکنده را مستقیماً به یک سلول شناور ثانویه هدایت می‌کنند تا میکرو ذرات را به‌صورت فیزیکی حذف کنند. افزودن متوالی آنزیم های تمیز پس از رقیق سازی به آرام کردن ذرات چسبنده باقی مانده کمک می کند. آنزیم‌های استراز پیوندهای شیمیایی چسب‌ها را هدف قرار می‌دهند و از تجمع مجدد آنها با سرد شدن خمیر جلوگیری می‌کنند.

دوام تجهیزات و متالورژی

اجزای داخلی یک دیسپرسر با فرسودگی و پارگی شدید روبرو هستند. اصطکاک با قوام بالا همراه با آلاینده های ساینده باقیمانده مانند ماسه، شیشه و قطعات فلزی به سرعت فلزات استاندارد را تخریب می کند. متالورژی دیسک های پخش کننده مستقیماً بر برنامه های تعمیر و نگهداری و طول عمر عملیاتی تأثیر می گذارد.

تجهیزات را بر اساس سختی و ترکیب آلیاژهای دیسک ارزیابی کنید. به دنبال فولاد ضد زنگ سخت شده، چدن با کروم بالا، یا آلیاژهای تخصصی مقاوم در برابر سایش باشید. طرح های بخش قابل تعویض به شدت توصیه می شود. تیم های تعمیر و نگهداری می توانند به جای جایگزینی یک دیسک بزرگ، تک تک قطعات دندان فرسوده را تعویض کنند. این رویکرد ماژولار زمان خرابی تعمیر و نگهداری را به حداقل می رساند و هزینه قطعات جایگزین را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.

ریسک های پیاده سازی و استراتژی های کاهش

مدیریت تخریب فیبر و خواص نوری

گرمای زیاد و برش مکانیکی شدید خطر تخریب الیاف را به همراه دارد. کارکردن سیستم خیلی داغ یا با شکاف خیلی تنگ باعث کوتاه شدن فیبر می‌شود که صفحه نهایی را ضعیف می‌کند و باعث افت سطح استاندارد کانادا (CSF) می‌شود. قرار دادن برخی خمیرهای مکانیکی در معرض دماهای بالا باعث زرد شدن حرارت و در نتیجه کاهش روشنایی ISO می شود.

کاهش نیاز به کنترل دقیق و مداخله شیمیایی دارد. اپراتورها باید به شدت دما را کنترل کنند تا از تجاوز از نقطه نرم شدن لازم چسب های هدف جلوگیری کنند. برای مقابله با زرد شدن گرما، آسیاب ها مواد سفید کننده را مستقیماً در فاز گرمایش ادغام می کنند. تزریق پراکسید هیدروژن، همراه با سیلیکات سدیم، سود سوزآور و عوامل کیلیت کننده مانند DTPA، به پیچ گرمایشی از دمای بالا برای تسریع واکنش سفید کننده استفاده می کند. این باعث حفظ یا افزایش خواص نوری خمیر در هنگام پراکندگی می شود.

کاهش هزینه های بخار و برق بالا

ریسک مالی راه اندازی یک سیستم با انرژی بالا قابل توجه است. عملکرد ناکارآمد به سرعت سودآوری استفاده از کاغذهای باطله ارزان‌تر را از بین می‌برد. گرم کردن آب اضافی به جای فیبر رایج ترین منبع هدر رفت انرژی است.

کاهش در مرحله ضخیم شدن شروع می شود. بهینه‌سازی پرس‌های پیچ تضمین می‌کند که خمیر کاغذ به هدف سازگاری دقیق 30 درصد می‌رسد، به این معنی که بخار فیبر را گرم می‌کند، نه آب اضافی را. پیاده‌سازی درایوهای فرکانس متغیر (VFD) بر روی موتور پراکنده اصلی به اپراتورها اجازه می‌دهد تا توان مصرفی را بر اساس شرایط تحویل در زمان واقعی تنظیم کنند. اگر دسته خاصی از کاغذهای باطله دارای چسبندگی کمتری باشد، VFD می تواند سرعت موتور را کاهش داده و در مصرف برق صرفه جویی کند و در عین حال پراکندگی کافی را حفظ کند.

ردپای سیستم و چالش های مقاوم سازی

افزودن یک سیستم پراکندگی حرارتی به یک خط آماده سازی موجودی، چالش های فضایی قابل توجهی را ارائه می دهد. تجهیزات نیاز به ردپای زیادی دارند. باید ضخیم کننده شیبدار، پرس پیچ سنگین، فیدر پیچ پلاگین، لوله گرمایش بلند، خود واحد پخش کننده و یک مرکز کنترل موتور اختصاصی (MCC) را در خود جای دهید.

مقاوم سازی نیاز به برنامه ریزی فضایی سه بعدی و مهندسی سازه دقیق دارد. کف باید وزن شدید و بارهای ارتعاشی دینامیکی دیسپرسر پرسرعت را تحمل کند. آسیاب ها اغلب نیاز به ساخت سکوهای مرتفع دارند تا به نیروی گرانش اجازه دهد تا به جریان ضخیم بین تجهیزات ضخیم کننده و پیچ گرمایش کمک کند. برنامه ریزی چیدمان مناسب از تنگناها جلوگیری می کند و تیم های تعمیر و نگهداری را تضمین می کند که دسترسی ایمن به تعویض دیسک های پراکنده سنگین با استفاده از جرثقیل های سقفی دارند.

1. برای شناسایی انواع خاصی از میکرو چسب ها و ناخالصی های قابل مشاهده در مواد خام فعلی خود، یک ممیزی جامع خمیر کاغذ انجام دهید.

2. با استفاده از نمونه هایی از کاغذهای باطله خاص خود، آزمایش های پراکندگی در مقیاس آزمایشی را از سازندگان تجهیزات درخواست کنید.

3. دیگ بخار و ظرفیت بخار فعلی خود را ارزیابی کنید تا مطمئن شوید که می تواند از نیازهای دمای بالا در مرحله عملیات حرارتی مکانیکی پشتیبانی کند.

4. متالورژی و طراحی بخش دیسک های پخش کننده پیشنهادی را برای تضمین مقاومت درازمدت سایش در برابر آلاینده های ساینده بررسی کنید.

سوالات متداول

س: دمای ایده آل برای سیستم پخش حرارت دیسک چیست؟

A: دمای ایده آل معمولا از 85 درجه سانتیگراد تا 120 درجه سانتیگراد متغیر است. تنظیم دقیق به نوع سیستم، اتمسفر یا تحت فشار، و نقطه ذوب خاص آلاینده های مورد نظر بستگی دارد. دماهای بالاتر برای ذوب های داغ مصنوعی خاص مورد نیاز است، در حالی که دماهای پایین تر برای موم های اساسی کافی است.

س: یک دستگاه پخش کننده خمیر کاغذ باطله چه تفاوتی با خمیر کن دارد؟

پاسخ: پراکنده‌ها از دیسک‌های چرخشی پرسرعت با شکاف باریک و قابل تنظیم برای ایجاد برش بالا استفاده می‌کنند که به طور موثر میکرو چسب‌ها و جوهر را خرد می‌کند. خمیر کن ها در سرعت های پایین با استفاده از شفت های به هم قفل شده کار می کنند تا اصطکاک ملایم فیبر به فیبر ایجاد کنند که طول الیاف را حفظ می کند اما تجزیه آلاینده های تهاجمی کمتری را ارائه می دهد.

س: آیا پراکندگی حرارتی می تواند چسبندگی ها را به طور کامل از بین ببرد؟

پاسخ: خیر، پراکندگی حرارتی باعث تبخیر یا حذف چسب ها از توده خمیر نمی شود. آنها را به اندازه میکروسکوپی زیر 0.05 میلی متر پراکنده می کند که از تجمع آنها در دستگاه کاغذ جلوگیری می کند. حذف واقعی نیاز به رقیق سازی پایین دست و فلوتاسیون ثانویه دارد.

س: قوام بهینه خمیر برای پراکندگی حرارت چیست؟

پاسخ: قوام مطلوب خمیر بین 25 تا 30 درصد است. قوام بالا برای ایجاد ماتریس الیاف متراکم مورد نیاز برای اصطکاک مکانیکی شدید الزامی است. قوام کمتر باعث لغزش الیاف می شود و نیروی برشی مورد نیاز برای شکستن چسبندگی را به شدت کاهش می دهد.

س: چگونه فاصله دیسک بر کیفیت نهایی کاغذ تأثیر می گذارد؟

پاسخ: فاصله باریک‌تر دیسک اصطکاک برشی را افزایش می‌دهد، که تجزیه چسب‌ها و جوهر را بهبود می‌بخشد و منجر به یک صفحه تمیزتر و روشن‌تر می‌شود. با این حال، اگر شکاف خیلی تنگ باشد، خطر بریدن الیاف سلولزی را به دنبال دارد که باعث کاهش پارگی و استحکام کششی کاغذ می‌شود.

س: چرا آسیاب ها مواد سفید کننده را در حین پراکندگی حرارتی اضافه می کنند؟

A: دمای بالا در طول پراکندگی حرارتی می تواند باعث زرد شدن حرارت شود که باعث کاهش روشنایی ISO خمیر می شود. افزودن عوامل سفید کننده مانند پراکسید هیدروژن به طور مستقیم به فاز گرمایش، از حرارت بالا برای تسریع واکنش سفیدکننده، خنثی کردن اثر زردی و بهبود خواص نوری استفاده می کند.